钢结构制作监理细则.docx

钢结构制作监理细则.docx

《钢结构制作监理细则.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢结构制作监理细则.docx（8页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

钢结构制作监理细则

钢结构制作监理细则

本监理细则适用于钢结构制作分部工程中：

钢柱制作、钢柱焊接、钢柱涂装等分项工程以及焊接H型钢梁、钢桁架制作分项工程。

构件制作验收执行《上海市钢结构制作工艺规程》（DBJ08-216-95）和国标GB50205-95、GB50221-95。

一、材料订货定尺

1、审查材料清单和定尺清单，重点审查根据构件板材理论尺寸归并后，定尺排样是否合理，以确定最经济的板块，防止由于定尺排样不合理造成下料后大块边角料浪费。

2、审查材料定尺制作加工余量。

二、材料验收

1、钢板的品种、型号、规格、尺寸、数量必须符合订货定尺清单要求。

2、检查材料出厂合格证、质量保证书、炉批号和试验报告。

3、钢板切断面必须无裂纹、结疤、折叠、麻纹、气泡和夹层，不允许有大于1mm的缺棱。

观察用钢尺检查，必要时用渗透、超声波检查。

4、钢材表面锈蚀等级应符合国家现行标准《涂装前钢材表面锈蚀等级》规定。

5、当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕时，其深度不得超过该钢材厚度负偏差值的1/2（钢板厚度偏差允许值见GB709-88）。

局部缺陷不允许焊补或填堵塞，应用凿子或砂轮清除。

6、连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、锚固螺栓以及涂料均应具有出厂质量证明书，并应符合设计及国家现行标准要求。

7、材料的代用，必须取得原设计单位签认，必要时钢结构加工厂应提供保证书。

三、钢结构制作的一般要求：

1、审查制作单位的制作工艺，重点审查制作过程中技术管理方法、加工技术（含构件归纳、分类、配料）、工厂制作质量保证体系和质量管理体系，售后安装跟踪服务保证体系等。

2、放样和号料要根据工艺要求预留制作安装时的焊接收缩余量及切割、刨边、铣平加工余量，要合理排出切割计划。

3、钢结构制作单位使用的计量器具，必须经法定计量单位鉴定合格、有效期内，方可使用，并与土建、安装单位统一用尺。

4、放样、号料允许偏差

（1）柱节点放样允许偏差

平行线距离和分段尺寸：

+0.5mm

对角线差：

1.0mm

长度、宽度：

+0.5mm

孔距：

+0.5mm

组孔中心线距离：

+0.5mm

加工样板角度：

+20’

（2）零件号料允许偏差

零件外形尺寸：

+1.0mm

孔距：

+0.5mm

对角线差：

+1.0mm

加工基准线：

+0.5mm

5、切割

机械剪切的零件，剪切线与号料线偏差不得大于+1.0mm，其表面粗糙度不得大于0.05mm，断口截面不得有裂纹。

机械剪切允许偏差：

长度、宽度：

+2.0mm

边缘缺棱：

1.0mm

端部垂直度：

2.0mm

气割允许偏差（原则上应采取自动切割）

长度、宽度：

+1.5mm（手工切割）+1.0mm（自动、半自动切割）

切割面平面度：

0.05t且不大于2.0mm（t为板材厚度）

割纹深度：

0.2mm

局部缺口深度：

1.0mm

切割面不垂直度：

≤5%t≤1.5mm（t为切割厚度）

气割前应将钢材表面区域内铁锈、油污清除干净，切割后断口上不得有裂纹，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物。

