公路水运工程精品资源混凝土配合比相关资料.docx

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公路水运工程精品资源混凝土配合比相关资料

浅谈水泥混凝土配合比设计

引言

     水泥混凝土由于具有强度高、原材料储量大、可塑性能优异、成本低廉，在土木工程中起着极其重要的作用，是现代应用最广泛的建筑材料。

它是由水泥、砂、石、添加剂、外加剂和适量水混合逐渐硬化形成的人工石材，因此原材料的种类、性质和用量等因素直接关系到混凝土的质量、成本和性能，进而关系到土木结构物的品质、造价和寿命，但是现有水泥混凝土配合比设计存在经验成分多，应用中不宜量化控制的问题，这就限制了此类结构的推广及应用。

而为解决三农问题，国家加大了农村公路以及低造价公路建设的投资力度，修筑此类结构，水泥路面是首选，因此如何准确确定组成材料及其用量，使其满足工作性、强度和耐久性要求是关键所在。

1现代土木工程对水泥混凝土提出新的要求

   1）混凝土品种增多，出现了高性能混凝土、轻骨料混凝土、纤维混凝土、防水混凝土、加气混凝土、低温混凝土、泵送混凝土和喷射混凝土等。

其中高性能混凝土（HPC）是近期混凝土技术发展的主要方向，国外学者曾称之为21世纪混凝土。

近年来，不同性能混凝土的研究和应用日益受到人们重视。

．坍落度应不小于120mm，且粘聚性和保水性良好。

   2）混凝土的成分更加丰富，粉煤灰及其他掺合料和外加剂等被广泛使用到混凝土的配制中，使混凝土的应用更加广泛。

   3）混凝土需要满足的性能指标提高，从单一的强度指标扩展到若干龄期的强度、工作性能和耐久性能等多项指标。

   4）对结构物寿命的要求延长。

工程实践证明，在正常使用条件下普通混凝土的使用期限可达50年～100年；而在恶劣环境条件下经十几年或更短时间就遭到严重破坏，需要修补，甚至更新重建。

高性能混凝土的耐久性应从目前50年～100年的使用期限，提高到500年～l000年，且具有广泛的环境适应性。

   5）施工工艺多样化。

水泥混凝土面层可以采用多种施工方法进行铺筑：

小型机具摊铺和振实；轨道式摊铺机摊铺和振实，配以其他工序的配套机械；滑模式摊铺机摊铺和振实，配以其他工序的配套机械；平地机摊铺和振动压路机碾压，配以其他小型机具；沥青混合料摊铺机摊铺和初步压实，压路机碾压配以其他机具和机械。

