塑料模具设计.docx
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塑料模具设计
塑料注射模具设计
塑料注射模具设计与制造实例通过一个典型的塑料制品，介绍了从塑件成型工艺分析到
确定模具的主要结构，最后绘制出模具图的塑料注射模具设计全过程。
1. 塑件的工艺分析
1.1 塑件的成型工艺性分析
塑件如图 1 所示。
图 1 塑件图
产品名称：
防护罩
产品材料：
ABS
产品数量：
较大批量生产
塑件尺寸：
如图 1 所示
塑件重量：
15 克
塑件颜色：
红色
塑件要求：
塑件外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。
塑件允许最大脱模斜
度 0.5°
1
1.1.1 塑件材料 ABS 的使用性能
可参考《简明塑料模具设计手册》P30 表 1-13
综合性能较好，冲击韧度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电气性能良好；易
于成形和机械加工，与有机玻璃的熔接性良好，可作双色成形塑件，且表面可镀铬。
适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电信结构零件。
1.1.2 塑件材料 ABS 的加工特性
可参考《简明塑料模具设计手册》P32 表 1-14
●无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应按品种确定成
形方法及成形条件。
●吸湿性强，含水量应小于0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热
干燥。
●流动性中等，溢边料0.04 mm左右（流动性比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙
烯好）。
●比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温
更宜取高）。
料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为250℃左右，比聚苯
乙烯易分解），对要求精度较高塑件，模温宜取50～60℃，要求光泽及耐热型料宜取
60～80℃。
注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为180～230℃，
注射压力为100～140 MPa，螺杆式注塑机则取160～220℃，70～100 MPa为宜。
●模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。
推出力过大或机械加工时塑件
表面呈现“白色”痕迹（但在热水中加热可消失）。
脱模斜度宜取2℃以上。
1.2 塑件的成型工艺参数确定
可参考《简明塑料模具设计手册》P54 表 1-18
查手册得到 ABS 塑料的成型工艺参数：
适用注射机类型 螺杆式
密度 1.01 ～ 1.07 g/cm3；
收缩率0.3 ～ 0.8 % ；
预热温度 80C°～ 85C°，预热时间 2 ～ 3 h ；
2
料筒温度 后段 150C°～170C°，中段 165C°～180C°，前段 180C°～200C°；
喷嘴温度 170C°～ 180C°；
模具温度 50C°～ 80C°；
注射压力 60 ～ 100 MPa ；
成型时间 注射时间 20 ～ 90s ，保压时间 0 ～ 5s ，冷却时间 20 ～ 120s 。
2 模具的基本结构及模架选择
2.1 模具的基本结构
2.1.1 确定成型方法
塑件采用注射成型法生产。
为保证塑件表面质量，使用点浇口成型，因此模具应为双
分型面注射模（三板式注射模）。
2.1.2 型腔布置
塑件形状较简单，重量较轻，生产批量较大。
所以应使用多型腔注射模具。
考虑到塑
件的侧面有 Φ10mm 的圆孔，需侧向抽芯，所以模具采用一模二腔、平衡布置。
这样模具
尺寸较小，制造加工方便，生产效率高，塑件成本较低。
其布置如图 2 所示。
图 2 型腔布置
3
2.1.3 确定分型面
塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，本实例中塑件的分型面有多种选择，如图
