塑料模具.docx

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塑料模具

分类

　　按照成型方法的不同，可以划分出对应不同工艺要求的塑料加工模

塑料模具

具类型，主要有注射成型模具、挤出成型模具、吸塑成型模具、高发泡聚苯乙烯成型模具等。

1、塑料注射（塑）模具

　　它主要是热塑性塑料件产品生产中应用最为普遍的一种成型模具，塑料注射成型模具对应的加工设备是塑料注射模具对应的加工设备是塑料注射成型机，塑料首先在注射机底加热料筒内受热熔融，然后在注射机的螺杆或柱塞推动下，经注射机喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料冷却硬化成型，脱模得到制品。

其结构通常由成型部件、浇注系统、导向部件、推出机构、调温系统、排气系统、支撑部件等部分组成。

制造材料通常采用塑料模具钢模块，常用的材质主要为碳素结构钢、碳素工具钢、合金工具钢，高速钢等。

注射成型加工方式通常只适用于热塑料品的制品生产，用注射成型工艺生产的塑料制品十分广泛，从生活日用品到各类复杂的机械，电器、交通工具零件等都是用注射模具成型的，它是塑料制品生产中应用最广的一种加工方法。

2、塑料压塑模具

　　包括压缩成型和压注成型两种结构模具类型。

它们是主要用来成型热固性塑料的一类模具，其所对应的设备是压力成型机。

压缩成型方法根据塑料特性，将模具加热至成型温度（一般在103°—108°），然后将计量好的压塑粉放入模具型腔和加料室，闭合模具，塑料在高热，高压作用下呈软化粘流，经一定时间后固化定型，成为所需制品形状。

压注成型与压缩成型不同的是没有单独的加料室，成型前模具先闭合，塑料在加料室内完成预热呈粘流态，在压力作用下调整挤入模具型腔，硬化成型。

压缩模具也用来成型某些特殊的热塑性塑料如难以熔融的热塑性塑料（如聚加氟乙烯）毛坯（冷压成型），光学性能很高的树脂镜片，轻微发泡的硝酸纤维素汽车方向盘等。

压塑模具主要由型腔、加料腔、导向机构、推出部件、加热系统等组成。

压注模具广泛用于封装电器元件方面。

压塑模具制造所用材质与注射模具基本相同。

3、塑料挤出模具

　　用来成型生产连续形状的塑料产品的一类模具，又叫挤出成型机头，广泛用于管材、棒材、单丝、板材、薄膜、电线电缆包覆层、异型材等的加工。

与其对应的生产设备是塑料挤出机，其原理是固态塑料在加热和挤出机的螺杆旋转加压条件下熔融，塑化，通过特定形状的口模而制成截面与口模形状相同的连续塑料制品。

其制造材料主要有碳素结构钢、合金工具等，有些挤出模具在需要耐磨的部件上还会镶嵌金刚石等耐磨材料。

挤出中工工艺通常只适用热塑性塑料品制品的生产，其在结构上与注塑模具和压塑模具有明显区别。

4、塑料吹塑模具

　　是用来成型塑料容器类中空制品（如饮料瓶、日化用品等各种包装容器）的一种模具，吹塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型、注塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型、注射吹塑中空成型、注射延伸吹塑中空成型（俗称“注拉吹”），多层吹塑中空成型，片材吹塑中空成型等。

中空制品吹塑成型所对应的设备通常称为塑料吹塑成型机，吹塑成型只适用于热塑料品种制品的生产。

吹塑模具结构较为简单，所用材料多以碳素多则制造。

5、塑料吸塑模具

　　是以塑料板、片材为原料成型某些较简单塑料制品的一种模具，其原理是利用抽真空盛开方法或压缩空气成型方法使固定在凹模或凸模上的塑料板、片，在加热软化的情况下变形而贴在模具的型腔上得到所需成型产品，主要用于一些日用品、食品、玩具类包装制品生产方面。

