企业产品质量检验标准doc 37页.docx
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企业产品质量检验标准doc37页
企业产品质量检验标准（doc37页）
Q/HL13.1-2005
产品质量检验
1主题内容与适用范围
本标准规定了本公司产品质量保证的三级职责、质量“三检制”、质量分析、质量抽查，普查以及质量统计的内容
本标准适用于质量检验管理业务
2产品质量保证三级职责
2.1质量检测中心职责
2.1.1质量检测中心是在总经理领导下，对公司产品质量进行检验的专业职能机构。
2.1.2贯彻国家和上级有关产品质量的各项政策、法令，充分发挥检验部门“把关、预防、报告”的三大质量职能作用。
2.1.3严格按标准、技术文件或订货协议，负责从产品用原辅材料、外购外协件的进厂验收和毛坯、半成品，成品直至产品包装出厂的生产全过程的质量检验工作。
认真贯彻监督“五不”（即不合格原材料不投产；不合格毛坯不加工；上道工序不合格不转入下道工序；不合格零部件不装配；不合格产品不计产值）。
签发产品合格证，保证出厂产品合格。
2.1.4负责全公司产品质量指标的制订和考核工作。
每月组织质量抽查，开好质量分析会。
按时向公司部和上级主管部门报送产品质量统计报告和产品质量分析汇总材料。
2.1.5运用科学管理手段，控制产品质量．坚持首件检验，重视巡回检查、完工检验，严格出厂检验。
逐步运用电子计算机终端储存质量数据，不断完善产品质量档案。
2.1.6参与新产品设计、试制、鉴定工作．提出试验测试报告，对新产品的投产和创优提出意见。
2.1.7认真贯彻质量检验规定，监督并执行自检、互检、专检的管理工作。
协助车间及工艺部门督促“三自一控”，监督工艺纪律的执行。
2.1.8参加行业产品创优及生产许可证认证工作和企业产品创优升级的攻关活动。
2.1.9负责编制产品质量检验卡和有关技术检验文件，设计检验用工装央具。
2.1.10负责向本公司各部门提供产品质量信息，做好质量信息的传递，处理和反馈工作。
2.1.11积极推行全面质量管理，加强对专职检验人员的技术培训，提高其业务素质。
2.1.12参加对配套厂、协作厂及用户的质量访问、质
质．推行全面质量管理，贯彻“预防为主”方针，开展QC小组活动，总结交流经验，不断提高产品质量。
2.3班组职责
2.3.1严格执行质量检验制度，树立“质量第一”“下道工序就是用户”、“用户至上”的观点，对本班组的质量负责。
2.3.2认真开展“三自”、“一控制”活动，主动做好自检、互检、交检，配合专职检验人员把好质量关，坚持做到不合格零件<整机）不出班组。
2.3.3认真做好质量分析和不合格品统汁，严格隔离不合格品，发生成批或重大质量事故，应及时报告领导。
2.3.4严格按图样、工艺文件、技术标准精心操作，切实执行工艺纪律。
2.3.5认真开展Qc小组活动，提高对全面质量管理的认识，搞好数理统计，及时总结、表扬重视质量的员工，进行岗位练兵，不断提高操作者的技术水平。
3 质量“三检制”
3.1质量“三检制”内容
3.1.1管理工作‘三检’为自检、互检、专职检。
3.1.2检验工作“三检”为首件检验、中间巡检、完工入库抽检。
3.2首件检验
生产员工对每批加工出的第—件（指换人、换零件、换设备及调整设备和工装、刀具后的第一件），应在自检合格后交专职检验人员检验，合格后专检人员打上首件检验合格标记或标印，由加工者妥善保管至第二次首件检验。
首件不合格，严禁继续加工。
3.3中间巡检
在首件（零件加工）合格的基础上，在继续加工过程中应经常抽检所加工零件是否符合图样、工艺规程和技术文件，是否同首件一样合格。
