土建工程主要分项工程施工技术交底.docx

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土建工程主要分项工程施工技术交底

土建工程主要分项工程施工技术交底

一．基坑、基槽土方开挖分项工程

1.基槽、坑开挖前应首先平整场地，根据施工图对开挖现场地进行全面计划，合理安排各部位开挖时间、运输道路、排水走向、降水措施、地下设施了解和开挖方法等，同时应进行挖、填方的平衡计算，做好土方平衡调配，减少重复挖运。

2.基槽、坑开挖前应按施工图进行放样与复核，建立高程标准点，严格按施工图放样的几何尺寸、轴线、标高及土方开挖施工规范要求制定开挖方按。

3.基坑（槽）和管沟开挖时应按放线宽度开挖,根据土质情况分段由上至下分层挖土，当基槽、坑挖土探度超过1.2米至2米时，应按开挖土质类别进行安全放坡或支撑挡土板，安全放坡参考数据如下：

a.一至二类土挖土深度超过1.2米放坡系数为1:

0.5；

b.三类土挖土深度超过1.5米放坡系数为1:

0.33；

c.四类土挖土深度超过2米放坡系数为1:

0.25；

d．一般挖土探度超过2米时应采用支撑挡土板做法。

4.基坑（槽）和管沟开挖前应充分了解地下设施及情况，应先清除古墓、坑穴、废窑洞、管沟、地下构筑物等物体后再组织开挖。

5.采用机械开挖时，应严格控制挖掘探度，应保留10厘米深度由人工开挖，防止出现超挖回填现象。

6.雨季及有地下水基槽、基坑开挖,其基底边缘应设小排水沟和集水坑及时排水、降水严禁造成地基泡水现象。

7.基槽、基坑开挖时，严禁在槽、坑上口近区大量堆土,造成槽、坑边坡侧压力增大产生槽、坑边安全隐患与滑坡危险。

8.基槽、坑开挖结束应进行基底钎探、基底土质复核、基槽核验、地基表面应平整、基底土性、分层厚度、压实系数应符合设计要求与分项工程验评标准。

9.基坑（槽）和管沟开挖完工后应由施工单位、设计单位、监理单位和建设单位、质量监督部门等有关人员共同到现场进行检查、鉴定验槽，核对地质资料，检查地基土与工程地质勘察报告、设计图纸要求是否相符合。

经检查合格后，填写基坑（槽）和管沟验收、隐蔽工程记录，及时办理交接资料。

10.场地、地下室外边坡、基础、管沟、室内回填土应按规范要求分层（30厘米）回填夯实,回填土中严禁出现垃圾、草皮、树根、淤泥和杂物等，填土区应保持一定橫坡，或中间稍高两边稍低，以利排水。

当天填土应在当天夯实。

二．钢筋制作安装分项工程

1.单位工程施工负责人对各品种、各规格进场钢筋材料，应按设计要求进行严格验收。

同时收取出厂检测报告与合格证并按规范要求取样送检，取样要求按每批同一牌号、同一炉罐号、同一规格的钢筋组成重量不大于60吨。

允许由同一牌号、同一冶炼方法、同一浇注方法的不同炉罐号组成混合批，但各炉罐号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不大于0.15%取样各一组，每组四根长度35cm二根、50cm二根。

施工现场钢筋堆放场地应分类分规格设置标识牌。

2.编制钢筋抽筋表前,应对钢筋施工图中的品种、规格、连接级差、柱梁板排距、搭接方法、间距保护层、主次梁重叠高度、抗震篐筋安装、错位搭接、变径设置、构造腰筋、拉勾马蹬间距、绑求要求等内容认真自审，发现问题及时与设计人员联系。

3.在编制抽筋表时应严格按照设计施工图、国标图集等资料，正确标注各构件部位、绘制图型、注眀规格品种、构件尺寸标准、计量准确、扣减保护层、板梁搭接长度、板梁锚固长度、弯勾长度、梁负弯矩二、三排筋长度、抗震篐筯弯勾平直段长度等内容，抽筋表经复核无误后交付制作施工。

