4、零件设计准则：
强度准则、刚度准则、耐磨性准则、振动稳定性准则、耐热性准则、可靠性准则。
5、机械零件材料选择的基本原则：
1）材料的使用性能应满足工作要求（力学、物理、化学）、
2）材料的工艺性能满足制造要求（铸造性、可锻性、焊接性、热处理性、切削加工性）、
3）力求零件生产的总成本最低（相对价格、资源状况、总成本）。
6、摩擦类型：
按摩擦表面间的润滑状态不同分为：
干摩擦、边界摩擦、流体摩擦、混合摩擦。
7、磨损：
由于机械作用或伴有物理化学作用，运动副表面材料不断损失的现象称为磨损，分类：
粘着磨损、磨粒磨损、表面疲劳磨损、腐蚀磨损。
8、常用润滑剂：
润滑油、润滑脂
9、零件结构工艺性的基本要求：
毛坯选择合理、结构简单合理、制造精度及表面粗糙度规定适当。
三、平面机构基础知识
1、运动副：
两构件直接接触，并保持一定相对运动，则将此两构件可动连接称之为运动副。
按照接触形式，通常把运动副分为低副和高副两类。
2、平面机构的自由度：
机构能产生独立运动的数目称为机构的自由度。
设平面机构中共有n个活动构件,在各构件尚未构成运动副时，它共有3n个自由度。
而当各构件构成运动副后，设共有个低副和个高副，则机构的自由度为F=3n-2-
。
3、机构具有确定运动的条件：
机构自由度应大于0，且机构的原动件的数目应等于机构的自由度的数目。
（当机构不满足这一条件时，如果机构的原动件数小于机构的自由度，机构的运动不能确定。
如果原动件数大于机构的自由度，机构不能产生运动，并将导致机构中最薄弱环节的损坏）
4、复合铰链、局部自由度、虚约束各自的引入
5、瞬心：
两构件互作平面相对运动时，在任一瞬时都可以认为它们是绕某一点作相对转动。
该点即为两构件的速度瞬心。
6、三心定理：
作相对平面运动的三个构件共有三个瞬心，这三个瞬心位于同一直线上。
四、平面连杆机构
1、平面连杆机构基本类型：
按两连架杆的运动形式将铰链四杆分为三种：
曲柄摇杆机构、双曲柄机构、双摇杆机构。
2、平面四杆机构的演化：
1）曲柄摇杆机构、
2）曲柄滑块机构、
3）导杆机构、
4）摇块机构、
5）定块机构、
6）偏心轮机构、
7）双滑块机构。
3、铰链四杆机构有周转副的条件是：
1）最短杆与最长杆的长度之和小于或等于其他两杆的长度之和。
2）组成该周转副的两杆中必有一杆为四杆中的最短杆。
4、不同形式的获得条件：
1）当最短杆为机架时，机架上有两个周转副，故得双曲柄机构；
2）当最短杆为连架杆时，机架上有一个周转副，该四杆机构将成为曲柄摇杆机构；
3）当最短杆为连杆时，机架上没有周转副，得到双摇杆机构。
5、急回动动特性：
摇杆在摆去与摆回时的速度不同的性质。
6、行程速度变化系数K：
K=180°+θ/180°-θ
（机构在两个极位时，原动件AB所处两个位置之间的锐角θ称为极位夹角）（θ角越大，K值越大，机构的急回特性也越显着）
7、压力角：
从动件驱动力F与力作用点绝对速度所夹锐角。
压力角的余角称为传动角。
（为了保证机构据传动性能良好，设计通常应使
≥40°；在传递力矩较大时，则应使
≥50°，对于一些受力很小或不常使用的操作机构，则可允许传动角小些，只要不发生自锁即可。
）
8、死点：
设摇杆CD为主动件，则当机构处于图示两个位置之一时，连杆与从动曲柄共线，出现了传动角等于0度的情况。
这时主动什CD通过连杆作用于从动件AB上的力恰好通过其回转中心，所以不能使构件AB转动而出现“顶死”现象。
机构的此种位置称为死点。
五、凸轮机构
1、由于加速度发生无穷大突变而产生的冲击称为刚性冲击，由于加速度的有限值突变产生的冲击称为柔性冲击。
2、基圆：
以凸轮轮廓曲线的最小向径
为半径所作的圆称为凸轮的基圆。
3、压力角：
从动件运动方向与力F之间所夹的锐角即为压力角。
4、滚子半径的选择：
设理论轮廓曲线外凸部分的最小曲率半径为
，滚子半径为
，则相应位置实际轮廓曲线的曲率半径
为
=
-
。
且有
1）当
>
时，
>0，实际轮廓曲线为一平滑曲线，从动件的运动不会出现失真。
2）当
=
时，
=0，实际轮廓曲线出现尖点，尖点极易磨损，磨损后，会使从动件的运动出现失真。
3）当
<
时，
<0，实际轮廓曲线出现相交，图中交点以上的轮廓曲线在实际加工时会被切去，使从动件的运动出现严重的失真，这在实际生产中是不允许的。