3 所示。
图 3（a）的分型面选择在轴线上，这种选择会使塑件表面留下分型面痕迹，影响塑
件表面质量。
同时这种分型面也使侧向抽芯困难；图 3（b）的分型面选择在下端面，这样
的选择使塑件的外表面可以在整体凹模型腔内成型，塑件大部分外表面光滑，仅在侧向抽芯
处留有分型面痕迹。
同时侧向抽芯容易，而且塑件脱模方便。
因此塑件选择如图 3（b）所
示的分型面。
（a）（b）
图 3 分型面选择
2.1.4 选择浇注系统
塑件采用点浇口成型，其浇注系统如图 4 所示。
点浇口直径为 Φ0.8mm，点浇口长度为
1mm，头部球 R1.5~2 mm。
分流道采用半圆截面流道，其半径 R 为 3 ~ 3.5mm。
主流道为圆
锥形，锥角 α 为 6˚，上部直径与注射机喷嘴相配合，下部直径 Φ6 ~ 8 mm。
图 4 点浇口浇注系统
4
2.1.5 确定推出方式
由于塑件形状为圆壳形而且壁厚较薄，使用推杆推出容易在塑件上留下推出痕迹，不
宜采用。
所以选择推件板推出机构完成塑件的推出，这种方法结构简单、推出力均匀，塑件
在推出时变形小，推出可靠。
2.1.6 侧向抽芯机构
塑件的侧面有 Φ10mm 的圆孔，因此模具应有侧向抽芯机构，由于抽出距离较短，抽
出力较小，所以采用斜导柱、滑块抽芯机构。
斜导柱装在定模板上，滑块装在推件板上。
2.1.7 模具的结构形式
模具结构为双分型面注射模，如图 5 所示。
图 5 双分型面注射模模具结构
1—拉杆 2—导套 3—定模板（中间板） 4—螺钉 5—推件板 6—复位杆
7—动模板 8—支承板 9—推杆固定板 10—推板 11—垫块 12—动模座板
13—导柱 14—导套 15—导套 16—定模做板 17—脱出板 18—导套
5
19—导柱 20—限位螺钉
2.1.8 选择成型设备
“注射机的选用”可参考《简明塑料模具设计手册》P133，P128 表 3-4
选用 G54-S200/400 型卧式注射机，其有关参数为：
额定注射量 200/400 cm3 ；
注射压力 109 MPa ；
锁模力 2540 kN ；
最大注射面积 645 cm2 ；
模具厚度 165 ～ 406 mm ；
最大开合模行程 260 mm ；
喷嘴圆弧半径 18 mm ；
喷嘴孔直径 4 mm ；
拉杆间距：
290×368 mm 。
2.2 选择模架
2.2.1 模架的结构
可参考《简明塑料模具设计手册》P418 表 10-1—10-6
模架的结构如图 6 所示。
6
图 6 模架
2.2.2 模架安装尺寸校核
模具外型尺寸为，长 300 mm、宽 250 mm、高 345 mm，小于注射机拉杆间距和最大
模具厚度，可以方便地安装在注射机上。
3 模具结构、尺寸的设计计算
3.1 模具结构设计计算
3.1.1 型腔结构
见装配图所示，型腔由定模板 4、定模镶件 26 和滑块 19 共三部分组成。
定模板 4 和滑
7
块 19 构成塑件的侧壁，定模镶件 26 成型塑件的顶部，而且点浇口开在定模镶件上，这样使
加工方便，有利于型腔的抛光。
定模镶件可以更换，提高了模具的使用寿命。
3.1.2 型芯结构
见装配图所示，型芯由动模板 16 上的孔固定。
型芯于推件板 18 采用锥面配合，以保证
配合紧密，防止塑件产生飞边。
另外，锥面配合可以减少推件板在推件运动时与型芯之间的
磨损。
型芯中心开有冷却水孔，用来强制冷却型芯。
3.1.3 斜导柱、滑块结构
见装配图。
3.1.4 模具的导向结构
为了保证模具的闭合精度，模具的定模部分与动模部分之间采用导柱 1 和导套 2 导向定
位。
推件板 18 上装有导套 6，推出时，导套 6 在导柱 1 上运动，保证了推件板的运动精度。
定模座板上装有导柱 30，为点浇口凝料推板 24 和定模板 4 的运动导向。
3.1.5 结构强度计算（略）
3.2 模具成型尺寸设计计算
可参考《简明塑料模具设计手册》P110 表 2-55
取 ABS 的平均成型收缩率为 0.6 %，塑件未注公差按照 SJ1372 中 8 级精度公差值选取。
塑件尺寸如图 1 所示。
3.2.1 型腔径向尺寸
模具最大磨损量取塑件公差的 1 / 6；模具的制造公差 δz = Δ /3；取 x=0.75。
1）Φ40+0.26 →Φ40.26-0.26
8
（Lm1 ）0+δ z = [（1 + S ）Ls1 - x∆]0+δ z
（Lm2 ）0+δ z = [（1 + S ）Ls2 - x∆]0+δ z