4.在钢筋制作时应认真按照抽筋表所列出的各项内容、图形、数据做到，标注部位、选用规格品种、图型尺寸准确、控制延伸率（直径6-10盘圆钢筋调直或拉直＜3%）、准确使用弯曲轴心（加工钢筋直径2.5倍）、加工数量准确、归堆归类、产品保护等事项，并经制作班组进行表、物校对与施工管理人员抽样自检合格后就位安装。

5.钢筋制作成品出厂运输应尽量做到梁、柱、墙、板钢筋归类扎捆并设标识牌，在装、运、卸，过程按标注部位就近堆放，严禁就位钢筋相互堆压造成弯曲变形。

6.施工现场钢筋安装前，应对各部位柱、墙、粱、板等项目所制作的钢筋按标识内容对号就位，按先后安装程序分别排列于安装部位，经施工管理人员按照施工图与国标图集进行复核校对后就位安装绑扎。

7.施工现场钢筋安装绑扎技术标准与注意事项

⑴技术标准参照设计施工图与国标图集；

⑵注意事项内容为：

受力钢筋端头应平整及间距应等量；粱柱交结点加密篐筋；插入支座锚固长度；多跨粱正负弯矩钢筋搭接部位；主次粱重叠高度；错开搭接根数与长度；篐筯弯勾叠合处安装与绑扎；间距与排距；底、面受力第二、三排钢筋安装；搭接长度及绑扎点数；构造腰筋数量；焊接取样；直螺纹套筒连接露芽及护帽除锈；插筯长度；部位满扎与跳扎；顸留孔加强筋；品种规格替换；位移纠正搭接；拉勾与马蹬；保护层垫块间距等内容。

8.单位工程施工负责人对各部位钢筋安装时，应合理安排并协调好水、电、暖通、空调、消防、弱电、智能等相关专业预理与安装的穿插工作及时间，避免出现遗漏、反工与踩踏钢筋现象。

9.各部位钢筋安装结束，施工班组应进行全面安装质量自检，合格后并上报单位工程施工管理负责人组织质量核查。

在混凝土浇捣时应派人看护钢筋,特别是粱、楼板负弯矩钢筋出现合并、下沉和移位应及时修复到位。

10.单位工程施工负责人应组织施工班组与下道工序班组，进行分项工程质量、安全检查与工序交接检查，合格后由施工单位项目经理上报建设单位、工程监理进行隐蔽工程验收。

三．模板制作安装分项工程

1.建筑工程模板制作与安装，应由单位工程施工管理技术负责人编制模板制安施工组织设计或方按，模板承载计算应按《混凝土结构工程施工及验收规范》〔GB50204-92〕的有关规定进行计算,该组织设计或方按上报施工企业技术部门审批并报送工程监理备按。

单位工程施工管理负责人应严格按照组织设计或方按内容进行组织施工。

2.要对进场模板主要材料进行验收，验收标准执行按下列规格指标：

⑴模板厚度≥18mm、平整方正、不缺边角、不脱层腐烂、规格统一、厚薄一至。

⑵模板骨架与受力立、横挡木规格为≥50×100mm、规格统一、平直方正、节眼小而少。

⑶骨架横杆、斜杆与压杆规格为≥50×50mm、规格统一、平直方正、无节眼。

⑷模板固定螺铨墙厚250mm内采用直径10mm、墙厚250至500mm内采用直径12mmⅠ级园钢，配50×50×5mm方垫片及单头双螺帽或卡具，外套PVC管便于回收在利用,地下室外墙及上部结构外墙应采用同规格的止水螺铨。

⑸采用标准碗扣式钢管支撑及配套拉杆。

3.模板制作前应认真学习设计结构施工图，充分了解和熟悉设计内容，按照施工组织设计或方按序程，对基础、主体、构筑物、附属结构等工程结构模板进行组装制作放样，要求组装件模板制作尺寸准确、拼接缝隙严密、受力立、横挡木平行、模板拼装刚度好、安装拆除简便。