六、齿轮传动
1、齿廓啮合基本定律：
一对传动齿轮的瞬时角速比与其连心线被齿廓接触点公法线所分割的两段长度成反比，这个规律称为齿廓啮合基本定律。
2、渐开线定义及其性质：
当一直线沿某圆作纯滚动时，此直线上任意一点K的轨迹称为该圆的渐开线，这个圆称为渐开线的基圆，该直线称为渐开线的发生线。
性质：
1）发生线在基圆上滚过的长度等于基圆上被滚过的弧长。
2）渐开线上任意一点的公法线必与基圆相切。
3）渐开线上各点的曲率半径不同，离基圆远，曲率半径越大，渐开线越平缓。
4）渐开线的形状取决于基圆的大小，同一基圆上的渐开线形状相同，不同基圆上的渐开线形状不同，基圆越大，渐开线越平直，基圆半径为无穷大时，渐开线为直线。
5）渐开线是从基圆开始向外展开的，故基圆内无渐开线。
6）渐开线上各点的压力角不相等，离基圆越远，压力角越大。
3、渐开线齿廓的啮合特性：
1）四线合一（啮合线、过啮合点的公法线、基圆的公切线和正压力作用线四线合一）；
2）啮合线为一直线，啮合角为一定值；
3）中心距可调性。
4、渐开线标准齿轮正确啮合条件：
m1=m2=m,α1=α2=α。
5、齿轮连续传动的条件是
（Pb表示基圆齿距），
越大，表示多对轮齿同时啮合的概率越大，齿轮传动越平稳。
6、根切现象：
用范成法加工齿轮，当刀具的齿顶线与啮合线的交点超出啮合极限点时，会出现轮齿根部的渐开线齿廓被刀具切去一部分的现象，称为根切。
7、最少齿数：
根切的产生与齿轮的齿数相关，齿数越少，越容易产生根切。
标准齿轮欲避免根切，其齿数必须大于或等于不发生根切时的最少齿数，对于正常齿制的齿轮，最小为17，短齿制齿轮为14，若要求齿轮的齿数小于最少齿数而又不发生根切，则应采用变位齿轮。
8、变位齿轮：
以切削标准齿轮的位置为基准，将刀具的位置沿径向移动一段距离，这一距离称为刀具的变位量，以xm表示。
其中m为模数，x为变位系数。
并规定刀具远离轮坯中心的变位系数为正，刀具靠近轮坯中心的变位系数为负。
当刀具变位后，与分度圆相切的不是刀具的中线，而是刀具节线，这样切出的齿轮称为变位齿轮。
9、轮齿常见的失效形式：
1）轮齿折断
2）齿面点蚀
3）齿面胶合
4）齿面磨损
5）塑性变形。
10、斜齿圆柱齿轮传动的正确啮合条件：
（m、α分别代表两轮的法面模数和法面压力角）。
11、直齿圆锥齿轮正确啮合的条件：
m1=m2=m,α1=α2=α（m、α分别代表两轮的大端模数和压力角）。
12、蜗杆传动正确啮合的条件是：
（m、α分别代表蜗杆轴向模数、蜗轮端面模数和蜗杆轴向压力角、蜗轮端面压力角）。
13、齿轮传动的润滑方式：
浸油润滑、喷油润滑
七、轮系
1、平面定轴轮系传动比的计算公式：
。
周转轮系传动比的计算公式：
2、轮系的应用：
1）实现相距较远的两轴之间的传动；
2）实现变速传动；
3）获得大的传动比；
4）实现换向传动；
5）实现运动的合成与分解。
八、带传动与链传动
1、打滑现象：
当传动的功率P增大时，有效接力也相应增大，即要求带和带轮接触面上有更大的摩擦力来维持传动。
但是，在一定的初拉力下，带和带轮接触面上所能产生的摩擦力有一极限值，称为临界摩擦力或临界有效拉力。
当传递的圆周力超过该极限值时，带就在带轮上打滑，即所谓的打滑现象。
2、带中最大应力发生在绕入小带轮的点处，其值为:
3、带传动的弹性滑动：
1）传动带是弹性体，受力后会产生弹性伸长，带传动工作时，和松边的拉力不等，因而弹性伸长也不同。
2）带在绕过主动轮时，作用在带上的拉力逐渐减小，弹性伸长量也相应减小。
3）因而带在随主动轮前进的同时，沿着主动轮渐渐身后收缩滑动，而在带动从动轮旋转时，情况正好相反，即一边带动从动轮旋转，一边尚其表面向前拉伸滑动。
4）这种由于带的弹性和接力差引起的带在带轮上的滑动，称为带的弹性滑动。
4、带的打滑是两个完全不同的概念。
弹性滑动是带传动工作时的固有特性，只要主动轮一驱动，紧边和松边就产生拉力差，弹性滑动不可避免。
而打滑是因为过载引起的全面滑动，是可以采取措施避免的。
5、带传动的包角要求：
小带轮包角
，其中d2,d1分别表示大带轮和小带轮的直径，a表示中心距。
6、带传动的最大应力发生在小带轮某一点：
其值为
，其中
=
（A为带的横截面积）为紧边拉应力；
（q为每米长的质量，v为带速）；