专检人员应按规定时间间隔进行巡回抽检，如发现不按工艺规程加工的应及时阻止，发现质量问题应及时反馈给车间或质量检测中心，以免产生成批不合格品。
3.4完工入库抽检
一批零件加工完后，应交专检人员全面检验，并在入库单上签章．入库前检验不合格的零件，由送检人办理返修、回用手续；需报废的，由检验员填单处理。
产品装箱前必须由专检人员按产品出厂质量验收规定，逐台检验。
检验合格，由检验人员签发产品合格证，方可包装。
产品装车发运时，由专检人员检验装车质量，并与发货人共同签章，方可发运出公司。
3.5自检、互检由车间生产员工自觉执行，具体内容按企业有关标准和规定执行。
Q/HL13.1-2005
4质量抽查、普查
4.1质量抽查。
每月末和次月上旬，由质量检测中心组织本公司技术人员、专检人员和工艺技术人员、车间技术人员及班组长等，抽查本月经过检验的合格产品，按成台项目、整机性能及零件项目合格率三项考核产品质量。
4.2质量抽查普查
质检检测中心按年度普查计划，对本年的所有产品（包括检查合格入库）组织质量检测中心产品分管技术员、专检人员、技术发展中心技术人员，按成台项目、整机性能、零件项目合格率三大项考核产品质量。
4.3质量检测中心对抽查和普查结果汇总，组织认直分析、及时反馈、提出报告、经分管副总经理（或总工程师）审查后上报有关部门资料存档。
5质量分析
5.1 经理层质量分析会每月召开一次，由全质办组织，副总经理（或总工程师）主持，有关部门车间参加，必要时扩大到有关班组，分析上月质量指标完成情况、质量抽查存在问题。
发生重大质量事故，应及时召开分析会，查明原因，提出措施，分清责任，做出处理意见和决定。
5.2车间质量分析会每月召开一次，由车间主任主持，车间技术组、调度员、班组长、质管员及有关部门技术人员、专检人员参加。
分析车间质量指标完成情况和抽查中存在的问题，提出质量课题，制订落实措施，总结交流质量管理活动经验。
发生成批或重大质量事故，及时召开分析会。
5.3班组质量分析会每月召开二次，班组长或质管员主持，全组人员、车间技术员、专检人员参加。
传达车间质量分析会精神，分析班组内质量指标完成情况及存在问题，提出质量课题，开展质量管理活动，总结表扬质量方面的员工，抓住质量问题的苗头，及时开好分析会。
发生成批或重大质量事故，应及时报告车间和质量检测中心。
6质量统计
6.1质量检验的统计表、单、证、卡等由质量检测中心提出式样与有关部门统一后，送全质办批准，由质量检测中心申请印制、发放、保管。
6.2各车间（部门）、班组、仓库和专检人员，应按规定及时报送有关质量统计资料。
6.3质量检测中心应按年、季、月汇总填报和公布全公司质量指标完成情况和质量抽查、普查情况，并提供给总经理及上级主管部门．
6.4质量统计内容
6.4.1主零主项合格率
主零主项合格率（％）＝（主零主项合格项数÷主零主项总项数）×100％
主零主项得分＝20分×主零主项合格率
6.4.2非主零主项合格率
非主零主项合格率％＝（非主零主项合格项数÷抽查的非主零主项项数）×100％
Q/HL13.1-2005
非主零主项得分＝10分×非主零主项合格率
6.4.3成台项目合格率
成台项目合格率（％）＝（成台项目合格数÷成台项目总数）×100％
成台项目得分＝20分×成台项目合格率
6.4.4性能合格率
性能合格率（％）＝（检验合格的性能项数÷性能检验项目数）×100％
性能得分：
性能合格率为100％得50分，否则得零分。
6.4.5考核某种产品质量得分数，等于主零主项、非主零主项、成台项目及性能四项得分的总和。
6.4.6一次交检合格率
一次交检合格率＝（交检零件合格件数÷交检零件总件次数）×100%
6.4.7装配一次合格率