（H m1）0+δ z = [（1 + S ）H s1 - x∆]0+δ z
（H m2 ）0+δ z = [（1 + S ）H s2 - x∆]0+δ z
-
0
0
= [（1 + 0.6%）40.26 - 0.75 ⨯ 0.26]+0.09
= 40.31+0.09
2）R25+0.94 → R25.94-0.94
-
0
0
= [（1 + 0.6%）25.94 - 0.75 ⨯ 0.94]+0.31
= 25.39+0.31
3.2.2 型腔深度尺寸
模具最大磨损量取塑件公差的 1 / 6；模具的制造公差 δz = Δ /3；取 x=0.5。
1）50+1.2 → 51.2-1.2
-
0
0
= [（1 + 0.6%）51.2 - 0.5 ⨯1.2]+0.40
= 50.91+0.40
2）45+1.2 → 46.2-1.2
-
0
0
= [（1 + 0.6%）46.2 - 0.5 ⨯1.2]+0.40
= 45.88+0.40
3.2.3 型芯径向尺寸
模具最大磨损量取塑件公差的 1 / 6；模具的制造公差 δz = Δ /3；取 x=0.75。
1）Φ36.8+0.26 → Φ36.8+0.26
-
00
（Ls1 ）-δ z = [（1 + S ）Ls1 + x∆]-δ z
0
0
= [（1 + 0.6%）36.8 + 0.75 ⨯ 0.26]-0.09
= 37.22-0.09
2）Φ10+0.52 →Φ10+0.52
-
00
0
0
（Ls2 ）-δ z = [（1 + S ）Ls2 + x∆]-δ z
= [（1 + 0.6%）10 + 0.75 ⨯ 0.52]-0.17
= 10.45-0.17
9
3.2.4 型芯高度尺寸
模具最大磨损量取塑件公差的 1 / 6；模具的制造公差 δz = Δ /3；取 x=0.5。
1）48.4+1.2 → 48.4+1.2
-
00
0
0
（hm1 ）-δ z = [（1 + S ）hs1 + x∆]-δ z
= [（1 + 0.6%）48.4 + 0.5 ⨯1.2]-0.40
= 49.29-0.40
2）15+0.68 → 15+0.68
-
00
0
0
（hm2 ）-δ z = [（1 + S ）hs2 + x∆]-δ z
= [（1 + 0.6%）15 + 0.5 ⨯ 0.68]-0.23
= 15.43-0.23
3.3 模具加热、冷却系统的计算
3.3.1 模具加热
一般生产 ABS 材料塑件的注射模具不需要外加热。
3.3.2 模具冷却
模具的冷却分为两部分，一部分是型腔的冷却，另一部分是型芯的冷却。
型腔的冷却是由在定模板（中间板）上的两条 ф10mm 的冷却水道完成，如图 7 所示。
10
图 7 定模板冷却水道
型芯的冷却如图 8 所示，在型芯内部开有 ф16mm 的冷却水孔，中间用隔水板 2 隔开，
冷却水由支承板 5 上的 ф10mm 冷却水孔进入，沿着隔水板的一侧上升到型芯的上部，翻
过隔水板，流入另一侧，再流回支承板上的冷却水孔。
然后继续冷却第二个型芯，最后由支
承板上的冷却水孔流出模具。
型芯 1 与支承板 5 之间用密封圈 3 密封。
图 8 型芯的冷却
1—型芯 2—隔水板 3—密封圈 4—动模板（型芯固定板） 5—支承板
4. 模具主要零件图及加工工艺规程
4.1 模具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程
定模板（中间板）零件图如图 9 所示。
11
图 9 定模板（中间板）零件图
定模板（中间板）的加工工艺：
（1）以基准角定位，加工 ф52+0.02mm 和 ф40.31+0.09mm 的型腔孔，可以采用坐标镗床
或加工中心完成。
（2）以基准角定位，加工宽 32mm、长 40mm、深 25mm 及宽 10mm、深 20.66-0.23mm
的装配侧滑块孔，可以采用铣床或加工中心完成。
（3）以基准角定位，加工宽 32mm、长 20mm、深 40mm 的斜楔装配孔及其上的 M8
螺钉沉孔，可以采用铣床和钻床完成。
12
（4）钳工研配侧滑块和斜楔。
（5）将侧滑块装入定模板侧滑块孔内锁紧固定，共同加工 ф15mm 的斜导柱孔，可以
采用铣床或钻床完成。
（6）以基准角定位，加工 4-ф16mm 孔，可以采用钻床或铣床完成。
（7）加工 2-ф10mm 冷却水孔，由钻床或深孔钻床完成。
