设备名称数量技术参数抗生素瓶立式超声波清洗机隧道式灭菌干燥.docx
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设备名称数量技术参数抗生素瓶立式超声波清洗机隧道式灭菌干燥
设备名称
数量
技术参数
抗生素瓶立式超声波清洗机、隧道式灭菌干燥机
1套
一、设备概况
招标中试车间洗烘灌封联动线中的抗生素瓶立式超声波清洗机、隧道式灭菌干燥机各一台。
设备应按照中国药品生产质量管理规范（2010版）要求实施，该设备及系统的设计、构造、材质、安装以及相关文件系统等都必须满足国内外相关医药行业法律、法规和标准，并参考相关规范实施。
抗生素瓶洗烘线将应用于制剂车间中的注射剂瓶生产线，因此应符合国内外制药行业对相应设备的各项要求，可满足用户生产中对各项工艺指标的内部控制要求，以期达到生产过程的安全、有效和可控。
二、技术参数
1、总体要求
1.1适应规格：
2-50ml抗生素瓶；实际生产能力：
80-100支/分钟（2ml）。
1.2主要流程：
网带送瓶至洗瓶→超声波清洗→循环用水→压缩空气→注射用水降级水→压缩空气→注射用水→压缩空气→进入热风循环隧道烘箱（预热→高温灭菌干燥→冷却）→进入灌装机灌装（灌装，加塞）→（冻干）→轧盖机
1.3洗瓶为立式回转式结构、隧道烘箱为热风循环灭菌原理
1.4设备需符合国家2010版GMP标准。
并提供新版GMP验证文件。
1.5联动线上的所有拨轮、栏栅等非金属件，全部要求使用进口聚甲醛材质。
1.6所有的紧固件必须使用国际标准的大小尺寸。
如果不是，则必须随机提供一套完整的工具箱和替换的紧固件。
1.7生产线设备所使用的触摸屏、PLC，经验收后的最终程序必须备份，且提供给设备使用方；PLC采用国际知名品牌。
每个管道要求有介质及流向标识，每个阀门要求贴标签。
阀门、管路应与PID图对应。
1.8设备与注射用水、洁净压缩空气、药液接触的不锈钢部件应当可以追溯到最初材料记录和进厂材质成分复检证明材料。
水槽焊接应有焊接过程卡、抛光过程卡、检查记录，证明操作记录的所有工作执行数据。
1.9设备软件终身提供免费升级服务。
2、立式超声波洗瓶机技术要求
2.1采用立式回转式结构，整机符合2010版GMP标准。
清洗后的抗生素瓶验证符合2010版药典标准。
2.2破瓶率:
≤0.1%。
2.3采用超声波预清洗，三水三气插入瓶内冲洗，无交叉污染。
2.4采用链式宽输瓶网带进瓶方式。
2.5粗洗采用超声波清洗，功率是600W，范围发生器功率可根据瓶子的规格和实际状况进行调节。
2.6水槽内水温由电加热器自动控制，设有温控仪，温控仪误差±5℃并有温度数字显示。
2.7洗瓶机浸在清洗水槽中的所有轴承应选用进口优质不锈钢轴承。
2.8不锈钢管道应符合ASMEBPE2009标准，并提供材质证明。
2.9不锈钢管道要求自动焊且符合ASMEBPE2009标准，焊缝要经过处理，内部Ra≤0.6μm，外部Ra≤0.8μm，30％焊点经X光探伤并有证明，所有拐角处应有一定圆弧角度。
2.10循环水、注射用水、压缩空气过滤器滤壳和滤蕊均采用优质国产品牌。
2.11气动隔膜阀均采用德国盖米品牌，手动隔膜阀、循环水泵均采用优质国产品牌，确保水压符合生产要求。
2.12配备压力表监测水气压力，水气压力不到设定值时可实现自动报警和停机。
2.13水、气工艺非运动管道及喷针采用316L不锈钢材料，内外表面抛光处理，不得有死角，设计时需考虑易拆卸、易安装且无菌化，并有跟踪文件证明加工过程受控。
2.14所有运动软管采用进口耐压硅胶管，软管接头采用快卡方式，无死角连接方式，不能采用卡箍螺纹固定方式。
2.15洗瓶机有机玻璃罩有安全防护装置。
防护罩采用透明耐热材料，操作者可直接全部看到瓶子的清洗过程，观察、操作、维修方便。