割完钢板及节点板在割缝两端100-200mm处加盖操作人钢印。

6、矫正

检查内容：

矫正温度限制及表面质量。

质量控制：

板材零、部件弧度矢高大于L/200（L为测量长度）应经过平整。

（1）碳素结构钢在环境温度低于-16oc，低合金钢在环境温度低于-12oc时，不得进行冷矫正和冷弯曲，以防低温冷脆断裂。

（2）矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤。

局部挠曲允许偏差为每米矢高f≤1.5mm（板厚δ≤14mm）；f≤1.0mm（板厚δ>14mm）。

表面刻痕深度不宜大于0.5mm。

（3）工厂热矫正严禁超过正火温度（900oc），热矫正后的钢材必须在自然状态下缓慢冷却，以防加热区脆化。

7、边缘加工

（1）对焊接坡口、加劲板、隔板、腹板、节点板进行边缘加工时，刨削量不应小于2.0mm，并要保证把表面的缺陷清除掉。

非焊接边缘且设计无特殊要求的可不刨边。

（2）刨边的钢材，其刨边线与号料线的允许偏差为+1.0mm；刨边线的直线度不应超过边长的1/3000，且不得大于2.0mm；相邻两边夹角允许偏差为+6’；加工面垂直度为0.025t（t为钢板厚度），且不大于0.5mm。

加工表面粗糙度Ra<50m。

（3）端部铣平时，零件长度允许偏差≤0.5mm；铣平面垂直度≤0.3mm；倾斜度≤0.5mm，表面粗糙度≤0.03mm。

（4）边缘起坡口按工艺要求确定。

8、制孔

（1）高强度螺栓应采取钻成孔，孔边无飞边、毛刺。

（2）A、B级（Ⅰ类）螺栓孔应具有H12的精度（GB50205-95）。

C级（Ⅱ类）螺栓孔，孔径允许偏差0-1.0mm，不圆度允许偏差为+2.0mm，垂直度（中心线倾斜）允许偏差为0.03t，且不大于2.0mm（t为外层较薄板件厚度）。

（3）螺栓孔孔距允许偏差：

同一组内相邻两孔间距离≤500mm时，允许偏差+0.7mm。

同一组内任意两孔间距离≤500mm时，允许偏差+1.0mm；

501-1200mm时，允许偏差+1.5mm。

相邻两组的端孔间距离≤500mm时，允许偏差+1.5mm；

501-1200mm时，允许偏差+2.0mm；

1201-3000mm时，允许偏差+2.5mm；

>3000mm时，允许偏差+3.0mm。

（4）螺栓孔孔位允许偏差：

相邻两孔间距偏移允差ΔP1=+1.0mm；

间隔一孔间距偏位允差ΔP2=+2.0mm；

板叠孔错位允许偏差e≤1.0mm；

孔边缘距允许偏差Δ≥-3（孔壁至边缘距离L≥1.5d，d为孔径）

（5）螺栓孔的偏差超过允差范围时，不得采用钢块填塞，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，需要扩孔时，需经施工图编制单位同意后，才可扩钻，扩钻后孔径不得大于原孔径2.0mm。

（6）A、B级螺栓孔孔壁表面粗糙度≤12.5m

C级螺栓孔孔壁表面粗糙度≤25.0m

（7）高强度螺栓连接的多层板叠，应采用量规或试孔器检查。

用比孔直径小1.0mm的量规或试孔器检查，每组通过率为85%。

用比螺栓公称直径大0.3mm的量规或试孔器检查，应全部通过。

当通过率不符合要求时，可按本款第（5）条处理。

（8）当用钻模钻孔时，其制作允许偏差为：

相邻两孔中心线距离+0.5mm

矩形对角线两孔中心线的距离+1.0mm

孔中心与孔群中心线的横向距离0.5mm

两孔群中心距离+0.5mm

（9）铰孔也应预留出合理的切削余量（由制作工艺确定）。

9、高强度螺栓摩擦面

（1）出厂前应按批对抗滑移摩擦系数作试验，最小值应符合设计要求，如不符合，应对摩擦面重新处理，处理后应重做新试板试验。

出厂时按批附3套与构件相同材质、相同处理方法的试件（一般抗滑移系数f=0.35-0.45）由安装单位复验。

（2）高强度螺栓连接板叠接触面不平度应<1.0mm；间隙为1-3mm时应将高出一侧磨成1：

10斜面，打磨方向与受力方向垂直；间隙>3mm时，应加垫板，垫板两面处理要求与构件相同。

（3）对摩擦面除锈后基材表面应达到Sa21/2对比标准：

轧制氧化皮和附着物残留在钢材表面的痕迹已是点状或条状的轻微痕迹，至少有95%的面积无任何残留物。

处理过的摩擦面应妥善保护，自然生锈，一般生锈期不超过90天。

（4）喷完后表面粗糙度在50-70m可不经生锈即可施拧高强度螺栓。

（5）摩擦面不得重复使用。

10、组装

（1）钢构件制作组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序在工艺中予以明确。

（2）组装焊接处连接接触面及沿边缘30-50mm范围内铁锈、毛刺、污垢应清除干净（在组装前清除干净）；需拼焊的板材需在组装前进行；构件整体组装需在零部件组装、焊接、矫正后进行。