4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程
侧滑块零件图如图 10 所示。
图 10 侧滑块零件图
侧滑块加工工艺如下：
（1）加工外形尺寸，由铣床或加工中心完成。
（2）钳工研配，首先与推件板研配侧滑块的滑道部分，要求滑动灵活，无晃动间隙；
其次研配侧滑块与型芯及定模板的配合，要求配合接触紧密，注射成型时不产生飞边；最后
研配斜楔，要求斜楔在注射成型时锁紧侧滑块。
（3）与定模板配钻斜导柱孔。
（4）加工侧滑块的两个 ф3mm 定位凹孔。
13
4.3 模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程
动模板（型芯固定板）零件图如图 11 所示。
图 11 动模板（型芯固定板）零件图
动模板（型芯固定板）加工工艺如下：
（1）以基准角定位，加工 ф50+0.02mm 和 ф60mm 的型芯固定孔，可以采用坐标镗床
或加工中心完成。
（2）以基准角定位，加工 4-ф21mm 孔，可采用镗床或钻床完成。
（3）钳工装配型芯。
5 模具总装图及模具的装配、试模
5.1 模具总装图
图 12 为模具的总体装配图。
14
图 12 模具图
1—导柱 2—导套 3—拉杆 4—定模板（中间板） 5—螺钉 6—导套
7—复位杆 8—动模座板 9—螺钉 10—推板 11—推杆固定板 12—垫块
13—支承板 14—密封圈 15—隔水板 16—动模板（型芯固定板）
17—定位珠 18—推件板 19—侧滑块 20—斜楔 21—斜导柱 22—型芯
23—螺钉 24—脱出板 25—定模座板 26—定模镶件 27—拉料杆
28—定位圈 29—浇口套 30—导柱 31—导套 32—导套 33—限位螺钉
15
5.2 模具的安装试模
试模是模具制造中的一个重要环节，试模中的修改、补充和调整是对于模具设计的补
充。
5.2.1 试模前的准备
试模前要对模具及试模用的设备进行检验。
模具的闭合高度，安装与、于注射机的各
个配合尺寸、推出形式、开模距、模具工作要求等要符合所选设备的技术条件。
检查模具各
滑动零件配合间隙适当，无卡住及紧涩现象。
活动要灵活、可靠，起止位置的定位要正确。
各镶嵌件、紧固件要牢固，无松动现象。
各种水管接头、阀门、附件、备件要齐全。
对于试
模设备也要进行全面检查，即对设备的油路、水路、电路、机械运动部位、各操纵件和显示
信号要检查、调整，使之处于正常运转状态。
5.2.2 模具的安装及调试
模具的安装是指将模具从制造地点运至注射机所在地，并安装在指定注射机的全过
程。
模具安装在注射机上要注意以下方面：
1）模具的安装方位要满足设计图样的要求。
2）模具中有侧向滑动结构时，尽量使其运动方向为水平方向。
3）当模具长度与宽度尺寸相差较大时，应尽可能使较长的边与水平方向平行。
4）模具带有液压油路接头、气路接头、热流道元件接线板时，尽可能放置在非操作一
侧，以免操作不方便。
模具在注射机上的固定多采用螺钉、压板的形式，如图 13 所示。
一般采用 4- 8 块压板，
对称布置。
16
图 13 模具固定
1—压板 2—螺钉 3—模具 4—注射机模板
模具安装于注射机上之后，要进行空循环调整。
其目的在于检验模具上各运动机构是
否可靠、灵活，定位装置是否能够有效作用，要注意以下方面：
1）合模后分型面不得有间隙，要有足够的合模力。
2）活动型芯、推出及导向部位运动及滑动要平稳、无干涉现象，定位要正确、可靠。
3）开模时，推出要平稳，保证将塑件及浇注系统凝料推出模具。
4）冷却水要畅通，不漏水，阀门控制正常。
5.2.3 试模
模具安装调整后即可以进行试模。
1）加入原料原料的品种、规格、牌号应符合产品图样中的要求，成型性能应符合有
关标准的规定。
原料一般要预先进行干燥。
2）调整设备按照工艺条件要求调整注射压力、注射速度、注射量、成型时间、成型
温度等工艺参数。
3）试模 采用手动操作，试模注射出样件。
5.2.4 检验
通过试模可以检验出模具结构是否合理；所提供的样件是否符合用户的要求；模具能
否完成批量生产。
针对试模中发现的问题，对模具进行修改、调整、再试模，使模具和生产
出的样件满足客户的要求，即可交付生产使用。
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