4.模板安装前应对结构施工部位进行放样弹线及设置安装水平、垂直、轴线、标高等定位控制点，同时对即将安装的拼装模板设置螺铨固定孔与板面隔离剂均匀涂刷，并运输就位。

5.施工现场模板制安主要技术标准与注意事项：

⑴在使用旧模板制作拼装前应对旧模板进行检査选用，严禁使用由于周转多次己出现表面粗糙、边角缺失、腐烂脱层、孔洞繁多、弯曲变形、面积小于0.5平方的模板。

同时对已选用的旧模板应严格清理其表面砂浆、油污和其他附着物等。

⑵砼内外墙模板骨架立挡木与模板接触面严禁出现欠木，模板与立挡木拼装时，立挡木同模板同高，砼墙厚≤25厘米其间距应≤50厘米，砼墙厚在25至50厘米时其间距应在30至40厘米间，双面立档木应平行设置。

⑶砼内外墙模板骨架橫挡木设置在立挡木两表面，其间距为砼墙厚≤25厘米由下而上为30厘米、80厘米、80厘米……,砼墙厚在25至50厘米时，由下而上为30厘米、60厘米、60厘米……,且螺铨设置横挡木表面距立挡木5厘米同等间距。

⑷砼柱断面在0.25平方內与模板接触拼装横挡木间距为由下至上≤50厘米，砼柱断面在＞0.25平方以上与模板接触拼装横挡木间距为30至40厘米，立挡木间距为50厘米。

⑸砼柱、墙模板底部应设罝清扫口（墙间隔1.5米设一处），柱、墙模板安装高度＞3米时其中部应开设浇捣口（墙间隔1.5米设一处）。

⑹砼粱高度≤60厘米其立挡木间距为50厘米，底部采用50×50mm压杆，支撑间距为≤70厘米。

砼粱高度＞60厘米其立挡木间距为30至40间，中部应设置橫挡木，采用螺铨加固其配制同墙体，支撑间距为≤50厘米。

⑺砼楼板厚度≤15厘米与模板接触拼装横楞木间距为70厘米，支承横楞木的纵楞木间距为100至120厘米。

砼楼板厚度为15至20厘米与模板接触拼装横楞木间距为40至50厘米，支承横楞木的纵楞木间距为80至100厘米。

支撑间距均为≤90厘米。

⑻粱与板其跨度大于4米时，应对其模板安装中部按1/1000至3/1000内起拱。

对于屋面笘沟、栏板、楼梯、压顶、水箱（池）、构筑物等构件模板结构立、横挡木及压杆制安可参照上述要求实施。

⑼支撑设置要求：

安装于地面时其底部应采用5×20×200~350厘米垫木,安装于楼面时其底部应采用5×20×20厘米垫木,橫纵向拉扞按支撑碗扣数量全部安装到位。

⑽基础、主体、构筑物等模板结构制安除上述主要技术标准与注意事项内容外，不详之处施工人员还应参照国标建筑工程模板施工规范与操作规程等相关技术标准执行。

6.模板安装时应按设计施工图与水平、垂直、轴线、标高等定位控制点，进行前后就位逐片安装，充分利用各控制点作用与模板制安主要技术标准与注意事项使其各部位模板安装严密到位、各部位模板刚度与稳定性达到规范、标准要求。

7.模板制安完工后，施工班组应对各部位进行建筑垃圾与木梢等卫生清理，严禁将木肖与生活垃圾扫入柱、墙底并特别要对柱、墙底部清理后封闭清扫口，同时施工班组应进行质安自检合格后上报单位工程施工负责人。

8.单位工程施工负责人应组织施工班组与下道工序班组进行分项工程质量与安全检查与工序交接检查及评定工作，检查內容为模板材料、几何尺寸、轴线、标高、水平、垂直、支撑、刚度与稳定性及验评表相关内容。

9.单位工程施工负责人对模板制安自检合格后，应上报企业技术负责人、工程监理、建设单位进行复核备按。

10.模板拆模时间按下列标准实施：

⑴粱、柱侧模砼浇筑48小时后其表面不产生棱角受损。

⑵板构件跨度≤2m拆模时间应确保砼强度达≥50后拆模,（最低气温15度约10天以上）.