2传统配合比设计方法的缺陷

     传统配合比设计方法是一种基于经验的方法，混凝土结构对材料性能提出的要求比较简单，配制混凝土的原材料种类也比较少，因此传统的配合比设计方法还存在许多不足之处。

混凝土配合比设计理应是一个完善的体系，包括原材料选择、配合比计算、性能设计和性能检测。

事实上，人们在进行配合比设计时已经有意或无意地采用了这一体系，但所采用的体系的完善程度各不相同，而且大都不完善。

    1）从原材料选择来看，多数是依据个人经验知识进行的，带有很大的主观性。

各人的经验知识不同，知识量也不等。

这就为混凝土配合比设计带来了一定的随机性。

   2）从配合比设计计算来看，各种没计方法的计算方法互不相同。

配合比计算的实质就是四元（单位混凝土中水、水泥和粗细集料用量）一次方程组求解。

从数学角度来讲，四元一次方程组求解需要四个独立方程式的联立才能解出。

而配合比设计中一般都采用需水性定则、水灰比定则和绝对体积法或假定容重法，这就提供了三个方程式；各配合比设计方法的不同在于第四个方程式的确定。

为了完成配合比设计，各种方法都引进了不同的关系式。

我国引入了砂率；前苏联引入了砂浆拨开系数；英国引入了骨灰比；美国引入了粗集料最佳用量。

另外因对高性能混凝土的认识不足，对它的配合比设计主要依赖于经验和大量的试配，计算过程在各种设计方法中似乎都不甚重要。

   3）从性能设计来看，理想的配合比设计应能实现对混凝土的主要性能（即：

工作性能、强度和耐久性）的设计，虽然目前的各种设计方法基本都考虑到了这三方面的性能，但是似乎还没有一种方法真正做到了对这三方面性能的设计。

虽然最终都可能配出满足三方面性能要求的混凝土，但这似乎不能归功

于该配合比设计体系的先进性，而应归功于设计人员的大量试配工作。

   4）从性能检测来看，每一种配合比设计体系也都是不甚完善的。

对混凝土力学性能和耐久性的检测相对来说还比较完善，而对新拌混凝土性能（主要是工作性）的检测应该说是不合理、不完善的。

各个设计体系大都采用Abrams的坍落度试验（塑性混凝土）和维勃稠度试验（干硬性混凝土）来检测新拌混凝土的工作性。

但这两种试验都不能全面有效地反映新拌混凝土的工作性。

当然，研究者在试验室内可能会使用其他方法来检测新拌混凝土的工作性，但它们毕竟没有很好地应用到混凝土施工中去。

3现代水泥混凝土配合比设计思想

     随着现代建筑工程技术要求的提高，水泥混凝土配合比设计的指导思想应从强度设计向多种性能设计转化，从可行性设计向优化设计转化。

F∞指出：

合理的材料配合比设计应该在符合相关规范给出的包括强度、耐久性、均匀性、和易性、渗透性和经济性等要求的前提下，确定各种成分的用量，获得最经济和适用的混凝土。

配合比设计中主要考虑的因素有：

    1）水灰比。

有关水灰比、水泥品种、外加剂、粗集料级配等因素对路面混凝土性能影响的试验表明，无论28d抗折强度还是抗压强度，上述因素的主次为：

水灰比一水泥品种一外加剂一粗集料级配。

由此可见，水灰比对路面强度的影响是很大的。

水灰比过大，多余水在硬化后的混凝土中形成气孔，减小了混凝土抵抗荷载作用的有效断面，在孔隙周围产生应力集中。

水灰比愈小，水泥混凝土的强度也愈高，因此在满足和易性要求的前提下，应尽可能采用小的水灰比。

此外，路面混凝土水灰比大小还应考虑道路等级、气候因素等。

   2）砂率。

其大小主要影响混凝土的稠度，在水灰比低时这种影响表现得比较迟钝，但砂率的改变会使混凝土的空隙率和集料的总表面积有显著改变，直接影响硬化混凝土的品质。

砂率过大，在水泥浆用量不变的情况下，会使混凝土的水泥浆显得过少，成型的路面表现砂浆层过厚，对耐磨耗、减少收缩不利。

另外，从混凝土抗断裂的角度考虑，砂浆也不宜过大。

试验表明，混凝土的抗裂能力随粗集料的增加而增加，因此在正常砂率的基础上，适当减少砂率，增加粗集料用量，对提高路面混凝土的抗折性能是必要的。

   3）集灰比。

对混凝土强度的影响在混凝土强度较高时表现得较明显，当水灰比相同时，混凝土随集灰比的增长呈增长趋势，这与集料数量增大、集料吸收的水分量增大、实际水灰比变小有关，与混凝土内部孔隙总体积减少有关，还与较高标号混凝土水泥用量较大有关。

在适当增大集灰比后，水泥胶结作用和集料的连锁作用得到了充分的发挥。

     提高路面混凝土性能的核心在于提高集料与砂浆界面的粘结强度，这可以通过合理选择原材料和正确的配合比设计来实现。

选用道路水泥或C3S和C4AF含量高的其他水泥品种；选用细度模数大，耐磨性好的细集料；岩石品种是选择粗集料的关键，应综合考虑岩石的物理力学性能，通过比较试验确定；配合比设计采用合适的水灰比、砂率及集灰比至关重要，也应尽量通过比较试验确定。

4结语

     合理的材料配合比设计应该在符合相关规范给出的包括强度、耐久性、均匀性、和易性、渗透性和经济性等要求的前提下，确定各种成分的用量，获得最经济和适用的混凝土。

要对水泥混凝土路面配合比设计深入系统的研究，使混凝土配合比设计体系更加科学合理、方便快捷，从而推动水泥混凝土科学的发展。

简介：

本文对钻孔灌注桩常见质量事故进行综合分析，根据质量事故的发生原因，提出了便于实施的防治方法。

关键字：

钻孔灌注桩质量事故防治方法砼强度初灌砼量孔底沉渣

1 前言

　　钻孔灌注桩具有低噪音、小震动、无挤土，对周围环境及邻近建筑物影响小，能穿越各种复杂地层和形成较大的单桩承载力，适应各种地质条件和不同规模建筑物等优点，在桥梁、房屋、水工建筑物等工程中得到广泛应用，已成为一种重要的桩型。