（Y表示带截面的节面到最外层的距离；E为带的弹性模量；d为带轮直径）。
7、链传动优缺点：
与带传动相比，其主要优点是：
1）能获得准确的平均传动比；
2）所需张紧力小，因而作用在轴上的压力小，
3）结构更为紧凑，传动效率较高，
4）可在高温、油污、潮湿等恶劣环境下工作；
与齿轮传动相比较优点：
1）中心距较大而结构较简单，
2）制造与安装精度要求较低。
链传动的主要缺点是：
1）瞬时传动比不恒定，
2）传动平稳性差，工作时有一定的冲击和噪声。
8、链节距：
链条上相邻两销轴的中心距称为链节距，以p表示，它是链条最主要的参数，滚子链使用时为封闭环形，链条长度以链节数来表示。
当链节数为偶数时，链条连接成环形时正好是外链板与内链板相连接，接头处可用开口销和弹簧夹来锁住活动的销轴，当链节数为奇数时，则需要采用过渡链节，链条受力后，过渡链节的链节除受拉力外，还承受附加的弯矩。
因此应避免采用奇数链节。
九、连接与弹簧
1、螺纹副：
外螺纹与内螺纹旋合面组成螺纹副，亦称螺旋副。
2、自锁条件：
对于矩形螺纹，螺纹副的自锁条件为
，其中
为斜面倾角，
为摩擦角。
对于非矩形螺纹，其自锁条件为
，其中
为当量摩擦角，并且有
。
3、螺纹的预紧：
在一般的螺纹连接中，螺纹装配时都应拧紧，这时螺纹连接受到预紧力的作用，对于重要的螺纹连接，为了保证连接的可靠性、强度和密封性要求，应控制预紧力的大小。
4、螺纹的防松：
为了保证安全可靠，设计螺纹连接时要采取必要的防松措施。
螺纹连接防松的根本问题在于防止螺纹副的相对转动。
1）在静载荷和工作温度变化不大的情况下，拧紧的螺纹连接件因满足自锁性条件一般不会自动松脱。
2）但在冲击、振动和变载的作用下，预紧力可能在某一瞬间消失，连接仍有可能自行松脱而影响正常工作，甚至发生严重事故。
3）当温度变化较大或在高温条件下工作时，连接件与被连接件的温度变形或材料的蠕变，也可能引起松脱。
5、防松措施：
1）摩擦防松（弹簧垫圈、双螺母、尼龙圈锁紧螺母）、
2）机械防松（开口销与槽形螺母、止动垫圈与圆螺母）、
3）粘合防松
6、螺栓的主要失效形式有：
1）螺栓杆拉断；
2）螺纹的压溃和剪断；
3）经常装拆时会因磨损而发生滑扣现象。
7、键：
平键和半圆键工作面是两侧面；楔键和切向键工作面是上下面。
一十、轴承（滚动轴承、滑动轴承）
1、滚动轴承分类：
按滚动体形状可以分为球轴承和滚子轴承；按承受载荷的方向或公称接触角的不同，滚动轴承可以分为向心轴承和推力轴承。
2、滚动轴承特点：
主要优点是：
1）摩擦阻力小、启动灵活、效率高；
2）轴承单位宽度的承载能力较强；
3）极大地减少了有色金属的消耗；
4）易于互换，润滑和维护方便。
主要缺点是：
1）接触应力高，抗冲击能力较差，高速重载荷下寿命较低，不适用于有冲击的瞬间过载的高转速场合；
2）减振能力低，运转时有噪声；
3）径向外廓尺寸大；
4）小批量生产特殊的滚动轴承时成本较高。
3、滚动轴承的代号：
基本代号中右起12位数字为内径代号，右起第3位表示直径系列代号，右起第4位为宽（高）度系列代号，当宽度系列为0系列时，可以不标出。
4、滚动轴承类型选择：
考虑承载能力、速度特性、调心性能、经济性
5、滑动轴承的分类：
按所受载荷方向的不同，主要分为径向滑动轴承和推力滑动轴承；按滑动表面间摩擦状态的不同，可分为干摩擦滑动轴承、非液体摩擦滑动轴承和液体摩擦滑动轴承。
6、滑动轴承轴瓦材料性能：
1）摩擦因数小，有良好的耐磨性、耐腐蚀性、抗胶合能力强；
2）热膨胀系数小，有良好的导热性；
3）有足够的机械强度和可塑性。
一十一、轴
1、轴的分类：
按承载情况不同，轴可以分为以下三类：
1）心轴（只承受弯矩而不传递转矩的轴）、
2）传动轴（主要传递动力，即主要传递转矩，不承受或承受很小弯矩）、
3）转轴（用于支承传动件和传递动力，既承受弯矩又传递转矩）。
4）按照轴线的形状还可以分为：
直轴、曲轴、钢丝软轴。
2、轴的结构设计要求：
1）便于轴上零件的装拆和调整；
2）对轴上零件进行准确的定位且固定可靠；
3）要求轴具有良好的加工工艺性；
4）尽量做到受力合理，应力集中小，承载能力强，节约材料和减轻重量。
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