2.16洗瓶机内壁的冷凝水不得对清洗后的抗生素瓶产生污染，具有水汽排放与防止挂水污染处理装置。
（凝水收集装置）
2.17所有水箱、接水盘、外表履盖件均采用304材料制造，水箱设计无卫生死角，有明显的大圆弧角，方便清洗。
2.18设备能接收灌封机和杀菌干燥机的信号，出现挤瓶时，显示报警提示，并自动停机，当故障信号解除后自动启动运行。
2.19安装急停按钮，且按钮必须安装在易操作的位置。
2.20在突然断电后恢复送电的情况下，设备只能在操作人员的操作下才能重新启动。
2.21采用集中供油系统，无需拆罩加油。
应设有防漏油装置。
2.22清洗水气压力控制自动监控报警。
2.23规格件更换方便、快捷，确保设备的互换性强。
设计时考虑用最少的工具进行安装与维护。
2.24清洗工艺管道能低位排水，并配置压缩空气排空系统。
屏幕中能显示洗瓶速度、循环水的温度等功能。
2.25所有的温度压力传感器采用卫生型传感器。
2.26输水管路要求最短，没有盲管和死角，排空管道向下有一定坡度，确保排水彻底，排水管道有阀门，不排水时处于关闭状态。
2.27洗瓶用水进水管道，在过滤器后有水质可见异物检测侧取水口，易于取水和操作。
2.28压缩空气的管道要留有检测口。
2.28所有连接密封圈和管路连接垫圈材质均为硅橡胶或聚四氟乙烯材料。
2.30主电机、主减速机应采用优质国产品牌
2.31可编程控制器采用西门子品牌。
2.32彩色触摸屏界面应能涵盖所有可控的项目、参数，具有可设定，警报显示与记录，权限管理等。
2.33清洗效果验证：
取清洗后的小瓶60个，无可见异物，按<<可见异物检查>>CP2010版；按照上述标准，连续进行三批试验，合格率不得低于99.8％。
2.34洗瓶机要有良好的对中性，有防断针措施。
3、隧道式灭菌干燥机技术要求
3.1采用热风循环灭菌原理，整机符合2010版GMP标准。
FH≥1365min（灭菌效果指标），内毒素灭活:
1000EU/ML至少3个LOG。
3.2空载热分布：
±7.5℃，满载热分布：
±10℃
3.3清洗后的抗生素瓶进入烘箱前应有有机玻璃保护，出烘箱后的抗生素瓶进入灌封机前应完全在A级层流保护下转运。
3.4隧道烘箱内的整体环境要达到A级要求，隧道内各区段的风量应达到标准要求。
3.5预热区、高温灭菌区、冷却区分别有独立的空气净化系统
3.6网带采用链条式网带，具有张紧功能，速度能够根据联线设备的运行速度自动调整。
3.7预热段、高温段均具有温控装置，并具有自动保护装置。
冷却段对抗生素瓶降温采用水冷方式，出瓶温度约为20℃左右，瓶上无凝水。
3.8风机确保运行噪音小，震动小，其中高温热风机需采用有效的降温措施。
高温热风机采用耐高温轴承，如果风机故障能在触摸屏上显示并报警。
3.9每台层流风机对应一台变频器控制。
3.10烘箱风机的轴承设计应为水冷冷却方式。
3.11烘箱内部设计有均流结构和控流结构，可调节热分布均匀性。
3.12采用PID技术进行控制高温热风的均匀性，详述采取的措施。
3.13预热段高效采用H14过滤器，过滤器能耐+100℃，优质国产品牌。
3.14灭菌段高温高效采用H13过滤器，过滤器能耐+350℃（实际300左右），进口品牌，例如康菲尔。
负压密封结构，不得使用密封条或密封胶对滤器进行密封。
3.15冷却段高效采用H14过滤器，过滤器能耐+100℃，优质国产品牌。
3.16加热管采用高稳定不锈钢材质，耐受长期高温加热不锈蚀、不脱落颗粒物。
隧道网帯观察窗所用材料为钢化玻璃。
3.17具有风压自动平衡功能以保证隧道烘箱灭菌段压力稳定，保证干燥灭菌效果。
3.18配置在线超声波清洗网带装置，对输送网带进行清冼及压缩空气吹干。
清洗后不得有残留，不得对烘箱内部环境造成污染。