⑶板构件跨度＞2m,≤8m拆模时间应确保砼强度达≥75后拆模,（最低气温15度约14天以上）若在10天后提前拆模,其砼板底应立即将支撑间距1米重新复撑。

⑷粱底模≤8m拆模时间应确保砼强度达≥75后拆模,（最低气温15度约14天以上）若在10天后提前拆模,其砼粱底应立即将支撑间距1.5米重新复撑。

⑸负弯矩悬壁粱底板及支撑拆模时间不少干15曰。

四．混凝土施工分项工程

1.水泥进场时应时，应出具出厂检验报告与合格证，并对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查校对，同时袋装不超过200吨、散装不超过500吨为一批，每批抽样送检一次。

2.当在使用中对水泥质量有杯疑或水泥出厂超过三个月时，应进行复验，并按复验结果使用。

入庫水泥应按品种、强度等级、出厂日期分别堆放，并建立标识牌，做到先到先用，并防止混渗使用。

3.砂、砾碎石、外掺料进场应检查其规格、强度、含泥量、含水量、有否杂质与垃级等。

对砾碎石强度偏低、砂细度模数＜2.5其粒径在0.35mm以下、砂石含泥量与垃级≥2%应禁止进场使用。

外掺料检查其生产时间、合格证、有效期等，对于砾碎石含泥量低于2%在砼搅拌前应对其冲水清冼。

4.在混凝土施工前应根椐设计施工图要求与进场材料，对单位工程基础与主体结构混凝土施工各强度等级做设计配合比试配，根据试配数据在混凝土搅拌时根据施工现场砂、石含水率进行调整。

5.在混凝土搅拌现场砼配合比数据应挂牌公布，搅拌时应根据配合比数据认真计量配比（第一盘开盘应增加水泥、砂、水用量10%，减少碎石10%用量），严格控制水灰比、坍落度（常规非泵送砾石30~50mm碎石60~80mm、泵送按高度确定）、搅拌时间（每盘≥60秒）、减水剂（0.2~0.3%不超过0.5%），不准随意加减用量（允许偏差数值：

水泥、外掺料±2%、粗细骨料±3%、水、外加剂±2%），

6.在混凝土搅拌过程中搅拌人员要经常检查混凝土搅拌混合均匀、颜色一致，对拌合物的稠度每工作班检查不少于1次、对坍落度、和易性每工作班检查不少于2次。

发现问题应立即停止搅拌，待查明原因纠正后恢复搅拌。

7.在使用商品混凝土供货前，应对商品混凝土供货单位进行以下内容考察：

⑴企业资质：

有否取得当地建设行政技术部门商品砼生产许可证。

⑵供货能力：

生产商日供商砼是否达到我方日砼施工需用量二至三倍以上。

⑶现场材料：

检查其水泥、砂、碎（砾）石、外加剂等材料出厂检验报告、合格证、有效日期、材料规格、强度等级、含泥量、备料量、配料设备台数等內容。

⑷运输车辆：

按毎15分钟配运输车辆一台是否满足我方日供砼施工车用量二至三倍以上。

⑸运输距离：

在未掺外加剂商砼与出机温度±25度，按正常车辆运行时速每辆每趟行车往返时间应≤50—60min。

使用外加剂其运输时间不宜超过初凝时间的1/2。

⑹车辆号码：

登记当日运输车辆号码并注明每辆每趟行车往返时间。

⑺技术支持单位：

由于商砼产品出厂出现质量问题，由当地什么建设行政技术部门做为商砼厂家技术支持与处理单位。

8.在使用商品混凝土施工时，当商砼每车运至浇筑地点卸料时，应检查其和易性、稠度、是否出现离析或分层现象、出机温度是否在5—35℃之间,同时每一个工作班应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测拌和物、坍落度不少于1次,评定时应以浇筑地点为准。