装配一次合格率（%）＝[整机（部件）装配合格台数÷整机（部件）装配交检总台次数]×100%
6.4.8返修率、回用率、废品率
返修率、回用率、废品率的统计计算见《不合格品管理标准》。
Q/HL13.2-2005
产品质量检验卡的编制实施
1主题内容与适用范围
本标准规定了产品质量检验卡的作用、内容、编制、修改、审批程序及实施
本标准适用于质量检验管理
2产品质量检验卡的作用
产品质量检验卡是用以指导检验工作，使检验工作达到程序化、标准化、科学化重要措施之一；是保证检验工作起到预防、把关、报告三大质量职能作用的重要技术条件之一。
专检人员、生产员工、有关技术人员都必须认真贯彻执行。
3产品质量检验卡的编制
3.1检验卡的编制原则
3.1.1 经生产验证并稳定后的产品，由质量检测中心编制质量检验卡。
3.1.2质量检验卡应体现其先进性，编制时应认真总结归纳检验工作中的先进经验，并不断补充，收集采用国内外先进检测方法、手段，加以完善。
3.1.3产品质量检验卡应具有现实性。
编制时应考虑生产批量、检测手段、生产员工和专检人员的技术素质等，并考虑其提高的可能性，做到既有群众基础，又切实可行。
3.2编制产品质量检验卡的依据
产品标准、产品内控标准、产品图样、工艺规程及国家标准中有关计量检测的规定，是编制产品质量检验卡的依据。
3.3产品质量检验卡的内容
3.3.1零件（部件或整机）名称、图号、所属产品名称、工程编号；
3.3.2检验工序的名称、检测部位、质量要求；
3.3.3检测用的量具名称、规格、精度等级和检验用工装夹具的名称、规格、编号；
3.3.4检测程序、方法及检测简图等；
3.4产品质量检验卡的编制程序
提出编制计划并纳入生产技术准备计划→质量检测中心产品分管技术人员编制草稿→通过审核→设计、工艺会签→质量检测中心领导批准。
4产品质量检验卡的验证
产品质量检验卡必须在检验过程中不断验证，尽可能完善，以正确指导检验工作，充分发挥检验工作的三大职能作用。
5产品质量检验卡的修改审批程序
5.1产品质量检验卡在执行中发现有问题，有关部门或个人均可提出修改意见和建议，经制订部门验证后可以修改。
但在末修改前，必须按原规定执行。
5.2凡经过验证确认后的检测工具、仪器及合理化建议，准备纳入检验卡时，应将原检验卡中有关部
Q/HL13.2-2005
份加以修改，并贯彻执行。
5.3老产品的质量检验卡的修改，由质量检测中心产品分管技术人员负责，经部门领导批准后执行。
6产品质量检验卡的实施
6.1产品质量检验卡是质检的基础工作，应教育员工认识其实施的重要意义及必要性，领导者应带头贯彻执行。
6.2负责编制检验卡的技术人员应深入车间班组，向专检人员和有关人员作技术交底，保证执行者明白并能掌握、运用。
编制人还应负责监督、检查、考核检验卡的执行情况。
6.3质量检测中心和有关车间领导，应分别对新的专检人员和生产员工作经常辅导，组织学习检验卡。
6.4编制人员对检验卡的质量负责
6.5专检人员应按规定作检测记录或检测记录台帐。
6.6对不遵守产品质量检验卡的人员和现象，应及时制止，一方面加强教育，并积极创造贯彻检验卡的条件；另一方面对个别坚持不改的，应按工艺纪律处罚。
如造成损失，应追求其质量责任，并酌情处理。
Q/HL13.3-2005
产品质量检验标记管理
1主题内容与适用范围
本标准规定了本公司质量检验标记打印和识别记号
本标准适用于本公司产品质量检验管理业务
2标记打印
2.1用油漆、印油涂色或用代表专检人员个人代号的软印章打印或用钢字号码打印。
2.2 打印标记部位
标记应打在本工序的加工面上，并尽量打在不易被下道工序加工掉的表面醒目处；完工入库零件的标记应打在非机加工的表面醒处；钢字头不得打在配合面上。