随着社会经济发展的需要，钻孔灌注桩的桩长和桩径不断加大，单桩承载力也越来越高，同时，也使单柱单桩的设计成为可能。

对于长桩、大桩，其施工难度大，易发生质量事故。

而单柱单桩的设计，对桩的质量要求高，发生质量事故后，加固处理难度大，且费用较高。

因此，有必要对钻孔灌注桩的常见质量事故加以分析，找出质量事故发生的原因，研究相应对策，尽可能防止质量事故发生。

2 地质勘探资料和设计文件存在的问题

　　地质勘探主要存在勘探孔间距太大、孔深太浅、土工试验数量不足、土工取样和土工试验不规范、桩周摩阻力和桩端阻力不准等问题。

设计文件主要存在对地质勘探资料没有认真消化、桩型选择不当、峻工地面标高不清等问题。

因此，在桩基础开始施工前，应针对这些问题对地质勘探资料和设计文件进行认真审查。

另外，对桩基础持力层厚度变化较大的场地，应适当加密地质勘探孔，必要时进行补充勘探，防止桩端落在较薄的持力层上而发生桩端冲切破坏。

场地有较厚的回填层和软土层时，设计者应认真校核桩基是否存在负摩擦现象。

3 孔口高程及钻孔深度的误差

3.1 孔口高程的误差

　　孔口高程的误差主要有两方面，一是由于地质勘探完成后场地再次回填，计算孔口高程时疏忽引起的误差。

二是由于施工场地在施工过程中废渣的堆积，地面不断升高，孔口高程发生变化造成的误差。

其对策是认真校核原始水准点和各孔口的绝对高程，每根桩开孔前复测一次桩位孔口高程。

3.2 钻孔深度的误差

　　有些工程在场地回填平整前就进行工程地质勘探，地面高程较低，当工程地质勘探采用相对高程时，施工应把高程换算一致，避免出现钻孔深度的误差。

另外，孔深测量应采用丈量钻杆的方法，取钻头的2/3长度处作为孔底终孔界面，不宜采用测绳测定孔深。

钻孔的终孔标准应以桩端进入持力层深度为准，不宜以固定孔深的方式终孔。

因此，钻孔到达桩端持力层后应及时取样鉴定，确定钻孔是否进入桩端持力层。

4 孔径误差

　　孔径误差主要是由于工人疏忽用错其他规格的钻头，或因钻头陈旧，磨损后直径偏小所致。

对于桩径800～1200mm的桩，钻头直径比设计桩径小30～50mm是合理的。

每根桩开孔时，合同双方的技术人员应验证钻头规格，实行签证手续。

5 钻孔垂直度不符合规范要求

　　造成钻孔垂直度不符合规范要求的主要原因如下：

（1）、场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降，导致钻孔偏斜。

（2）、钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔偏斜。

（3）、钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成钻头偏离方向。

（4）、钻进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻压过高使钻头受力不均，造成钻头偏离方向。

　　控制钻孔垂直度的主要技术措施为：

（1）、压实、平整施工场地。

（2）、安装钻机时应严格检查钻进的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差应立即调整。

（3）、定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换。

（4）、在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进。

发现钻孔偏斜，应及时回填粘土，冲平后再低速低钻压钻进。

（5）、在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶整器。

6 钻孔塌孔与缩径

　　钻（冲）孔灌注桩的塌孔与缩径从表面上看是两个相反面，实际上产生的原因却基本相同。

主要是地层复杂、钻进进尺过快、护壁泥浆性能差、成孔后放置时间过长没有灌注砼等原因所造成。

　　钻（冲）孔灌注桩穿过较厚的砂层、砾石层时，成孔速度应控制在2米/小时以内，泥浆性能主要控制其密度为1.3~1.4g/cm3、粘度为20~30s、含砂率≤6％，若孔内自然造浆不能满足以上要求时，可采用加粘土粉、烧碱、木质素的方法，改善泥浆的性能，通过对泥浆的除砂处理，可控制泥浆的密度和含砂率。

