A桥人工挖孔桩施工技术交底文档.docx
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A桥人工挖孔桩施工技术交底文档
桥梁工程施工技术交底
工程项目
惠大疏港高速公路
标段号
A01合同段
施工单位
吉林省长城路桥建工有限责任公司惠大疏港高速公路A01合同段项目部
分项工程
AK0+186.877跨线桥
中心桩号
AK0+186.877
交底日期
交底地点
交底内容：
2#墩人工挖孔桩施工技术交底
1、准备工作
（1）取得广惠高速公路中间分隔带上施工作业的《施工许可证》后方可对以下内容实施布置、施工等作业。
（2）挖孔桩施工前由测量人员施放出桩基的平面位置，并测定其地面标高。
采用挖掘机与人工配合，将原地面开挖至桥台或桥墩承台底面，并用人工将其整平压实。
开挖时应仔细调查广惠高速公路中间分隔带中的管线分布情况，如管线需要保护时，必须采用有效措施对原管线进行保护。
然后测量人员再放出桩孔十字线，定出桩孔中心准确位置设置护桩。
（3）建设临时电力设施，经现在仔细调察，为了电力线不横穿或架空横穿高速公路，为安全用电起见，电线采用本标段专用变压器牵引出来的电力，由于该桩基在高速公路中间绿化带上，电线线路由变压器牵引出来后经过GHK106+546原跨线桥1#台上穿高速公路中间绿化带，沿着中间绿化带装电线引至桩基施工地点，并配备好适合相应设备的配电箱、电力线，同时配备发电机以防停电。
（4）安装卷扬机、空压机、风稿等设备，并布置好堆碴场地，该桩基施工场地由于受施工区域条件的限制，堆碴场地堆放到一定程度时采用汽车清运至弃土场。
装碴汽车行驶路线：
具体从广惠高速公路汝湖收费站进口至施工区域，在施工区域围挡范围内装碴工作完毕后，不能在高速公路上调头或逆向行驶，需沿着广惠高速公路惠东方向至凌坑收费站驶出，将土碴清运至弃碴场地。
（5）开挖施工用水，采用集水箱装置，用汽车托运至施工地。
（6）硬化临时堆放材料和现场钢筋加工等施工场地，机具堆放避开挖孔桩，出碴堆放点距离挖孔桩两米范围以外，使其不增加孔壁压力，不影响施工。
（7）现场树立各种警示、宣传、标示牌，在施工区域需采用围挡措施，围挡设施及树立标示标牌方法应严格按照通过审批的交通疏导方案来实施，或者按第11点叙述的“在高速公路上施工应注意事项”来实施。
（8）雨天井口要上搭棚避雨保证雨水不落入井内，桩基作业区做好排水系统，能够及时排除地表水。
2、施工方法
2.1施工工艺
根据桥址处的水文、地质勘测资料以及桩基场地、现有机械设备等情况，并借鉴以往类似工程的实践经验，桩基采取人工挖孔桩成孔、混凝土护壁，振捣方法或直升导管法灌注的成桩工艺。
施工工艺流程：
场地平整→桩位放线（测量放线）→井圈护壁→布置排水沟、桩位顶上搭雨棚→机具就位（人工挖孔）、孔位校正→人工挖孔，清碴、支护，校核垂直度和桩径→终孔检查→钢筋笼吊装→灌注混凝土（含水下）→质量检测。
人工挖孔，卷扬机配合出渣，砼护壁，采用振动棒灌注砼法，有必要时采用导管法灌注砼法。
根据该桩基地质条件情况，开挖方式首选人工配合风镐破除，孔内的照明应采用安全电压（不超于36V，100W），并采用合理的通风措施。
场地整平（设井口临时栏杆，临时排水）
挖孔桩施工工艺框图（图1）：
挖孔桩施工工艺示意图（图2）
测量放线，定桩位
孔口开挖出渣
浇注孔口砼
土石方开挖，出渣
循环
清孔、校核桩孔垂直和直径
支模板，浇注砼护壁
检查桩基底、持力层、桩孔直径、深度
清除虚土、浮碴、排除孔底积水
钢筋笼制作及吊安就位
再次清理桩底、抽尽积水
浇注桩身砼
养护
验收
挖孔桩施工工艺流程图（图1）
第一步：
开挖1m深，浇筑锁口井圈混凝土，护壁锁口混凝土应高出地坪面30cm，便于档土、档水。
第二步：
采用人工向下开挖，如为黄土或地质情况较好且无渗水时，可省去浇注井圈护壁混凝土。
每开挖0.8～1.0m深，就浇注井圈护壁混凝土，待混凝土强度达到70%后，再继续向下开挖，如此循环作业。
第三步：
在超过10m深度时，必须用鼓风机送气，保证孔内通风；每开挖0.8～1m深，就浇注井圈护壁混凝土，待混凝土强度达到70%后，再继续向下开挖，如此循环作业。
在进入强度较高、渗水很少的岩层内，可省去浇注井圈护壁混凝土，但必须彻底清除孔壁松动的岩土，避免下坠伤人。
第四步：
