如何培养自主管理.docx
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如何培养自主管理
品质基本概论
1.何谓品质
2.现场品质不良，对企业的影响
3.品质的六个指标
4.品质发展的趋势
5.现场人员对品质的看法
何谓品质：
满足顾客要求的品质
狭义的品质vs广义的品质
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品质的三要素：
品质—成本—交期
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现场品质不良，对企业的影响：
☐客户下单变成迟缓，也影响付款态度。
☐工厂内部损失多、绩效差，侵蚀掉微薄的利润。
☐内部滋生蔓延很多的管理困扰，使管理者疲于奔命，也造成管理上的间接损失。
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产品品质良好的条件
☐功能符合需求
☐使用性与操作性便利
☐产要有特色
☐品质稳定
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品质管理的衡量指针
✓体系的评价—质量体系审核——不符合项的多少（审核报告）
✓产品的评价—产品审核——产品符合要求的程度（PPM）
✓过程的评价—过程审核——过程符合要求的程度（过程审核结果）
✓客户的评价—客户满意——客户满意度
✓金钱的评价—质量成本——质量成本占销售额的比率等
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现场品质的六个指标
品质—成本—交期—效率—安全—士气
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品质发展的趋势
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品保组织架构：
进料检验IQCIncomingQualityControl
品质检验制程检验PQCProcessQualityControl
最终检验FQCFinalQualityControl
出货检验OQCOutgoingQualityControl
品质保证
品质工程QEQualityEngineering
品质管理品质保证QAQualityAssurance
（品质稽核）（QualityAudit）
·检验:
发现问题,消除不良流动
·管理:
预防问题,解决问题
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现场主管应有的心态
☐依照既定标准执行工作
☐善于观察现场事务并发现异常
☐积极寻求改善与解决对策
☐创造良好的工作环境
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现场人员对品质的一般错误观念：
☐品管做的愈彻底，生产效率就会愈低。
☐质量管理是品管检验人员的责任，生产现场人员只要埋头做出产量就好，反正品管会剔除不良品。
☐品管工作会产生成本，但对生产工作没有直接帮助。
☐好的质量是检验出来的。
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现场品质管理的基本要素：
人力Man——员工是企业所有品质作业、活动的执行者。
●设备Machine——机器设备、工模夹具是生产现场的利刃。
●材料Material——巧妇难为无米之炊，材料品质问题往往是现场品质异常的主要原因。
●方法Method——企业文化、行事原则、技术手段、标准规范等等构成企业的Know-How，也是同行竞争中致胜的法宝。
●环境Environment——外部竞争、生存环境；内部工作环境、工作现场及氛围。
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如何提升“人”的品质
☐工作教导：
人员培训
☐问题沟通：
品质历史、突发事件、专案改善。
☐培养自主管理的精神
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如何培养自主管理
☐操作者的“三按”、“三自”、“一控”要求：
⏹三按：
按图纸、按工艺、按标准生产
⏹三自：
对自己的产品进行检查、自己区分合格与不合格的产品、
自己做好标识（加工者、日期品质状况等）
⏹一控：
控制自检合格率
☐开展“三不”、“三分析”活动：
⏹三不：
不接受不良品、不制造不良品、不传递不良品；
⏹三分析：
当出现了品质问题，应及时组织相关人员召开品质分析