3标记识别
3.1合格品标记
3.1.1钢材进厂检验按国家标准和专业标准规定涂色。
3.1.2根据工件工序加工面的大小，用红色打“．”或“、”表示合格，合格首件打两个“．”或“、”。
3.1.3零件完工入库，专检人员应在零件非机加工面或非配合面用个人代号软印或钢字头打印。
3.2废品标记：
用红色打“×”。
3.3需返修工件：
用红色打一个“△”。
3.3.1返修后经检验确认为合格品，应清除原标记，改用红色打一个“.”或“、”零件入库，按3.1.3处理。
3.3.2返修后经检验确认是“回用品”，应清除原标记，改用红包打印一个“o”；并在非机加工表面或不再进行机加工的非配合表面用钢字头一个“H”打上标记。
3.3.3返修后经检验确认为是“降级品”，应清除原标记，改用黄色打一个“o”；并在非机加工表面或不再进行加工的非配合表面，用钢字头“c”打一个标记。
4标记处理
4.1对需要继续进行机加工的原有检验标记的表面，允许在机加工中加工掉；新工序产生的机加工表面仍需根据检验结果重新打印记。
4.2热处理前，为不影响热处理质量，允许在核对上道工序的检验标记后，将油漆标记清洗掉。
4.3热处理后又经机加工的完工零件，在入库检验时应对上道机加工工序的加工表面作全面检验并补作标记，尤其是回用件和降级件。
4.4无检验标记不得转工序、转车间和入库。
Q/HL13.4-2005
不合格品管理
1主题内容与适用范围
本标准规定了不合格品的定义和处理方法
本标准适用于不合格品的管理
2名词术语
2．1返修品－部分项目不符合产品图样、技术要求，但可以修复到合格品标准的。
2．2回用品－关键项目合格，但有个别项目不符合产品图样、技术要求，有不能修复的。
2．3降级品－关键项目合格，但有个别项目不符合产品图样、技术要求，且不能修复，但能保证整机性能。
零件互换、安全性。
同时使用寿命有所降低，已不能在整机上用，仅可作为配件降价处理的。
2．4废品－不符合产品图样、技术要求，又无使用价值的。
2．5不合格品－加工过程中产生的返修品、回用品、降级品、废品，总称为不合格品。
3不合格品的管理流程－（如图所示）
Q/HL13.4-2005
4 不合格品的处理
经专检人员检验确认为不合格品，专检人员填写不合格品返修通知单一或三份，一份留底，二份交车间调度，调度员通知车间工艺人员、操作者、专检人员共同查看不合格品，并由工艺人员确定返修工艺规程填写在返修通知单上，一份交操作者，按返修工艺返修。
返修后应交专检人员检验确认、分类，办理有关手续并作好检验记录台帐。
4.1返修品的处理
4.1.1凡经自检和互检的不合格品，操作者应自觉主动地进行返修，返修后交专检人员检验，合格后转入下道工序或入库。
4.1.2凡经专检的不合格品，由检验人填写返修单并作一次交检不合格记录，作为对操作者考核的依据之一。
不合格品返修并经检验确认合格品后，由专检人员办理有关转下道工序或入库的检验手续。
4.2回用品和降级品的处理
4.2.1不合格品回用须由车间办理回用手续，填写回用单一或两份，经设计、工艺、专检人员共同确认会签。
发生意见分歧时，由总工程师审批。
回用单一份交质检处，一份车间自存。
4.2.2回用品、降级品均须由专捡人员按《检验标记管理标准》做出标记。
4.2.3回用品和降级品分别按原价的80%和60%作配件供应。
4.3废品的处理
4.3.1不合格品报废的权限
4.3.1.1由当班专检人员提出，检查组长同意。
4.3.1.2大件、关键件及五件以上的，应经质量检测中心技术组产品分管技术员认可，质量检测中心主任审批。