终孔验收合格后，安放钢筋笼，浇注桩基混凝土，混凝土浇注顶面应高出设计顶面40～60cm，待混凝土达到一定强度后，人工凿至设计标高，去除顶面浮浆。
挖孔桩施工工艺示意图（图2）
2.2人工挖孔施工方法
（1）在场地已经三通一平的基础上，依据测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。
确定好桩位中心，以中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。
桩位线定好之后，经监理工程师进行复查，并经办好相关手续后才开挖。
（2）本桩基相邻桩中心间距为4.5米，桩径为1.3米，共3根。
根据桩基前期勘测的地质条件、本桩基特殊性和受施工区域条件的限制性，为了减少给正在繁忙运营的高速公路造成负面影响，为了在保证质量的前提下赶上工期进度。
我部采用以下的安全防护措施，对相邻根桩基础间隔交错跳挖，即桩基2#-0与2#-2同时开挖：
a.孔口周边2m范围以内不得堆放杂物，孔内运出的土石料应堆放在离井口2m以外的地方，并及时清理出场，保持作业场所整洁。
b.挖孔过程中应经常检查孔径、平面位置及竖轴线位置，发现倾斜情况，及时调整。
C、待三根桩基全部开挖完并经终孔验收后，其次同时安装三根桩基钢筋笼，再连续现场浇筑混凝土。
钢筋安装及混凝土浇筑时间争取在一天时间内完成。
（3）施工时采用分级挖土，挖孔由人工自上而下逐层用风搞、锹进行卷扬机（停电时采用人工提升）出碴，岩层（中风化岩石层）可用风镐开挖，挖土次序应先中间部分，后挖周边，每段高度视土壁保持直立状态的能力确定，一般为0.8～1.0m。
为护壁混凝土入模方便，下节护壁模板与上节护壁底端错台连接，上下节护壁的搭接长度不得小于50mm，每节护壁均在当天连续施工完毕。
（4）挖孔过程中应经常检查孔径、平面位置及竖轴线位置，发现倾斜情况，及时调整。
（5）挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平以增加桩的摩阻力。
（6）土渣堆放、土渣清运。
挖孔桩产生的土渣用翻斗车托运至指定场地，堆放土渣场地必须离桩基2米以处。
因堆渣场地受区域限制，土渣堆放至一定程度，采用专用汽车装运至弃土场。
装渣专用汽车必须按指定的路线行驶，具体行驶路线上已有详细说明。
（7）挖孔时配备抽水泵，如有水渗入，应及时抽水并支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。
桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。
（8）孔下作业配备鼓风机，当孔深超过10m后，采用鼓风机送风，孔内的照明应采用安全电压（不超于36V、100W），防水带罩的安全灯具、桩口上设围护栏确保安全。
（9）当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。
地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。
应日夜三班抽水，使水位保持稳定。
地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。
雨天不能进行人工挖桩孔的工作。
现场必须有排水的措施，严防地面雨水流入桩孔内，致使桩孔塌方
（10）在挖掘过程中，随时观察土质的变化，如发现与地质资料不符及时报与监理工程师。
挖孔完成后清除孔底松土，杂物，终孔后经自检合格报监理工程师复查。
2.3混凝土护壁施工
（1）锁口混凝土厚度20cm，并且高出地面30cm。
便于挡土、挡水。
其他护壁混凝土厚度视地层情况控制在10cm～20cm之间，见下图所示。
（2）护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，并按受力状况，以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力，通过计算来确定。
护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。
模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。
不设水平支撑，以方便操作。
（3）根据井壁地质情况每挖掘0.8～1.0m深时，及时安装护壁模板，用中心线来校正模板位置并检查护壁尺寸。