会议，分析内容：
品质问题的危害性、产生品质问题的
原因、应采取的措施。
如何提升“机”的品质
☞保养与维修
1.将保养与维修标准化，并予以培训和执行。
2.坚持做好一级保养。
（操作工人为主）
3.监督设备管理部门做好二、三级保养。
4.遏制机器异常时，维修部门和生产部门相互推诿
不予处理而继续生产的现象，应责任制度化。
5.坚决消除只要机器转，不会要人管的思想。
（重视慢性损耗。
）
6.做好备品/备件的验收，保管，使用工作。
7.推行/落实相关的设备管理活动。
☞设备的操作和检测
1.编制确实可行的设备操作规程。
2.巡查操作规程的执行力。
3.按规定时效点检。
4.首检制度：
含故障修复后的首检、每日首检、批量首检。
5.超负荷和病态生产的控制方法：
改变参数/降低效率/加油和清洁频次增多/更换
关键部件/抽检频次和数量增多/SPC管制…等。
量测设备的管理
1.编制量测设备清单。
（名称，编号，测量范围，
精度，校正周期，校正方法，使用部门…等）
2.指定部门/人专门管理。
3.编制校正/操作/保养说明书。
4.标识量测设备/工具
5.建立使用人责任和使用方法培训。
6.遵守精密仪器的使用环境规定。
7.严禁将量测设备当生产工具使用。
8.最好建立GR＆R。
（量测系统的重复性和再现性）
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如何提升“料”的品质
原材料分类的管理
1.BOM要细致，正确。
（料号/名称/机种/用量…等）
2.及时变更，统一版本，注明生效日期或订单批号。
3.易于层别和区分…
领用材料防止出错。
1.防止其他型号的良品被误用。
2.防止设计变更，代用品的误用。
3.防止不良品的误用。
材料摆放和使用
1.“三定”（定位、定量，定人。
）
2.“三比”（比样品，比图纸，比上次生产品）
3.对不良品要挑出、标识、集中、保护、隔离和及时
处理。
4.批清批结，及时清线，禁止小仓库和帐外物品。
5.设置防呆措施和防呆治/工具。
6.制作限度样品，显眼地标示出区分部位。
7.要求供应商将料号尽量标示在零部件上。
8.将供应商包装规范列入进料检验项目。
9.退库品要标识好，尽量按原包装，特殊情况要隔离。
设计变更、代用品、特采品常见的预防用错料的方法
1.核对ECN（工程变更申请单）
2.写入生产指令单并用重点提示
3.变更相关的规范（检验规范，作业规范，样品…）
4.生产部门人员参加工程变更的发布会议。
5.将设计变更、代用品、特采品的通知单或样品贴/
挂到作业现场。
（特别注意：
结束后一定要专人
将代用品、特采品通知单或样品取下。
）
6.生产早会宣导和专门人员跟踪。
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如何提升“法”的品质
☐没有不好的方法，只有不适用的方法。
☐好方法是“实用、简单”而不是“漂亮、复杂”。
☐好方法是“实践+分析”而不是“理论+扯皮”。
☐好方法是综合运用，而不是死搬硬套。
“四化”建设：
⏹流程制度化：
任何作业流程都应该予以规范化、制度化，使员工有据可循，使每一次作业可以预先得到教导、安排，事中得到控制，事后便于追查；
⏹工作标准化：
将工作方法、步骤、注意事项予以标准化，易于操作，不易出错，便于查核，对品质稳定有关键作用；
⏹作业简单化：
基层员工的素质、能力、意识在企业中处于较低水平，尽量让其工作内容更简单，有利于学会、方便作业，自然降低出错的概率；
⏹设计愚巧化：
俗称防呆。
品质历史档案建立；
２、运用PDCA管理循环来解决品质问题；
３、运用QC-STORY来解决品质问题；
４、QCC活动开展；
５、改善提案活动推行；
６、5S活动推行；
７、统计技术应用…
８、编制QC工程图
1、软环境：
⏹团队氛围；
⏹团队文化；
⏹成长可能性。
2、硬环境：
⏹工作空间场所对产品的保护；
⏹温度、湿度；
⏹空气洁净度（灰尘、静电、纤毛）；
⏹辅助设施、用品可能的危害。
3、环境的改变
☐推行5S活动，脏乱的环境不可能
生产出好产品
☐从企业“环境”面貌改变“人”
的工作面貌
☐形成注重工作品质的企业文化
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现场品质管理的秘诀
1.一个中心（品质第一）
2.两个兼顾（兼顾成本和效率）
3.三现主义（现场，现物，现象。
）
4.四确思路（明确，正确，确实，确认。
）
5.5W1H（谁做，何时做，何地做，为何做，如何做，结果怎样。
）
6.领导6艺术（相谈，连络，倾听，说明，协助，执行。
）
7.QC7大手法（新/旧）
8.质量体系的八大原则/解决问题的8D方法