没有特殊原因，钢筋笼安装后应立即灌注砼。

7 桩端持力层判别错误

　　持力层判别是钻孔桩成败的关键，现场施工必须给予足够的重视。

对于非岩石类持力层，判断比较容易，可根据地质资料的深度，结合现场取样进行综合判定。

　　对于桩端持力层为强风化岩或中风化岩的桩，判定岩层界面难度较大，可采用以地质资料的深度为基础，结合钻机的受力、主动钻杆的抖动情况和孔口捞样进行综合判定，必要时进行原位取芯验证。

8 孔底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大

　　孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当造成误判。

要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度的方法测定，取孔内钻杆长度＋钻头长度，钻头长度取至钻尖的2/3处。

　　在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，有条件时应优先采用泵吸反循环清孔。

当采用正循环清孔时，前阶段应采用高粘度浓浆清孔，并加大泥浆泵的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。

孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把孔内泥浆密度降至1.1~1.2g/cm3。

清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析，若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低，捞不到粗砂粒，或后期把孔内泥浆密度降低后，孔底沉渣厚度增大较多。

则说明前期清孔时泥浆的粘度和稠度偏小，砂粒悬浮在孔内泥浆里，没有真正达到清孔的目的，施工时应特别注意这种情况。

9 水下砼灌注和桩身砼质量问题

　　砼配制质量关系到砼灌注过程是否顺利和桩身砼质量两大方面，有足够的理由要求我们对它高度重视。

要配制出高质量的砼，首先要设计好配合比和做好现场试配工作，采用高标号水泥时，应注意砼的初凝和终凝时间与单桩灌注时间的关系，必要时添加砼缓凝剂。

施工现场应严格控制好配合比（特别是水灰比）和搅拌时间。

掌握好砼的和易性及砼的坍落度，防止砼在灌注过程发生离析和堵管。

9.1 初灌时埋管深度达不到规范值

　　我国JGJ94-94规范规定，灌注导管底端至孔底的距离应为300～500mm，初灌时导管埋深应≥800mm。

在计算砼的初灌量时，个别施工单位只计算了1.3m桩长所需的砼量，漏算导管内积存的砼量，初灌量不足造成埋管深度达不到规范值。

另一方面，施工单位准备的导管长度规格太少，安装导管时配管困难，有时导管低至孔底的距离偏大，而导管安装人员没有及时把实际距离通知砼灌注班，形成初灌量不足导致埋管深度达不到规范值。

初灌砼量V应根据设计桩径、导管管径、导管安装长度、孔内泥浆密度进行计算，且V≥V0+V1。

V0为1.3m桩长的砼量，V0＝1.2×1.3πD2/4（单位：

m3）；1.2－桩的理论充盈系数；D－设计桩径（m）。

V1为初灌时导管内积存的砼量，V1＝（hπd2/4）（ρ＋0.55πd）/2.4（单位：

m3）；h－导管安装长度（m）；d－导管直径（m）；ρ－孔内泥浆密度（t/m3）;0.55－导管内壁的摩阻力系数；2.4－砼的密度（t/m3）。

9.2 灌注砼时堵管

　　灌注砼时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的准备时间太长、隔水栓不规范、砼配制质量差、灌注过程灌注导管埋深过大等原因引起。

　　灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查，检查项目主要有灌注导管是否存在小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格。

必要时采用试拼装压水的方法检查导管是否破漏。

灌注导管底部至孔底的距离应为300～500mm，在灌浆设备的初灌量足够的条件下，应尽可能取大值。

隔水栓应认真细致制作，其直径和园度应符合使用要求，其长度应≤200mm。

　　完成第二次清孔后，应立即开始灌注砼，若因故推迟灌注砼，应重新进行清孔。

否则，可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导致隔水栓无法排出导管外而发生堵管事故。

9.3 灌注砼过程钢筋笼上浮

　　引起灌注砼过程钢筋笼上浮的原因主要有如下三方面：

（1）、砼初凝和终凝时间太短，使孔内砼过早结块，当砼面上升至钢筋笼底时，砼结块托起钢筋笼。

（2）、清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成较密实的砂层，并随孔内砼逐渐升高，当砂层上升至钢筋笼底部时便托起钢筋笼。