如第一节井孔挖好安装护壁模板时，必须用中心线来校正模板位置，并在第一节混凝土护壁上设十字控制点，每节护壁模板的安装必须用中心线校正模板位置，检查护壁厚度。
先拆除第一节支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。
附加设的钢筋不小于φ10钢筋。
护壁在节与节交接处分别加设不小于φ12环筋。
并应注意以下事项：
A、第一节桩挖成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。
要求搭设稳定、牢固。
地面运土用手推车或翻斗车。
B、开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员戴好安全帽，栓好安全带并有吊麻绳引至地面。
桩孔挖至规定深度后，用支杆检查桩孔的直径（包护壁厚度）及井壁圆弧度，上下垂直平顺，修整孔壁。
C、支护壁模板附加钢筋：
为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置井圈，其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。
以现浇钢筋混凝土井圈为好，与土壁能紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且受力均匀，可以优先选用。
（4）检查桩位（中心）轴线及标高：
每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。
随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。
保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
（5）护壁混凝土的强度等级（C30）应与桩身相同，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。
现场施工时严格按照实验室提供的配合比进行施工。
为加速混凝土凝结施工的要求，可掺入早强剂。
混凝土护壁要严格计量，计量仪器采用磅秤，每盘计量。
（6）模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土联结。
先拆除第一节支第二节护壁模板，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。
模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处捣固密实。
混凝土按桩身设计配合比要求。
护壁混凝土拆模时间要求混凝土强度达到2.5MPa，考虑配合比设计一般应为24小时后拆模。
2.4终孔检查
挖孔达到设计桩底标高后，应进行孔底检查，经质检工程师自检合格后（按照下列人工挖孔桩质量标准进行自检），必须做到孔底平整，无松渣、污泥。
由质检工程师上报监理工程师、设计代表、业主代表等工程师现场验收、确认。
如挖孔深度达到设计要求后需按实际情况变更的，应及时报告设计代表、业主代表、监理工程师。
当终孔深度符合设计要求并经相关人员验收合格，在清孔壁或孔底水完毕，放置钢筋骨架前，对终孔全长进行检查，并报告监理工程师复查。
挖孔质量须满足下列要求：
人工挖孔桩成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置（ｍｍ）
群桩100；单排桩50
孔径（ｍｍ）
不小于设计桩径
倾斜度
小于0.5％桩长
孔深
不小于设计规定
钢筋骨架
底面高程
±５０ｍｍ
2.5钢筋笼制作、存放及安装
①钢筋笼制作
由于该桩基受场地的区域性限制，钢筋笼均在就近桩基施工区域内加工制作，钢筋笼制作时注意同一断面内接头的截面面积不得大于总截面面积的50%，钢筋接头现场取样作试验。
钢筋笼加工确保主筋位置准确。
钢筋保护层用砼垫块来保证，砼保护层垫块沿钢筋笼每4米左右均匀设置4块。
钢筋笼的加劲筋焊接采用搭接焊；焊接前应根据施工条件进行试焊，合格后方可进行正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