网带下面应易于清洁，不得有死角。
3.19配有玻屑收集与易清洁处理的装置。
（分段收集）
3.20各段高效过滤器均配有完整性检测（PAO）接口、风速检测接口，在非检测状态时用快换卡箍进行封闭，在线监控预留口。
（过滤器安装框架自动焊接）
3.21需配置进口多点温度记录仪（6通道，进口品牌），能够实现在线纪录打印温度曲线等相关信息。
触摸屏有外置接口及打印输出口。
3.22关键部位均配有温度感应探头与超高温报警系统，当该段温度高于设定温度上限时，烘箱自动停止加热，保护高效过滤器不被烧坏。
3.23对灭菌温度的验证，配置双温度探头。
3.24高温箱体内外对接连接面，均采用焊接抛光处理，易清洁，无死角。
3.25配有各段分别对房间压差监测装置及灌封间与洗烘间压差监控报警系统，压差变送器采用杜威品牌。
3.26具有突然断电以后防止高效烧坏的设计。
最少安装一个急停按钮，按钮必须安装在易操作的位置。
3.27在突然断电后恢复送电的情况下，设备只能在操作人员的操作下才能重新启动。
3.28灭菌过程实现数据在线监测、存储功能，记录并保存所有的运行数据如时间、温度、压差、带速等参数及工艺曲线，可将数据存储至U盘或其他移动存储设备。
3.29配置声光报警装置。
3.30网带电机、减速机采用优质国产品牌。
3.31可编程控制器采用西门子品牌。
3.32彩色触摸屏界面应能涵盖所有可控的项目、参数，具有可设定，警报显示与记录，权限管理等。
3.33烘干机采用室内采风。
3.34隔热层不得含石棉材料；隧道通道设计可补偿物料在加热和冷却时的膨胀和收缩，不锈钢传送网带两侧焊接点要圆滑、长度要一致，运行时无挤瓶和爬瓶现象，有传送网带自动拉紧装置，输送网带两侧有弹性网带保护装置。
3.35输送网带配置在线超声波清洗装置，另还增加了压缩空气吹干工序。
网带侧面配置清洁口便于烘箱底部的清洁。
3.36生产开始与结束时的欠载状态下，程序控制瓶子在高温腔内停留几分钟（根据不同规格验证确定），保证欠载时的去热原能力。
3.37具有日常工作模式和夜间值班模式。
4、自动化控制系统要求
4.1洗瓶机调控项目
设定
显示
停机
报警
手动
复位
自动复位
生产能力
√
压缩空气压力
√
√
√
√
注射用水压力
√
√
√
√
循环水压力
√
√
√
√
水箱水温
√
√
√
√
√
上瓶处网带缺瓶
√
√
4.2洗瓶机安全控制项目
设定
报警
显示
停主机
自动复位
手动复位
防护罩开启
√
√
√
超声波过载
√
√
√
水位过低
√
√
√
隧道式灭菌干燥机挤瓶
√
√
√
隧道式灭菌干燥机温度未到达
√
√
√
急停开关启动
√
√
√
4.3烘干机调控项目
设定
显示
记录打印
停机
报警
灭菌区温度
√
√
√
√
√
预热段与洗瓶间压差
√
√
高温段与洗瓶间压差
√
√
冷却段与洗瓶间压差
√
√
灌装间与冷却段的压差
√
√
4.4烘干机安全控制项目
设定
报警显示
停网带
停加热
自动复位
手动复位
预热区超高温
√
√
√
√
灭菌超高温
√
√
√
√
灭菌低温
√
√
√
√
冷却区超高温
√
√
√
√
风机停运
√
√
√
进瓶堵塞
√
√
出瓶堵塞
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√
√
主机过载
√
√
√
隧道式灭菌干燥机挤瓶
√
√
√
急停开关启动
√
√
√
4.5连线设备实行联控,当其它设备出现故障时能自动停车，并显示故障部位。
4.6每个电气部件都要有标签，电气部件的标签要放在电控箱的安装线槽上，这样即使电气部件等被拆除之后，也很容易进行检查。
标签要求打印，不允许用手写。
标签要放在安装板上便于操作员和电气工程师容易辨认的地方
4.7控制：