吸塑模具因成型时压力较低，所以模具材料多选用铸铝或非金属材料制造，结构较为简单。

6、高发泡聚苯乙烯成型模具

　　是应用可发性聚苯乙烯（由聚苯乙烯和发泡剂组成的珠状料）原料来成型各种所需形状的泡沫塑料包装材料的一种模具。

其原理是可发聚苯乙烯在模具内能入蒸汽成型，包括简易手工操作模具和液压机直通式泡沫塑料模具两种类型，主要用来生产工业品方面的包装产品。

制造此种模具的材料有铸铝、不锈钢、青铜等。

设计要素

　　模具设计和制造与塑料加工有密切关系。

塑料加工的成败，很大程度上取决于模具设计效果和模具制造质量，而塑料模具设计又以正确的塑料制品设计为基础。

　　塑料模具设计要考虑的结构要素有：

　　①分型面，即模具闭合时凹模与凸模相互配合的接触表面。

它的位置和形式的选定，受制品形状及外观、壁厚、成型方法、后加工工艺、模具类型与结构、脱模方法及成型机结构等因素的影响。

　　②浇注系统，即由注塑机喷嘴至型腔之间的进料通道，包括主流道、分流道、浇口和冷料穴。

特别是浇口位置的选定应有利于熔融塑料在良好流动状态下充满型腔，附在制品上的固态流道和浇口冷料在开模时易于从模具内顶出并予以清除（热流道模除外）。

　　③塑料收缩率以及影响制品尺寸精度的各项因素，如模具制造和装配误差、模具磨损等。

此外，设计压塑模和注塑模时，还应考虑成型机的工艺和结构参数的匹配。

在塑料模具设计中已广泛应用计算机辅助设计技术。

结构及基本零件

　　1、组成

　　吹塑模、铸塑模和热成型模的结构较为简单。

　　压塑模、注塑模和传塑模结构较为复杂,构成这类模具的零件也较多。

　　基本零件有：

　　①成型零件，包括凹模、凸模、各种成型芯，都是成型制品内、外表面或上、下端面、侧孔、侧凹和螺纹的零件。

　　②支承固定零件，包括模座板、固定板、支承板、垫块等，用以固定模具或支承压力。

　　③导向零件,包括导柱和导套,用以确定模具或推出机构运动的相对位置。

　　④抽芯零件，包括斜销、滑块等,在模具开启时用以抽出活动型芯,使制品脱模。

　　⑤推出零件，包括推杆、推管、推块、推件板、推件环、推杆固定板、推板等，用以使制品脱模。

注塑模多推广采用标准模架，这种模架是由结构、形式和尺寸都已标准化和系列化的基本零件成套组合而成，其模腔可根据制品形状自行加工。

采用标准模架有利于缩短制模周期。

　　2、作用

　　定模座板（面板）：

它的作用是将前模固定在上面。

　　流道板（水口板）：

它的作用就是在开模时把流道中的料去除。

　　定模固定板：

它的主要作用是和b板一起成型产品。

　　推板：

它的主要作用是在开模时将产品从模具中脱出。

　　动模固定板：

它的主要作用是和a板一起成型产品。

　　垫板：

它的作用是加强a板的强度和固定a板上的一些零件。

　　垫块：

模脚，方铁等。

它的作用是让顶板有足够的活动空间。

　　顶板：

它的主要作用是固定顶针并在开模时通过注射机的顶杆推动顶针。

　　动模座板：

下夹板，底板等。

它的主要作用是将后模固定在上面。

　　导柱和导套：

它们的主要作用是起导向作用，使前后模可以顺利完成所有的动作。

　　顶针：

它的主要作用是在开模时将产品从推出。

著名的模具弹簧品牌

　　著名的模具弹簧品牌有Raymond模具弹簧、Raymond氮气弹簧、联合弹簧模具弹簧和SPEC聚氨脂弹簧。

Raymond模具弹簧包括JIS（日标）模具弹簧、美标模具弹簧、ISO（国标）模具弹簧等类型。

材料要求

　　塑料模具的工作条件与冷冲模不同，一般须在150°C-200°C下进行工作，除了受到一定压力作用外，还要承受温度影响。

现根据塑料成型模具使用条件、加工方法的不同将塑料模具用钢的基本性能要求大致归纳如下：

　　1、足够的表面硬度和耐磨性

　　塑料模的硬度通常在50-60HRC以下，经过热处理的模具应有足够的表面硬度，以保证模具有足够的刚度。

模具在工作中由于塑料的填充和流动要承受较大的压应力和摩擦力，要求模具保持形状的精度和尺寸精度的稳定性，保证模具有足够的使用寿命。

模具的耐磨性取决于钢材的化学成分和热处理硬度，因此提高模具的硬度有利于提高其耐磨性。

　　2、优良的切削加工性

　　大多数塑料成型模具，除EMD加工外还需进行一定的切削加工和钳工修配。

为延长切削刀具的使用寿命，提高切削性能，减少表面粗糙度，塑料模具用钢的硬度必须适当。

　　3、良好的抛光性能

　　高品质的塑料制品，要求型腔表面的粗糙度值小。

例如，注塑模型腔表面粗糙度值要求小于Ra0.1～0.25的水平，光学面则要求Ra<0.01nm，型腔须进行抛光，减小表面粗糙度值。

为此选用的钢材要求材料杂质少、组织微细均一、无纤维方向性、抛光时不应出现麻点或桔皮状缺陷。

　　4、良好的热稳定性

　　塑料注射模的零件形状往往比较复杂，淬火后难以加工，因此应尽量选用具有良好的热稳定性的，当模具成型加工经热处理后因线膨胀系数小，热处理变形小，温度差异引起的尺寸变化率小，金相组织和模具尺寸稳定，可减少或不再进行加工，即可保证模具尺寸精度和表面粗糙度要求。