钢筋焊接的接头形式、焊接方法、适应范围应符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ-18）的规定。
钢筋笼主筋采用直螺纹套筒连接，桩基钢筋笼分3节制作，钢筋笼加工应将两节钢筋笼节段在一起加工，当两节段钢筋笼加工完毕，将两节钢筋笼连接的直螺纹套筒用扳手拧开，将第一节钢筋笼吊至钢筋笼存放区存放；第三节钢筋笼的制作以第二节钢筋笼为基础进行制作，当第三节钢筋笼加工完毕，将第二、三节钢筋笼间的连接套筒拆开，将第二节及第三节钢筋笼存放并做好分类编号。
钢筋笼制作时的验收标准及允许偏差表如下所示。
表：
钢筋笼制作时的验收标准及允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
钢筋骨架长度
±10
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±5
尺量检查
3
主筋间距
±20
尺量检查
4
箍筋间距
±10
尺量检查
5
钢筋骨架垂直度
＜D/200
吊线检查
6
弯起钢筋位置
±20
尺量检查
7
保护层厚度
±10
尺量检查
②钢筋笼骨架存放
钢筋笼分段加工制作完成后，存放在平整、干燥的场地上。
存放时，按每根桩基钢筋笼分节情况进行分类编号，并在钢筋笼上贴上标签，将钢筋笼垫高以免粘上泥土。
采用防雨防潮措施对钢筋笼防锈处理，如用在钢筋笼底下垫枕木，加盖防雨布等。
钢筋骨架起吊时，吊机操作应平稳、缓慢，避免落钩时速度过快，导致钢筋笼冲击变形。
并对吊点处加劲筋增“△”支撑，防止吊点处骨架变形。
起吊过程中不得造成钢筋笼产生残余变形，钢筋笼存放吊装采用25t汽车吊吊装。
③钢筋笼的安装
钢筋笼加工完毕，检验合格后，即可开始钢筋笼的吊装施工。
为保证钢筋笼起吊时不变形，每节钢筋笼采用多点起吊。
采用长吊绳小夹角的方法减小水平分力，起吊时顶端吊点采用专门设计的十字吊具进行吊装，且在钢筋笼内环加劲筋处用钢筋加焊“△”字支撑。
起吊时，吊机主钩吊顶端钢丝绳，副钩吊底部钢丝绳，先起吊顶部钢筋笼，后起吊底部钢筋笼，使平卧变为斜吊，底部离开地面时，停止起吊，顶端吊点起吊到90度后，拆除底部吊点及钢丝绳入孔。
钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，在钢筋笼环向加强筋处设置保护层垫块确保其满足设计要求。
在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长时每节接长应保证垂直度满足要求，接头牢固可靠。
第一钢筋笼下放到合适安装第二节钢筋笼的位置，用枕木或型钢将钢筋笼临时固定在钢护简上，钢筋笼安装过程中，应对准孔位轻放、慢放。
当下放困难时，应查明原因，不得强行下放。
接着吊装第二节钢筋笼，将两节钢筋笼连接的直螺纹套筒用扳手拧紧，按以上步子吊装第三节钢筋笼。
钢筋笼安装完全下放后，用型钢将钢筋笼固定在护筒顶面上，以承受钢筋笼自重和防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮，固定后应确保钢筋骨架与孔中心线基本吻合，不会发生倾斜和移动。
2.6声测管安装
为了检测成桩质量，根据AK0+186.877跨线桥施工图要求，在钢筋笼内侧设置超声波检测管，每根桩钢筋笼内侧等距离对称布置3根Φ50×2.5热扎无缝钢管作为检测管，检测管长度应与钢筋笼等长。
检测管应顺直，接头可靠，声测管安装随钢筋笼逐节绑扎定位，采用套管接长，并在安装过程中保证接头质量，确保不漏浆。
2.7混凝土灌注施工
（一）干灌法
①成孔及钢筋笼验收合格后，方可开始浇灌桩芯混凝土。
混凝土要满足：
混凝土配合比应严格按监理审批的配合比拌制。
②如果孔内无积水，砼按无水下砼进行浇筑。
砼采用串筒灌注砼，串筒灌注孔内，串筒的直径为40cm，每节长度在1.5m以内，上下节采用吊耳挂接，且串筒底部与孔内底部或混凝土面高度不大于2m。
随着砼浇筑，逐段取下串筒。
③凝土在搅拌站集中拌制，砼罐车运输。
混凝土采用手推车或流槽把混凝土从罐车推或流至井口的下料斗,然后由串筒导入井底，每层灌注高度不得超过30cm,振捣方法由井下的操作工人每30cm振捣一遍。
分层捣实直至桩顶。
串筒中间用尼龙绳吊牢防止脱落伤人。
为了保证桩顶砼的质量，其表面浮浆应及时凿除并超灌不小于50cm。
④桩芯混凝土浇灌过程中必须一次性浇灌完成。