触摸屏，当警示开启的时候，机器方可运行手动/自动，必须编入程序并在在文件中提供详细的自动控制原理图。
手动情况下，传感器可不考虑。
4.8程序系统设有三级密码保护，即操作员权限（设备操作、可以查看所有报警并复位、可以查看所有设定参数、查看并复位计数器）、维护人员权限（定期检查主系统和子系统）、管理员权限（改变设备参数设定、复制和转移系统储存的数据、清除系统储存的数据）
4.9PLC：
代码注释，输入输出解释。
系统每个输入输出，程序中用到的常数，变数，要详细描述禁止设置任何以时间为期限的控制程序。
后续的软件升级，计量工具如压差变送器等可以进行计量和修正相关偏差。
4.10PLC程控和HMI操作设计
4.10.1调控项目:
生产能力、压缩空气压力、注射用水压力、循环水压力
4.10.2安全控制项目:
超声波过载、水位过低、主机过载、隧道式灭菌干燥机挤瓶、隧道式灭菌干燥机温度未到达、主要部件故障
4.11PLC程控和HMI操作项目不限于上述项目，符合2010版GMP要求，并能最大限度的控制风险
5、安装要求
5.1应很容易的能够接触到所有需要维修或校验的仪表、部件和端口，以便易于拆卸而且不需大的拆卸。
5.2可拆卸部分、阀门、使用工具和关键部件应该有永久的识别号码
5.3人机工程要求，设备安装后周围应有足够的空间，便于使用和对设备进行操作和维修。
5.4优化设计，以减少人机工程伤害
6、文件及证书：
6.1供方应提供设备制造的关键质量控制工序清单及制作进度安排表。
6.2供方应提供设备制作过程中关键工序验收、检测记录或报告。
6.3设备上所有外采部件（PLC、打印机、记录仪、变频器、传感器等）需单独提供说明书或操作手册、合格证、质量证书明或验收报告。
6.4供应商提供设计确认（DQ），提供设备的FAT/SAT/试运行方案及测试报告表单，提供设备的IQ/OQ/PQ确认文件及记录。
提供原始技术资料，包括：
、合格证、使用说明书、设备的操作，清洁和维修SOP、易损配件清单等。
6.5提供的操作、维护手册，应包括：
设备平面布局图和设备外部系统接口图、设备工艺描述、系统连接和构造的配置说明、P&ID图、最终的电气、气动控制图、控制柜图纸、电气仪表组件规格表、关联控制说明、仪器规格表单/制造商数据（包括校准指南）、仪器出厂合格证及校验报告、与外部系统的通信和构造配置说明、建议备件清单（名称规格数量厂商价格）、操作指南及流程、供应厂商文件。
7、试车要求：
7.1需方提供试车方案，并经根据前期URS\DQ文件标准进行试机确认
7.2设备现场就位完毕，进行IQ确认前，应对该设备进行试车运行，制造商应参加试车全过程并对试车中发现的问题进行现场解决
7.3试车结果作为设备接收与否的依据
7.4制造商提供本技术规范中IQ和OQ包含要求的方案，这些方案在IQ/OQ进行前由需方公司进行修改和批准。
7.5制造商应该参加IQ和OQ，并协助需方形成报告。
8、售后服务：
8.1整机安装调试：
供方必须在接到需方通知一周内抵达需方场地，负责拆卸原车间设备，并开始安装新仪器设备，整机保修期为24个月，并终身维护。
8.2供方负责提供给需方进行设备的免费安装调试，供方保证当甲方发出维护设备的要求后的48小时内派相关的服务工程师到达甲方的工作现场进行维护调试。
8.3在质保期限内,合同中所供货物和工作内容在操作规程内出现任何问题,供方负责无偿维修或更换；质保期后,供方终生提供及时的维修、维护。
8.4供方应定期进行回访，解决机组运行当中可能出现的疑问，排除潜在的故障，使机组保持良好的工作状态。
供方保证10年内能方便的采购到所供货物的相关配件，并保证以不高于市场的价格提供优质的零配件。
供方保证备品、配件的及时、保质保量供应，需方付款后备品、配件的最长供应周期不得超过15天。