当商砼每车运输时间超过往返时间≤50—60min或初凝时间的1/2时应禁止使用该车商砼，由供应商负责退回处理。

9.在施工部位浇筑混凝土时，应采取两外侧向中心或由中心向两外侧同时浇筑，严禁单向浇筑向前推进。

墙、柱、粱每次下料高度应＜50厘米，插入式振搗振器每次插入振搗时间不少于6秒，振搗间距应≤30厘米。

浇筑深度超过3米时，应采用串筒或溜管确保混凝土集中下落。

地下室底板或楼板浇筑、振搗、成型时间应≤30分钟及初凝前完成，在浇筑混凝土时严禁踩踏楼板负弯矩钢筋并确保混凝土浇筑后楼板负弯矩钢筋不下沉不移位。

柱施工缝设罝于基础顶面、板面或梁底；粱、板施工缝设罝于粱、板净跨1/3处;墙施工缝设罝于基础顶面30厘米处、门洞顶、粱底、板面。

严禁对已过初凝时间混凝土产生振动。

10.混凝土浇筑局部完工初凝前应对柱、墙移位钢筋进行调整，特别是要控制好排距和保护层。

采用商品混凝土浇筑局部完工初凝前，应对板面进行裂缝检查，若出现裂缝应进行二次压实抺平，确保混凝土楼板浇筑密实、整体、无缺陷。

在浇筑混凝土楼板时应严格控制好楼板浇筑厚度（+8-5）、各部位标高、相邻高差轴线与尺寸，楼板浇筑其表面应平整、无积水现象。

11.各楼层混凝土浇筑完工后12小时内，严禁在其表面行走踩踏与产生震动现象，12小时后可进行人工养护，24小时后可进行放样与弹线，48小时后可进行钢筋安装，但安装钢筋堆放底部应安放垫板毎堆重量应小于500公斤。

五．填充墙体砌筑分项工程

1.材料要求:

⑴砌筑水泥砂浆釆用的水泥,其强度等级不宜大于32.5级;水泥混合砂浆釆用的水泥,其和等级不宜大于42.5级。

进场水泥应提供出厂合格证与检验报告，按规范要求送检。

⑵砌筑水泥砂浆釆用的砂，宜用中砂，其中毛石砌体宜用粗砂。

砂的含泥量：

对水泥砂浆和强度等级不小于M5的水泥混合砂浆不应超过5%；强度等级小于M5的水泥混合砂浆不应超过10。

%

⑶为了使砌筑砂浆有较好的和易性、稠度、保水性可按设计配合比配比掺入粉煤灰、石灰膏、砂浆王等外掺材料。

⑷填充砌筑墙体采用烧结空心砖，其外型尺寸为a.290,190,140,90MM；b.240,180,115MM;强度为MU5、MU3、MU2,进场空心砖应提供出厂合格证与检验报告，堆置高度不宜超过2米。

按规范要求每5万块为一验收批送检。

⑸在填充砌筑墙体前应按设计要求强度做砌筑砂浆设计配合比。

每一检验批且不超过250M3砌体的各种类型及强度等级的砌筑砂浆,每台搅拌机应至少作一组试块（每组6块）即抽检一次。

2.填充墙体在砌筑前，应提前一天对砖浇水湿润，砌筑时应对砌筑部位进行清理、湿润、放样、立皮数杆、摆砖。

对厨、卫及有防水要求的房间，所有墙底部200mm高度内均应浇筑混凝土坎台。

3.填充墙体砌筑时应控制好以下内容：

⑴砂浆应严格按设计配合比配置，每盘砂浆搅拌均匀。

当气温超过30度每盘砂浆拌成后应在2小时内用完。

严禁出现留置隔夜砂浆。

⑵墙体砌筑时应错缝搭砌，搭接长度不应小于6厘米，每皮砌筑层序可按一丁一顺、一皮顺一皮丁、二皮或三皮顺一皮丁的砌筑方法。

⑶墙体砌筑水平灰缝饱满度均应不小于80%、水平与竖直灰缝厚度在10至12mm之间不得有透明缝、瞎缝、假缝。

⑷在砌筑过程不能随意留槎与设脚手眼，若因条件限制确要留槎应留斜槎，若留直槎应按规范要求设置拉结筋。

⑸在砌筑过程中应把墙体与混凝土接触面设置的拉结筋及构造柱拉结筋安装好，不能随意砍断或移位。

同时在砌筑各类型门洞时，应确保门洞两边均有5厘米以上门垛。

⑹填充墙在砌筑过程中,应认真校对建筑平面图中的各预埋孔洞埋置高度与部位,特别是大厅、卧室空调内机外穿冷谋管其预留孔洞埋置高度与纵墙宽度距离（考虑外穿冷谋管被外墙雨水管遮挡）。