4.3.2不合格品确认为废品后，由专检人员一天内开出报废通知单一或四份，一份由检查组长保存，月末报质量检测中心统计废品情况；三份交车间调度员（或工段长），由调度员分送制造部一份作补料依据，车间技术员、统计员一份，操作者一份。
4.3.3废品由专检人员作废品标记，并协助车间把废品转送入废品库隔离存放。
5不合格品的统计
5.1不合格品的三级统计
5.1.1班组统计－由班组长或质管员把本班组当月的不合格品分类统计。
5.1.2车间统计－由车间统计员负责把本间当月的不良晶分类统计。
5.1.3全公司统计－由质量检测中心统计员负责将全公司当月的不合格品分车间、分类统计、汇总填写报表—式四份，分送全质办、财务部、制造部各一份，自留一份。
5.2统计内容
统计内容包括零件名称、所属产品、报废数量、损时工时、材料等，按不合格品分类（返修品、回用品、降级品、废品）分别统计。
Q/HL13.4-2005
5.3统计方法
5.3.1不合格品损失
5.3.1.1返修品损失即返修用工时（按金额元统计）。
5.3.1.2回用品，降级品损失（元）＝返修用工时+销售损失（比原销售价损失20%和40%）。
5.3.1.3废品损失（元）＝返修工时+本工序工时+本工序前所有工序工时+原材料价值。
5.3.2返修率
返修率（%）＝[返修品（整机）数量÷全部送检品（整机）数量]×100%返修率按实物计算，当一个零部件（整机）返修几次时，每返修一次就要计入分子一次
5.3.3回用率
回用率（％）＝[回用品量÷（合格品量+回用品量）]×100％
5.3.4废品率
5.3.4.1机加工废品率
机加工废品率（％）＝（不合格品损失工时÷机加工总工时）×100％
5.3.4.2铸锻件废品率
铸锻件废品率（％）＝[铸锻件废品重量÷（铸锻件合格品重量+废品重量）]×100％
5.3.4.3铆焊件废品率铆焊废品率（%）＝[不合格品损失工时÷（铆焊件合格品工时十不合格品损失工时）×100％
Q/HL13.5-2005
产品质量档案管理
l主题内容与适用范围
本标准规定了本公司产品质量档案的内容和分级管理的要求
本标准适用于产品质量档案管理业务
2质量档案内容和分组管理要求
2.1本公司产品质量档案的内容和分级管理要求见下表（产品质量档案归档目录）。
产品质量档案管理
序号
存档资料名称
提供单位
保存日期
保存单位
1
上级下达各种有关质量文件
上级主管部门
三年
科技管理部
2
各种质量检验制度
质量检测中心
三年
质量检测中心
3
质量检验管理标准
质量检测中心
三年
质量检测中心
4
技术服务三包情况月报表
销售公司
三年
销售公司
5
产品质量创优资料
全质办
永久
全质办
6
优质产品考核复查资料
上级主管部门
永久
全质办
7
行业质量检查评比资料
行业组
三年
质量检测中心
8
国家对我公司产品抽查考核资料
检测中心
三年
全质办
9
各种产品型式试验招告
质量检测中心
三年
质量检测中心
10
新产品质量鉴定测试报告
各归口技术发展中心，上级主管
永久
科技管理部
11
新产品工厂试验报告
质量检测中心
三年
质量检测中心
12
产品质量审核报告
科技管理部
三年
全质办
13
成批或重大质量事故报告
各车间
三年
全质办
14
国内外用户对产品质量的评价
销售公司、全质办
一年
全质办
15
配套厂、外协厂、用户质量访问资料
全质办
一年
全质办
16
检验通知单
物资供应公司、制造部
一年
质量检测中心
17
月进公司物资检验汇总表
检查组（站）
二年
质量检测中心
18
月外协件进公司检验汇总表
检查组（站）
二年
质量检测中心
19
理化试验原始资料
理化室
一年
质量检测中心
20
理化试验月汇总表
理化室
二年
质量检测中心
21
不合格品返修通知单