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现场的问题种类
☐Ｐ－工作效率不佳
☐Ｑ－产品品质不良
☐Ｃ－交期延误
☐Ｄ－成本高又不能控制
☐Ｓ－设备保养不落实
☐Ｍ－员工士气低落
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現場常见的品質问题
☐设计品质不良
☐生产技术品质不良
☐制程品质不良
☐管理品质不良
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设计品质不良的原因
☐错误不良的设计，不可能有质良易销的制品。
☐复杂的设计，导致更多的成本与不良机率。
☐经常的设计变更，使制程紊乱，易造成混料。
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生产技术品质不良的原因
☐不正确或不适合的作业标准
☐缺乏作业标准以致品质不一
☐缺乏正确可信赖的生产工具
☐缺乏正确的检验标准
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制程品质不良的原因
☐不会做：
新进员工不适任、教导不良。
☐疏忽做错：
缺乏正确的工具、用错了作业标准、纯粹的疏忽不注意。
☐冤枉做错：
进料不良、前制程不良、机台精度的偏差、错误的工作指令与标准。
☐不愿做好：
领导统御的问题、组织的问题、缺乏激励或压力。
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管理品质不良的原因
☐进料检验不落实
☐生产计划粗糙
☐物料需求计划疏忽
☐仓储管理不当
☐领导统御方式不佳
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现场品质问题的改善对策
☐不会做：
派工予适任人选、给予作业标准、做好工作教导。
☐疏忽做错：
工作标准化、运用防呆式的工具。
☐冤枉做错：
防止不良品进入生产现场、及早检出机台偏差予以修护或干脆不派工、使前制程不良不会流入次制程。
☐不愿做好：
执行品质绩效考核制度、运用QCC活动、针对现场主管的领导技巧
予以训练、有效运用奖金制度。
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制程管制的依据
☐作业指导书
☐制程检验规范
☐制造通知单
----------------
制程管制的方法
☐首件检查：
每制造批第一件产品须经制造及品保部门检验认可后始可继续生产，并将检验结果填入「首件产品检验记录」。
☐自主检查：
亦即作业人员本身应实施之检验，作业人员应依据『作业指导书』，查核其本身工作，如发现不良品无法立即修复或无法自行排除者，需将该物品放置于红色【不良品盒】中或标示不良。
若连续发生不良，应立即向主管报告，经改正后始可继续生产。
☐检验站检查：
在制程中设置重要检验站，由作业人员依据『制程检验规范』进行检验，并将检验结果填入「制程检验记录」。
☐制程巡回检查：
制程品管人员每天至少一次到各工作站、检验站稽核作业人员之使用材料、作业方式及仪器设定是否正确，同时抽查产品以随时了解制程质量状况，适时发掘问题，做好防治不良作业，并且将检查结果填入「制程巡回检查记录」。
☐重点制程管制：
对于影响质量之重点应设置管制图表，并悬挂于适当位置，以使作业人员及制程品管人员易于判定制程之变异情形，以达到预防之功效，并作为改正措施之参考。
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制程异常的处理
☐作业人员发现异常（连续发生不良）时，应立即向其主管反应，经改正始可继续生产。
☐制程品管人员发现异常时，应将异常情形填入「异常处理单」，依据『异常矫正与预防措施作业程序』办理，必要时得请制造部门主管下达停止生产指令，待改善后再行生产。
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在制品（WIP）的管制
☐备用材料、在制品必须放置于定位，标识其情况、数量，并加以适当的防护。
☐待验批、合格批与不良品应分开存放并清楚标识。
☐机种结束生产时，应将余料退回仓库，并定时做呆废料之处理。
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制程品质分析
制程品管人员每月应将制程检验记录汇总统计后，填入「不良原因分析图」，计算出月不良率，并绘制柏拉图，同时将主要不良项目作要因分析，研拟改善对策。
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如何运用品质手法发掘品质问题