⑺填充墙砌至粱、板底部时，其顶部斜砌高度应按放样和皮数杆高程留置空隙，间隔7天后按30至60斜度再砌筑，确保砂浆饱满并挤紧，严禁一次到顶。

⑻填充墙砌筑每工作班或每轴线砌筑完工前，应清理墙面平整、垂直、刮平灰縫、清扫墙面、回收落地灰再次使用，应做到工完料净场地清。

4.填充墙砌筑时应按设计要求尺寸、标高留置门窗、预留洞口；安装预埋构件等相关配套工序。

砌筑墙体与后浇构造柱连接时应设马牙槎和间隔50厘米按墙厚留置拉结筋。

5.外墙填充墙窗台砌筑高度为0.85米,窗台配0.10米高混凝土窗台粱,该粱两侧应伸入窗间墙0.25米,外墙窗台总高度为0.95米（考虑业主地面装饰超厚造成室内外墙窗台高度不足0.90米）。

外窗台高差0.05米由上部窗高度扣减0.05米。

6.砌筑砂浆强度应以标准养护、龄期为28天抗压试验结果为准。

六．外墙扣件式钢管脚手架搭设分项工程

1.外墙扣件式钢管脚手架搭设前应根据建筑物高度、外观形状、特殊要求等条件进行设计与计算，在确保钢管脚手架安全使用状态下，确定钢管规格、立杆间距、锚固支点、层数分隔、剪撑设置、栏杆脚板、围网防护等内容。

2.外墙扣件式钢管脚手架搭设材料进场应对钢管、扣件、脚手板、围网等进行抽样检验，检查杆件直径厚度、裂缝凹陷、断裂弯曲、扣件匹配、螺铨帽磨损、扣件裂紋、表面生锈、脚手板整体性、腐烂、厚度、围网强度、有否破损等内容。

3.外墙扣件式钢管脚手架搭设前应夯实或采用混凝土硬化地基，第一根立杆底部应配置大垫板50×200×3000~4000mm或配置标准底座。

离地面高度300mm内应设一道扫地杆。

4.外墙扣件式钢管脚手架搭设基本要求如下：

⑴采用单立杆外双排脚手架的搭设限高为50m，当需要搭设50m以上的脚手架时。

35m以下应采用双立杆，或自35m起釆用分段卸载措施，且上部单立杆的高度应小于30m，相邻立杆的接头位置应错开布置在不同的步距内。

⑵立杆的垂直偏差应不大于架高的1/300，并同时腔制其绝对偏差值：

当架高≤20m时，为不大于50mm；当架高＞20m而≤50m时，为不大于75mm；当架高＞50m时应不大于100mm。

⑶立杆的横向间距为：

当架高≤20m时，为不大于1.80m；当架高＞20m而≤50m时，为不大于1.50m；当架高＞50m时釆用分段卸载措施应不大于1.50m;立杆的纵向间距均为1.00至1.20M。