（3）、砼灌注至钢筋笼底部时，灌注速度太快，造成钢筋笼上浮。

　　若发生钢筋笼上浮，应立即查明原因，采取相应措施，防止事故重复出现。

9.4 桩身砼强度低或砼离析

   发生桩身砼强度低或砼离析的主要原因是施工现场砼配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。

严格把好进库水泥的质量关，控制好施工现场砼配合比，掌握好搅拌时间和砼的和易性，是防止桩身砼离析和强度偏低的有效措施。

9.5 桩身砼夹渣或断桩

　　引起桩身砼夹泥或断桩的原因主要有如下四方面：

（1）、初灌砼量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入砼内。

（2）、砼灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出砼面。

（3）、砼初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使砼上部结块，造成桩身砼夹渣。

（4）、清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成沉积砂层，阻碍砼的正常上升，当砼冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入砼内。

严重时可能造成堵管事故，导致砼灌注中断。

　　导管的埋管深度宜控制在2～6米之间，若灌注顺利，孔口泥浆返出正常，则可适当增大埋管深度，以提高灌注速度，缩短单桩的砼灌注时间。

砼灌注过程拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内砼面和重锤实测孔内砼面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋管深度≥2米。

单桩砼灌注时间宜控制在1.5倍砼初凝时间内。

9.6 桩顶砼不密实或强度达不到设计要求

　　桩顶砼不密实或强度达不到设计要求，其主要原因是超灌高度不够、砼浮浆太多、孔内砼面测定不准。

　　对于桩径≤1000mm的桩，超灌高度不小于桩长的4％。

对于桩径＞1000mm的桩，超灌高度不小于桩长的5％。

对于大体积砼的桩，桩顶10米内的砼应适当调整配合比，增大碎石含量，减少桩顶浮浆。

在灌注最后阶段，孔内砼面测定应采用硬杆筒式取样法测定。

10 砼灌注过程因故中断的处理办法

　　砼灌注过程中断的原因较多，在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注的情况下，可采用如下方法进行处理：

（1）、若刚开灌不久，孔内砼较少，可拔起导管和吊起钢筋笼，重新钻孔至原孔底，安装钢筋笼和清孔后再开始灌注砼。

（2）、迅速拔出导管，清理导管内积存砼和检查导管后，重新安装导管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注砼，待隔水栓完全排出导管后，立即将导管插入原砼内，此后便可按正常的灌注方法继续灌注砼。

此法的处理过程必须在砼的初凝时间内完成。

（3）、砼灌注过程因故中断后拔除钢筋笼，待已灌砼强度达到C15后，先用同级钻头重新钻孔，并钻除原灌砼的浮浆，再用φ500钻头在桩中心钻进300～500mm深，这样就完成了接口的处理工作，然后便可按新桩的灌注程序灌注砼。

11 结语

　　引起钻孔灌注桩质量事故的原因较多，各个环节都可能会出现重大质量事故。

因此，在桩基工程开工前应做好各项准备工作，认真审查地质勘探资料和设计文件，实行会审和技术交底制度，做好现场试桩工作。

施工过程抓好泥浆和砼质量，详细做好各项施工记录，牢牢把好钻孔、清孔和砼灌注等关键工序的质量关，是防止质量事故发生的行之有效的措施。

 摘要：

摘要：

介绍了回弹仪检测混凝土强度的仪器、原理和方法，以及影响检测强度值的因素，提供了无损检测最广泛、最简便、准确的测定混凝土强度的方法。

关键词：

碳化深度；回弹值；抗压强度；混凝土现场检测混凝土强度的检测方法很多，如钻芯法、拔出法、压痕法、射击法、回弹法、超声法、回弹超声综合法、超声衰减综合法，射线法落球法等，其中回弹法、超声回弹综合法是应用最广的无损检测方法，混凝土试块的抗压强度与无损检测的参数（......