8.5供方应负责对所有相关人员（包括操作人员、生产管理人员、设备维修人员、QA验证人员等）进行培训，培训内容应包括工作原理、构架、流程、操作、维护维修、校准和故障解决及验证等方面的内容，供方提供相关培训大纲和教材。
使其操作人员能独立操作联动生产线各台设备，并能顺利完成生产，设备维修人员经过培训，能对设备常见故障进行维修，并能按照要求的设备维护方法对设备进行维护。
8.6无论是在质保期内或质保期后，若系统发生故障，保证接到通知后在6-24小时内给予答复和解决方案。
灌装配料系统
1
一、设备概况
配料系统由50LCIP系统和30L配液系统组成，该配料系统最大限度减少人员操作的污染。
设备应按照中国药品生产质量管理规范（2010版）要求实施，该设备及系统的设计、构造、材质、安装以及相关文件系统等都必须满足国内外相关医药行业法律、法规和标准，并参考相关规范实施。
基本工艺流程：
先在C级区的配料罐中加入所需体积的缓冲液，再将所需体积的缓冲液经过一级0.22um过滤至B级区的配料罐中。
在C级区的配料罐中加入一定量的蛋白并混合均匀，在B级区的配料罐中加入一定量的佐剂并混合均匀。
将C级区的配料罐中全部物料经过一级0.22um过滤至B级区的配料罐中，在2-8度的环境下混合均匀。
将B级区的配料罐移动至灌装机附近进行灌装。
二、技术参数：
1、设备工艺、性能要求：
1.1该料液配制系统设计为C级配料区放置30L配料罐一个，B级区放置一个30L无菌药液储罐，系统能够满足C级区配料罐与B级区无菌药液储罐可进行无菌转接，并能有效的防止交叉污染。
1.2该料液配制系统按照每日配料批次为一批进行设计，每次料液的配制时间为3小时左右。
1.3每批料液的配制体积为5L-20L之间，可以灵活调节和控制。
无菌药液储罐带夹套，最终通冷却水保证药液温度2-8℃，冷媒温度要求0℃左右，压力5Mpa。
1.4该系统的设计制造符合“GMP、EU-cGMP、FDA”规范要求。
2、安装要求
2.1设备应贴有统一的设备铭牌，铭牌上应注明名称、产地、出厂日期、型号、重量及其它重要技术参数，并配有中文或英文说明。
2.2设备功能失调或者故障的情况下，必须配备所有必要的保护措施保证设备和产品仍然处于安全状态。
2.3设备任何部位不能有锋利的边缘和尖角。
所有零部件、焊缝等应进行倒角、抛光等处理，提供最少的锐角转角、最少的接缝和平整光滑的连接，设备的设计应提高清洁的可操作性。
2.4动力故障时设备立即停车，保护操作者，设备本身以及产品，恢复供电，重新开启动力必须要求人员操作，不能是自动开启。
2.5电气系统的安全性能应符合相应的国家标准。
安全性能符合相关安全标准。
2.6在操作人员易于触及的部位安装紧急停车装置。
2.7设备应有保温层，有良好的隔热效果，保温层应密封良好，设备外表温度要求低于40℃温度，如超过40℃的易烫伤部位必须贴醒目的警告条。
2.8设备制造商应具备中国压力容器制造许可证，并提供能满足需求方向中国技术监督局进行压力容器报装的资料。
压力容器的设计、制造和检测必须符合中国容规和相关法律的要求。
2.9设备运行噪音：
≤70dB（A）。
供应商提供噪音等级检测方案，出厂验收测试（FAT）时免费为客户服务。
2.10操作平台必须有足够的防护，包括上下扶梯和操作平台的防滑处理，确保操作人员的安全。
2.11操作平台具有足够的强度，能够满足足够的操作人员和物料的承重，确保不变型，安全可靠。
2.12设备所有的旋转部件都要密闭。
设备有足够厚度的防护罩，保证防护安全。
2.13设备或部件的操作控制需以直观、合理的方法建立。
控制和操作元件应易于处理，在正常工位可见可接触（如防护罩、埋头按钮）。
2.14所有设备应配有主断电器（控制柜）和紧急停止按钮,紧急制动功能设置在易接近区域。