⑷立杆的连接点应釆用内十字连接插杆与外配对接扣件。

⑸外墙双排脚手架在搭设第一步距起，每步距应设四根大橫杆，四根大橫杆中两根大橫杆应和小橫杆扣件连接，大橫杆在每立杆间距中搭接根数为1根。

⑹小橫杆应贴近立杆布置（对于双立杆，则设于双立杆之间），搭于大橫杆之上并用直角扣件扣紧。

在相邻立杆之间根椐需要加殶1或2根。

在任何情况下，圴不得拆除作为基本构架结构杆件的小橫杆。

⑺剪刀撑在35m以下脚手架除在两端设置外，中间应毎隔12~15m设一道。

剪刀撑应连系3~4根立杆，斜杆与地面夹角为45~60度；35m以上脚手架，沿脚手架两端和转角处起，每7~9根立杆设一道，且每片架子不少于三道。

剪刀撑应沿架高连续布置，在相邻两排剪刀撑之间，每隔10~15m高度加设一组长剪刀撑。

剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或大橫杆扣紧外，在其中间应增加2~4个扣结点。

⑻连墙件结点可按二步三跨或三步三跨设置，其间距应不超过下列数直：

a.双排脚手架高度≤50m,垂直间距≤6m,水平间距≤6m。

b.双排脚手架高度＞50m,垂直间距≤4m,水平间距≤6m。

连墙件结点应采用钢管架钢管预埋在框架粱、板等具有较好抗拉水平作用的结构部位，并用钢管架钢管与外架內立杆或内大小横杆水平连接，每端连接扣件不少于两个。

⑼护栏和踢脚板在铺脚手板的操作层上必须设2道护栏和挡脚板。

上栏杆高度≥1.1m。

挡脚板亦可用加设一道低栏杆（距脚手板面0.2~0.3m）代替。

脚手板周圈满铺设应在三道以上，形成上为保护层；中为操作层；下为预备防护层。

⑽外墙双排脚手架在搭设完成阶段高度后，应按步高在外围设置立网围护，立网围护应绑扎牢固严密，各搭椄缝隙应小于1厘米，搭椄缝绑扎间距应小于30厘米，出现破损应及时更换并及时清除灰尘与附着物。

⑾单立杆外墙双排脚手架搭设高度超过50m时应釆用分段卸载措施搭设，其卸载分段措施主要做法如下：

a.第一分段卸载高度为30~35m之间（以上按≤30m为分段卸载高度），利用建筑物楼层结构作为分段卸载承载平台。

b.在建筑物楼层结构外围四周,按每根立杆间距预埋直径16Ⅰ级钢筋为后端悬壁钢梁固定钢筋,预埋固定钢筋做成15cm宽55cm长且末端带弯勾埋入楼层结构混凝土30厘米深,每立秆预埋三根,第一根距外墙面10厘米；第二根距外墙面250厘米；第三根距外墙面300厘米；

c.采用18或20a型工字钢每根长度4至4.5米长,作为外墙双排脚手架悬壁分段承载构件,插入建筑物楼层结构外围四周预埋直径16钢筋闪并将其固定。

同时将工字钢悬壁前端5厘米中心处及纵向内立杆距离，各用直径30mm钢管15厘米长竖焊成内外立杆插入固定点，再将工字钢前端5厘米处其底部钻成直径3厘米园孔作外立杆直径18MM钢索斜拉点,拉至上层结构预埋环固定点,并采用调节螺铨调至工字悬壁梁水平受力状态。

5.外墙扣件式钢管双排脚手架搭设人员属特殊工种，必需经过身体检查与专业部门培训并特证上岗，在脚手架搭设时搭设人员应穿软底防滑鞋、身穿五点式安全绳、头戴安全帽并在搭设过程应派安全员巡回检查看护，严禁搭设人员不使用或使用不全个人防护用品及带病作业。

6.外墙扣件式钢管双排脚手架在搭设完成阶段高度后，必需经过施工企业技术负责人、安全部门、工程监理等有关部门检査验收合格后才能启用。

七．屋面分项工程

1.找平层（地面与屋面）

a．水泥使用品种、标号应尽量等同于结构使用水泥品种或强度等级不应小于42.5级，水泥出厂超过三个月时，应按复查检验结果使用，严禁混用水泥。

b．细骨料应使用含泥量少于2%中粗砂或粗砂。

c．1:

3水泥找平砂浆配比准确，搅拌均匀有较好的和易性。

d．砂浆找平前应清除屋面结构层附着物并清冼、设置找平（坡）标准点、设定排水方向、与交接部位接口严密。

e．砂浆找平层开工前应对结构层表面均匀