检查组
三个月
检查组
22
不合格品回用单
各车间
三年
质量检测中心
23
回用零件月汇总表
质量检测中心
三年
质量检测中心
24
零件报废单
检查组（站）
一年
质量检测中心
25
零件报废月汇总表
质量检测中心
三年
质量检测中心
26
产品质量月抽检记录
质量检测中心
三年
质量检测中心
27
产品质量普查记录
质量检测中心
三年
质量检测中心
28
按月（季）产品质量报表
质量检测中心
三年
质量检测中心
29
材料代用单
物资供应公司
一年
质量检测中心
30
成品入库单
入库单位
三年
质量检测中心
31
产品出厂检验月汇总单
检查组
三年
质量检测中心
32
工序检验原始资料
检查组（站）
一年
质量检测中心
33
公司内车间质量统计资料
各车间
一年
质量检测中心
34
全公司质量指标完成情况月统计表
质量检测中心
三年
质量检测中心
35
产品内控标准
质量检测中心
三年
质量检测中心
36
质量检验卡
质量检测中心
三年
质量检测中心
37
自制检具设计技术文件资料
质量检测中心
三年
质量检测中心
38
质量检验方法标准
质量检测中心
三年
质量检测中心
Q/HL13.5-2005
2.2对过期档案，参照《科技档案管理》有关部份执行。
2.3产品质量档案，分别由各有关单位确定专人管理，并根据条件逐步建立归档程序和目录索引。
3档案的参阅
3.1本公司有关部门或人员需借阅质量档案时，应办理参阅手续，经质量检测
中心同意，方可借阅。
3.2对外提供产品质量档案资料，需经分管副总经理、副总工程师审批后，方可提供。
Q/HL13.6-2005
原辅材料检验
原辅材料是指产品、设备、工装等使用的钢材、生铁、有色金属、铸造材料、轴料、燃料，油漆，焊剂等。
原辅材料进公司均应作入库质量检验，不合格的不准入库，不得发用。
1主题内容与适用范围，
本标准规定了原辅材料入库检验的依据、程序、处理等
本标准适用于原辅材料入库检验管理业务，
2检验的依据
原辅材料的质量标准、检验方法、检验项目、抽样数量等均按企业标准以及相应的国家标准或供需双方签订的合同、技术协议要求，进行检验。
3检验流程（见检验流程图）
Q/HL13.6-2005
4检验要求与处理
4.1检验通知单（式样见下表）
4.1.1检验通知单的下列内容由购货单位填写一式三份，并于材料进公司后三日内送质量检测中心检验站。
检验通知单
货物名称
收货人
收货日期
检验员
检验日期
规格
数（重）量
检验结果
进货日期
供货日期
生产厂家
存放货位号
4.1.2检验通知单的下列内容由检验站填写：
收单日期
收单人
检验结果
检验员
检验日期
4.1.3 原辅材料检验通知单按原辅材料类别分送：
钢材、生铁、铁合金送钢材检验站；
铸造用炉料、辅料送铸造检验组；
各种油类送油脂检验组；
有色金属、煤、焦炭及其他原辅材料送物资供应公司质量检验组；
4.1.4检验通知单应附有申请检验材料生产厂家的合格证和质保书。
如质保书滞期到公司，可随下次同种材料进公司检验通知单一并补送。
4.2原辅材料的检验抽样工作，一律由各检验站（组）的专检人员按标准规定执行。
4.3原辅材料的品种、规格、外观质量、几何尺寸、形状等质量指标由专职检验员检验。
4.4需做理化试验的原辅材料，由检验站（组）专检员填写申请单并连同试样—起送理化试验室。
4.5理化试验室根据试样数、试验项目和试验周期及生产情况及时提供试验报告，原则上在收到试样后的三天内试验结束并写好试验报告，通知或送交申请试验的检验站（组）。
4.6检验站（组）在收到理化试验报告后，综合各检验结果，提出检验结论，通知申请检验单位。
Q/HL13.6-2005
4.6.1
升级会员 