摘要：

介绍了回弹仪检测混凝土强度的仪器、原理和方法，以及影响检测强度值的因素，提供了无损检测最广泛、最简便、准确的测定混凝土强度的方法。

 关键词：

碳化深度；回弹值；抗压强度；混凝土 　　现场检测混凝土强度的检测方法很多，如钻芯法、拔出法、压痕法、射击法、回弹法、超声法、回弹超声综合法、超声衰减综合法，射线法落球法等，其中回弹法、超声回弹综合法是应用最广的无损检测方法，混凝土试块的抗压强度与无损检测的参数（超声声速值、回弹值、拔出力等）之间建立起来的关系曲线称为测强曲线，它是无损检测推定混凝土强度的基础。

测强曲线根据材料来源，分为统一测强曲线、地区测强曲线和专用（率定）测强曲线三类。

 　　利用回弹仪（一种直射锤击式仪器）检测普通混凝土结构构件抗压强度的方法简称回弹法。

下面着重介绍回弹法检测混凝土强度。

 1检测原理及特点1.1原理 　　由于混凝土的抗压强度与其表面硬度之间存在某种相关关系，而回弹仪的弹击锤被一定的弹力打击在混凝土表面上，其回弹高度（通过回弹仪读得回弹值）与混凝土表面硬度成一定的比例关系。

因此以回弹值反映混凝土表面硬度，根据表面硬度则可推求混凝土的抗压强度。

 1.2特点 　　用回弹法检测混凝土抗压强度，虽然检测精度不高，但是设备简单、操作方便、测试迅速，以及检测费用低廉，且不破坏混凝土的正常使用，故在现场直接测定中使用较多。

 　　影响回弹法准确度的因素较多，如操作方法、仪器性能、气候条件等。

为此，必须掌握正确的操作方法，注意回弹仪的保养和校正。

 　　《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》（JGJ/T23-2001）中规定：

回弹法检测混凝土的龄期为7d～1000d，不适用于表层及内部质量有明显差异或内部存在缺陷的混凝土构件和特种成型工艺制作的混凝土的检测，这大大限制了回弹法的检测范围。

 　　另外，由于高强混凝土的强度基数较大，即使只有15%的相对误差，其绝对误差也会很大而使检测结果失去意义。

 2仪器 　　测量回弹值使用的仪器为回弹仪。

回弹仪的质量及其稳定性是保证回弹法检测精度的技术关键。

 2.1类型 　　国内回弹仪的构造及零部件和装配质量必须符合《混凝土回弹仪》（JJG817-93）的要求。

回弹仪按回弹冲击能量大小分为重型、中型和轻型。

普通混凝土抗压强度不大于C50时，通常采用中型回弹仪；混凝土抗压强度不小于C60时，宜采用重型回弹仪。

 　　传统的回弹仪是通过直接读取回弹仪指针所在位置读数来测取数据的，为一直读式。

目前已有的新产品有自记式、带微型工控机的自动记录及处理数据等功能的回弹仪。

 2.2影响检测性能的因素 　　影响回弹仪检测性能的主要因素有：

①回弹仪机芯主要零件的装配尺寸，包括弹击拉簧的工作长度、弹击锤的冲击长度以及弹击锤的起跳位置等。

②主要零件的质量，包括拉簧刚度、弹击杆前端的球面半径、指针长度和摩擦力、影响弹击锤起跳的有关零件。

③机芯装配质量，如调零螺钉、固定弹击拉簧和机芯同轴度等。

 2.3钢砧率定作用 　　我国传统的回弹仪率定方法是：

在符合标准的钢砧上，将仪器垂直向下率定。

　　由上述影响回弹仪检测性能的主要因素可知，仅以钢砧率作为检验合格与否往往是欠妥的。

只有在仪器３个装配尺寸和主要零件质量合格的前提下，钢砧率定值才能够作为检验合格与否的一项标准。

 3检测强度值的影响因素 　　回弹法是根据混凝土结构表面约6mm厚度范围的弹塑性能，间接推定混凝土的表面强度，并把构件竖向侧面的混凝土表面强度与内部看作一致。

因此，混凝土构件的表面状态直接影响推定值的准确性和合理性。

 3.1原材料3.1.1水泥 　　水泥品种对回弹法测强的影响，还存在争议。

一种观点认为，只要考虑了碳化深度的影响，可以不考虑水泥品种的影响。

 3.1.2集料 　　已有的研究表明，只要普通混凝土用细集料的品种和粒径符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52）的规定，对回弹法测强的影响不显著。

 3.1.3粗集料 　　目前，人们对粗集料品种的影响还没有一致的认识。

一般在制订地方测强曲线时，结合具体情况予以考虑。

 3.2外加剂 　　在普