⑤凝土灌注至桩顶以后，立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。
⑥桩芯砼按规范要求留置试件。
⑦孔内有积水时，按灌注水下混凝土施工。
砼施工同钻孔灌注桩施工方法。
（如下方法灌注）
（二）导管浇注法
桩基砼由项目部砼搅拌站生产，用混凝土罐车直接送到导管受料斗内。
1）、灌注前准备
灌注经监理工程师检查合格后，尽快进行水下混凝土灌注。
桩基混凝土浇筑施工采用导管法灌注。
导管采用内径ф250mm的刚性导管，在第一次使用前和使用一定时间后均按规范对其进行水密性和承压试验、检查，防止胶垫老化，以保证导管接头良好、不漏气。
2）、砼配合比基本要求
桩基础砼标号为C30，考虑到水下砼浇筑的各种因素，在进行配合比设计时要满足以下要求：
坍落度：
18～22cm；坍落度降至15cm的最小时间：
3h；
砼初凝时间为5h；最大粗骨料直径：
30mm。
3）、导管
导管选用壁厚5mm，直径20～30cm的无缝钢管。
导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、外观质量和拼缝构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球、承压及水密性试验。
导管分节加工，分节长段应便于拆装和搬运，并小于提升设备的提升高度，每节长度以2～4m，还需加工两节1m长作为高度调节。
导管在开始浇筑砼前离开孔底面20～40cm左右。
4）、砼浇筑
砼集料漏斗要满足首批砼需要量要求，保证首批砼灌注后导管埋深1m以上。
如图1：
首批砼的计算图，首批砼需要量：
V≥（πd2h1+πD2Hc）/4
式中：
V—灌注首批砼所需数量（m3）
h1——井孔砼面达到Hc时，导管内砼柱体平衡导管外泥浆压力所需的高度，即h1≥Hwγw/γc（m）；
Hc——灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高度，Hc=h2+h3（m）；
Hw——井孔内砼面以上水或泥浆的深度（m）；
d——导管直径，取d=0.3m；
D——桩孔直径（考虑1.1的扩孔系数）（m）；
γw、γc——为水（或泥浆）、砼的容重，取γw=11KN/m3，γc=24KN/m3；
h2——导管初次埋置深度（h2≥2.0m，按导管埋深2～6m控制）（m）；
h3——导管底端至钻孔底间隙，取0.2～0.4m（m）；
用顶塞法浇筑首批砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算导管埋置深度，确信符合要求后即可正常灌注。
砼浇注过程应注意以下事项：
a、灌注开始后，应紧凑连续进行，并注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
导管在砼内埋深控制在2.0～6m左右。
b、砼浇筑面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，浇筑速度适当放缓，而当砼进入钢筋骨架4～5m以后，适当提升导管，减小导管在钢筋骨架下的埋置深度。
c、在砼灌注过程中，后续砼要沿导管壁徐徐灌入，以免在导管内形成高压气襄。
另外，为保证桩基础的密实，要定时抽插振动导管，达到振捣效果。
d、为确保桩顶质量，砼浇筑标高应比设计桩顶标高高出80cm，在浇筑完成后挖除多余砼，但应留出30cm左右在桩基础达到强度后用风镐凿除至设计标高。
3、质量标准
（1）原材料使用前必须经检验合格，并有出厂合格证书。
混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
钢筋品种和质量、焊条型号必须符合设计要求和有关标准的规定。
钢筋焊接接头必须符合钢筋焊接及验收要求的规定。
（2）孔圈中心线和桩中心线重合，轴线的偏差不得大于20mm，同一水平面上的孔圈两正交直径的极差不得大于50mm。
（3）成孔深度和终孔岩土，必须符合设计要求。
桩芯灌注混凝土量不得小于计算体积。
（4）浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。
（5）护壁混凝土厚度及配筋，按设计规定厚度不得小于设计厚度，连接钢筋插入上下护壁内各不小于一半护壁高。