经主断电器或急停装置可立即切断设备电源使设备停止运行。
2.15断电时设备应当停止运转，以保护操作人员、设备本身以及产品。
2.16供方需要对整个系统进行水压压力测试，并提供实验记录和报告，压力为设计压力的1.5倍和至少3.5bar，维持至少30min，测试所用的水应符合相关标准的规定。
2.17配制系统：
CIP和SIP安装在C级区。
3、安装环境要求
3.1接收罐在B级区、配制罐，CIP模块及一级0.22um除菌过滤器等安装在C级区。
3.2需方自有足够的空间，便于对设备进行操作和维修。
3.3投标方需提供配料系统的PID图，平面布局图和详细的功能设计说明。
3.4投标方需提供各种能源需求及消耗量。
4、电力要求
4.1220/380V，3相5线制，50Hz。
所有线缆均有标号并有连接线路图，同时附电气原理图。
4.2设备具有接地端子和中性端子。
4.3电气系统:
主要电气元件应首选Siemens、Schneider等国际品牌。
4.4所有的线路应采用线槽密闭布线，所有电缆终端应按相关电气规定处理并附线号，所有控制配线必须采用低电压控制系统，电压≤36伏特。
4.5预留输出通讯接口，方便连接远程监控系统。
通讯接口标准及协议为RS232/485、ProfibusDP等。
4.6低压接线（24VDC和通讯/信号线路）应与控制盒中的控制电压和较高的电压隔离开。
5、设施／公用系统要求
5.1需方提供4-6kg洁净压缩空气，设备应配有满足洁净要求的压缩空气稳压、调压装置，其它设施厂家自备。
6、外观及材质要求
6.1所有与PW、WFI、PS、料液及过滤后的气体等任何物料所接触的部件（包括罐子、管道、泵、热交换器等）的材质必须采用316L不锈钢，并提供相关材质证明。
表面经电解抛光处理,光亮滑洁，表面粗糙度为Ra≤0.4um。
6.2无菌储液罐的夹套及接管的材质要求不低于AISI304不锈钢，设计压力为0.6Mpa。
夹套外的保温材料应是不含纤维、不含石棉的，并全部用304不锈钢焊接覆盖或更好的材料覆盖，不得泄露。
外表面抛光处理，光滑易清洁，表面粗糙度为Ra≤0.8um。
罐体外壁不得出现结露的情况。
6.3配料罐的搅拌形式为底部磁力搅拌。
磁力搅拌桨应选用低剪切力的型号，材质要求为316L不锈钢，搅拌器应能够易于拆卸、易于在位清洗（CIP）和易于在位灭菌（SIP），并且不易残留药液。
接触药液部分表面粗糙度为Ra≤0.4μm；搅拌桨的设计应能确保配液罐内料液的达到均一性、不沉积性的效果。
6.4药液输送管道、SIP管道应外包不含纤维、不含石棉的保温材料，并全部用304不锈钢焊接覆盖或更好的材料覆盖。
不得出现裂缝、要求光滑平整无凹凸，易清洁。
保温外壳表面不得出现结露的情况。
6.5所有接触物料的阀门应为316L不锈钢隔膜阀，电解抛光，PTFE+EPDM隔膜阀，确保无接缝、不存水。
非金属材质需提供相关FDA声明。
罐体上的所有接管开口采用无菌法兰焊接和连接。
6.6配料罐和无菌储存罐应配备隔膜式压力计和卫生级的安全阀或爆破片，符合卫生级要求。
6.7安装在罐内、管道等部件上的各种探头或控制元件必须可以耐受2～135℃的温度，探头外包的材料应为316L不锈钢。
6.8焊接连接为第一选择，必要时采用快装连接（所有联接要求编号、刻印，提供一览表标明）、PTFE或EPDM垫片。
不得螺纹连接。
管道焊接必须为自动轨道焊接，高纯度惰性保护气体纯度99.999%，焊接人员具有符合要求的资格证书。
焊缝总量的20%的要做彩色内窥镜检查，100%的手动焊接焊缝要做彩色内窥镜检查，对焊接点编号，焊接点要求提供焊接参数、内窥镜检查照片，焊接标准应参照最新版的ASMEBPE标准。
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