☐1.查检表：
搜集品质的数据：
為了確認工作事項是否有遺漏，或者記錄日常作業的活動，可利用圖或表的方式來檢查。
查檢表是將數據或工作的結果以簡單的符號來記錄，整理之後，就能清楚的判斷工作是否有異常或遺漏。
☐查檢表的功用：
⏹做為日常管理：
設備安全檢查、日常工作的檢查。
⏹做為特別調查：
盤點流程確認。
⏹記錄保存：
將作業內容或不良紀錄加以保存。
☐分為記錄用、檢核用的查檢表。
记录用的查检表
产品不良情况查检表
日期：
3/3~3/8
检查者：
陈小明
不良项目
3/3
3/4
3/5
3/6
3/7
3/8
合计
刮伤
1
2
-
4
2
1
10
尺寸不合
2
3
4
5
4
5
23
颜色不均
3
6
7
4
5
2
27
没有标签
2
-
-
-
1
-
3
气泡
4
5
6
4
2
4
25
其它
5
2
-
-
3
1
11
檢核用的查檢表
油壓機操作查檢表日期：
設備編號：
負責人：
檢查人：
項目
查檢項目
判定基準
檢查方法
結果
說明
1
油位表
油位在1/2以上
目視
ˇ
2
空氣濾清器
保持清潔
目視
ˇ
3
空氣閥
位置要正確
目視
ˇ
4
壓力表
維持在5~7kg/cm2
目視
ˇ
5
皮帶
否有裂痕、鬆脫
目視
ˇ
6
馬達
運轉正常、雜音
耳聽
Ⅹ
預計要維修
7
外觀
各部位擦拭乾淨
目視
ˇ
ˇ：
正常Ⅹ：
異常▲：
其他
查檢表種類
记录用检查表，检点用检查表
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2.柏拉图：
找出问题的重点；柏拉圖（ParetoDiagram）在1987由義大利人VilfredoPareto所創。
☐應用於『所得曲線』的繪製，認為少數人擁有社會上大部分的財富，故只要控制那些少數的大財主，即可控制社會的財富，稱為『柏拉圖原則』。
☐應用範圍：
根據收集的數據，以發生不良品原因、客戶抱怨的種類、配送遲到的原因、安全事故等項目來分類，並計算出各類所佔之比例而按照大小順序排列，再加上累積值的圖形，來分析發生問題的主要原因。
☐以柏拉圖分析出幾個影響較大的關鍵因素，作為優先解決的對象。
柏拉圖的作法
☐步驟1：
決定資料的分類項目與期間
•決定資料蒐集的期間、方法、分類方式。
•將資料予以分類。
☐步驟2：
整理數據
•將各不良的數目由高至低排序。
•計算各類別的次數、累積值、比率及累積比率。
☐步驟3：
繪製註狀圖
☐步驟4：
繪製累積曲線
☐步驟5：
結果分析
不良項目
不良數
累計不良數
不良率
累計不良率
粗糙度
113
113
45%
45%
材料
54
167
22%
67%
尺寸
33
200
13%
80%
焊錯
22
222
9%
89%
油污
11
233
4%
93%
其他
17
250
7%
100%
合計
250
100%
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3.要因图：
掌握异常的原因：
（鱼翅图）
☐步驟1：
決定品質的特性（即欲解決的問題）。
☐步驟2：
透過腦力激盪法，依4M1E（Men、Material、Machine、
Method、Environment）來劃大要因。
步驟3：
劃中要因
☐步驟4：
劃小要因
☐步驟5：
檢查是否有遺漏了要因
4.管制图：
发掘潜在的问题
5.直方图：
找出变异的所在
6.其它品质手法的运用
7.实务演练
使用品质手法的目的：
有效地將『數據（Data）』經過整理與歸納，轉變為『資訊（Information）』，以作為決策參考的『知識（Knowledge）』
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制程改善的步骤（QCStory）
品質改善的模式
v戴明循環（DemingCycle）-PDCA/PDSA
規劃（Plan）、執行（DO）、檢核（Check/Study）、行動（Act）
v裘藍三部曲（Juran’sTrilogy）
（1）品質規劃（Qualityplanning）
品質規劃在於提供能促使生產出的產品能符合顧客要求的手法與
執行能力。
在製程規劃時就要想辦法消除浪費，否則由規劃不當
的製程所產生的浪費會是長期性的。
（2）品質管制（Qualitycontrol）
品質管制就是要在生產過程中檢查品質，做好品質管制以減少所
可能造成的長期性浪費
（3）品質改善（Qualityimprovement）
品質改善就是進行持續不斷的改善以消除製程上的浪費
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