（3）劲性柱钢结构组装后十字交叉的腹板高度（含两侧翼缘板厚度），横向长度允许偏差Δh=+2.0mm；牛腿与柱连接立面倾斜度允许偏差为，当牛腿长度L≤300mm时，ΔL≤1.0mm，L>300mm时ΔL≤2.0mm；钢柱十字型骨架组装后长度允许偏差为，当柱长<10M时，ΔL≤3.0mm；柱中心线连接板孔中心距允许偏差为-1mm≤ΔL≤1.5mm。

（4）首件构件组装完成，经检验合格后方可继续批量组装。

11、工厂焊接和焊接检验

（1）在制作工艺文件中，制作单位应对焊接规范作出明确规定。

对钢板焊接边缘起坡口角度（参照GBJ81-91附录二，并结合试验参数确定）；打底焊方法、自动埋弧焊遍数、焊接速度、焊接电流、焊接前预热温度、预热区域、焊接顺序、消除焊接应力方法及变形措施等均应作出规定，必要时作焊接工艺评定，以确定工艺参数。

在焊接中严格执行焊接规范，确保焊接质量。

（2）焊接全过程应在焊接责任工程师指导下进行。

（3）对焊接坡口及焊接遍数应作隐蔽验收。

（4）钢板十字型角接接头焊脚尺寸不应小于t/4，埋弧焊引弧和引出焊缝长度应大于50mm；手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。

焊接完毕应用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，严禁用锤击落。

（5）引出板长度，手工电弧焊和气体保护焊为25-50mm；半自动焊为40-60mm；埋弧自动焊为50-100mm；熔化嘴电渣焊为100mm以上。

（6）厚度大于50mm碳素结构钢（Q235）和厚度大于36mm的低合金钢（Q345）焊前应进行预热，预热温度宜控制在100-150oc，预热区在焊道两侧，每侧宽度应大于厚度2倍，且不应小于100mm，后热温度由试验确定。

气温在0oc以下时，原则上不得焊接，若把自焊接部分算起，距离焊缝100mm以内的母材加热至36oc以上时，仍允许焊接。

后热温度根据试验在工艺文件中明确。

（7）定位焊及焊接返修处的预热温度应高出正常预热温度50oc左右，预热区域适当加宽，以防止发生焊接裂纹。

正式焊接前或焊接中，如发现定位焊缝有裂纹，应彻底清除定位焊后，才能正式焊接。

（8）定位焊所采用的焊接材料应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm；位置应布置在焊道以内，不要布置在转角和端部；柱腹板两边应对称布置定位焊，定位焊必须由持合格证焊工施焊。

（9）焊缝出现裂纹，焊工不得擅自处理，应申报技术负责人查明原因，制定出返修工艺后，方可处理。

（10）焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，否则应按返修工艺进行。

（11）焊接完毕，焊工对焊缝清理干净，外观检验合格后，在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。

（12）按设计要求进行焊缝探伤。

低碳钢在焊缝冷却到环境温度，低合金钢应在完成焊接24小时后，方可探伤检验，以防氢脆硬组织和应力产生的延迟性裂纹。

探伤结果应符合设计要求的标准规定。

（13）当局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应对该缺陷两端延伸部位增加不小于焊缝长度10%的增加长度，且不小于20mm；当仍有不允许的缺陷时，应对焊缝100%探伤。

（14）焊接收缩余量

在制作工艺中应明确对焊接收缩的应对措施（对称交错焊接、分段跳焊及反变形法等）。

并预留收缩量以补偿焊后尺寸缩短。

（15）焊接残余应力

1、焊接残余应力分类。

焊接残余应力分三类，一类为焊缝两侧热膨胀区不能自由伸展的压缩应力；二类为焊接热影响区在压缩应力作用下，冷却后被固定的焊件保留下来的热塑变形产生的拉伸应力；三是熔液冷凝被母材约束不能自由收缩产生的凝缩应力。