　　45、50牌号的碳素钢具有一定的强度与耐磨性，经调质处理后多用于模架材料。

高碳工具钢、低合金工具钢经过热处理后具有较高的强度和耐磨性，多用于成型零件。

但高碳工具钢因其热处理变形大，仅适用于制造尺寸小、形状简单的成型零件。

　　随着塑料工业的发展，塑料制品的复杂性、精度等要求愈来愈高，对模具材料也提出更高要求。

对于制造复杂、精密和耐腐蚀性的塑料模，可采用预硬钢（如PMS）、耐蚀钢（如PCR）和低碳马氏体时效钢（如18Ni-250），均具有较好的切削加工、热处理和抛光性能及较高强度。

　　此外，在选择材料时还须考虑防止擦伤与胶合，如两表面存在相对运动的情况，则尽量避免选择组织结构相同的材料，特殊状况下可将一面施镀或氮化，使两面具有不同的表面结构。

材料选择

　　1、塑料模的工作条件

　　由于塑料及塑料成型工业的发展，对塑料的模具的质量要求也越来越高，因而塑料模具的失效问题及其影响因素已成为重要的研究课题。

塑料模的主要工作零件是成型零件，如凸模、凹模等，它们构成塑料模的型腔，以成型塑料制件的各种表面并直接与塑料接触，经受压力、温度、摩擦和腐蚀等作用。

　　2、塑料模材料失效原因分析

　　一般模具制造中包括模具设计、选用材料、热处理、机械加工、调试与安装等过程。

根据调查表明：

模具失效的因素中，模具所使用的材料与热处理是影响使用寿命的主要因素。

从全面质量管理的角度出发，不能把影响模具使用寿命的诸因素作为多项式之和来衡量，而应该是多因素的乘积，这样，模具材料与热处理的优劣在整个模具制造过程中就显得特别重要。

　　从模具失效的普遍现象分析，塑料模具在服役过程中，可产生磨损失效、局部性变形失效和断裂失效。

塑料模具的重要失效形式可分为磨损失效、局部塑性变形失效和断裂失效。

　　3、塑料模具钢性能要求随着制造业快速发展，塑料模具是塑料成型加工中不可缺少的工具，在总的模具产量中所占的比例逐年增加，随着高性能塑料的发展和不断生产，塑料制品的种类日益增多，用途不断扩大，制品向精密化、大型化、复杂化发展。

成型生产向高速化发展，模具的工作条件也越趋复杂。

　　1）型腔表面的磨损和腐蚀

　　塑料熔体以一定的压力在模腔内流动，凝固的塑件从模具中脱出，都对模具成型表面造成摩擦，引起磨损。

造成塑料模具磨损失效的根本原因就是模具与物料间的摩擦。

但磨损的具体形式和磨损过程则与许多因素有关，如模具在工作过程中的压力、温度、物料变形速度和润滑状况等。

当塑料模具使用的材料与热处理不合理时，塑料模具的型腔表面硬度低，耐磨性差，其表现为：

型腔面因磨损及变形引起的尺寸超差；粗糙度值因拉毛而变高，表面质量恶化。

尤其是当使用固态物料进入塑模型腔时，它会加剧型腔面的磨损。

加之塑料加工时含有氯、氟等成分受热分解出腐蚀性气体HC1、HF，使塑料模具型腔面产生腐蚀磨损，导致失效。

如果在磨损的同时又有磨损损伤，使型腔表面的镀层或其他防护层遭到破坏，则将促进腐蚀过程。

两种损伤交叉作用，加速了腐蚀一磨损失效。

　　2）塑性变形失效

　　塑料模型腔表面受压、受热可引起塑性变形失效，尤其是当小模具在大吨位设备上工作时，更容易产生超负荷塑性变形。

塑料模具所采用的材料强度与韧性不足，变形抗力低；塑性变形失效另一原因，主要是模具型腔表面的硬化层过薄，变形抗力不足或工作温度高于回火温度而