②、预防办法：

在设计中合理布置焊缝，合理选择坡口（尽量减少焊缝数量和焊缝金属体积，横截面尺寸、长度以及结构设计避免截面几何尺寸突变等）。

③、消除办法：

整体高温回火；局部高温回火；加载、振动法。

（回火温度严禁超过900oc）

（16）其他常见质量问题：

焊缝裂纹、弧坑、气孔、咬边等。

应对措施：

焊接前检验接头组装、坡口加工、焊接区域清理、定位焊质量、引出板安装等。

焊接中，检验预热温度、焊渣清理、焊接材料烘焙、焊接位置、焊接顺序、层间温度、反面清根等。

焊接后检验外观、焊缝表面形状、焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、凹坑、引熄弧板处理、钢印等；焊缝无损探伤检查内部气孔、未焊透、裂纹等。

（17）钢柱焊接翼缘板只允许长度方向拼接，腹板在长度、宽度方向均可拼接，拼接缝可为“+”字型或“T”字型，翼缘板和腹板拼接缝应错开200mm以上，拼接缝的焊接应在钢柱组装前进行。

（18）栓钉焊

1、栓钉只有在制造厂出厂前进行过焊接端的试验合格方可使用；

②、栓钉的存放应保证无油、无锈，保护瓷环的存放应避免受潮和沾油污，一旦受潮，使用前应经过120oc烘焙2小时；

③、采用栓钉机焊接时，一般应使工件处于水平位置；

④、每天施工作业前，应在与构件相同的材料（厚度变动+25%）上先试焊2只栓钉，然后进行30o的弯曲试验。

如果挤出焊脚达到360o，且无热影响区裂纹时，方可进行正式焊接；

⑤、采用栓钉机进行焊接，如挤出焊脚不足360o，可用合适的焊条用手工焊修补，并做30o弯曲试验；由于某种原因需将焊好的栓钉拆除后重焊，应将拆除栓钉的区域磨平，如发现有被拉去母材的凹坑，则须将凹坑补满磨平后在进行补焊。

12、涂装

钢结构除锈涂装应在制作质量检验合格后进行，并应符合设计标准要求。

13、编号

涂装完毕，应在构件上标注构件原编号。

编号从号料开始到组装完成，即用钢印、油漆或粘纸标注在制品规定部位，按施工图标准注全码号或用厂代码号。

大型构件应标明重量、重心位置和定位标记。

以上制作构件的一般要求适用本工程钢柱、钢梁（BH型钢梁和轧制型钢梁）、钢桁架的制作，在实际驻厂监理中要以钢构件一般制作要求为基准审批构件制作工艺，并严格按审批后的工厂制作工艺监理。

四、过渡柱、箱形柱、悬挑桁架的制作。

1．实行工序质量跟踪

本工程+15m-21m层为过渡柱，由十字柱直接过渡到箱形柱，21m以上为箱形柱和悬挑桁架。

由于本工程为市重点工程，且工期要求紧，而过渡柱、箱形柱、悬挑桁架处在整个钢结构制作安装的关键线路上，其中过渡柱、箱形柱是关键线路上制约整个工期的关键节点，因此，必须对这部分构件实行工序质量跟踪，以此实现对全部制作工程（可以延伸到整个工程进度）质量、进度控制的统一。

2．质量预控点的设置：

过渡柱和箱形柱的制作工艺流程如下：

质量跟踪的预控点设在工艺流程中UT以及拼装尺寸控制上。

3．工序质量跟踪实施方法：

见工序质量跟踪附表，每天对构件所处的工序进行跟踪，记录填入表中，重点记录跟踪中上道工序存在问题的纠正情况，本道工序存在的问题，在下道工序开始前必须纠正本道工序的问题。

五、分段梁和悬挑桁架的预拼装：

1．每根分段大梁（跨度27m）和每榀悬桁架都必须在工厂进行预拼装，监理工程师必须对工厂预拼装按规范和制作工艺严格验收。

2．预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行。

3．预拼装中所有构件应按制作详图控制尺寸，各杆件重心应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。

单构件支承点不得少于二个支承点。

4．预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台和地面基线相对一致。