护壁直径（外、内）误差不大于50mm。
（6）每节护壁几何尺寸均需由监理单位验收。
（7）钢筋笼的主筋搭接和焊接接头长度、错开距离，35倍钢筋直径区段范围内接头数不得超过钢筋总数的一半，必须符合施工规范的规定，钢筋笼加劲箍和箍筋，焊点须密实牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。
允许偏差项目：
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋笼主筋间距（mm）
±10
尺量检查
2
钢筋笼箍筋间距（mm）
±20
尺量检查
3
钢筋笼直径（mm）
±10
尺量检查
4
钢筋笼长度（mm）
±50
尺量检查
5
桩径偏差（mm）
现浇混凝土护壁
±50
拉线和尺量检查
6
垂直度允许偏差（%）
现浇混凝土护壁
0.5
拉线和尺量检查
7
桩位允许偏差（mm）
现浇混凝土护壁
50
拉线和尺量检查
注：
①桩径允许偏差的负值是指个别断面；
②检查数量：
按桩数抽查10%，但不少于3根。
3.1桩基础保护
（1）已挖好的桩孔必须用钢筋网片盖好,防止土块、杂物、人员坠落。
严禁用草袋、塑料布虚掩。
（2）已挖好的桩孔及时验收合格封底后放好钢筋笼，并及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防塌方。
由于存在砂层、砂质粘土及砂岩，有地下水的桩孔随挖、随检、随放钢筋笼、随即将混凝土灌好，不得长期水浸泡，以免塌孔。
（3）保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。
吊入桩孔时，必须有保护层垫块，不要碰坏孔壁。
串桶垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。
（4）钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。
（5）桩头外露的主钢筋需妥善保护，不得任意弯折或切断。
（6）桩头在强度没有达到5MPa时不得碾压，以免桩头损坏。
（7）施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点，不得碾压桩头，弯折钢筋。
3.2质量保证措施及工程质量通病防治
3.2.1垂直偏差过大
由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。
每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边，使孔壁圆弧保持上下顺直。
桩质量检验标准
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
1
桩位
mm
50
基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心。
2
孔深
mm
+300
只深不浅，用重锤测，或测钻杆长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度。
3.2.2孔壁坍塌
因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。
开挖前根据现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时可在塌孔处用钢筋、草袋、钢护筒等封堵；并控制开挖深度在300～500mm以内。
3.2.3孔底残留虚土太多
成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。
在放钢筋笼前后均认真检查孔底，清除虚土杂物，及时用混凝土封底。
3.2.4孔底出现积水
当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。
开挖过程中要及时封堵漏水点及孔底要挖集水坑，及时用抽水泵抽水。
不得有超过50mm厚的积水，致使井坑长期浸水。
浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则用导管浇筑水下混凝土的方法，此时导管上的储料斗要有足够容量，以满足第一次浇筑砼时桩内砼面能将导管埋深0.8米以上，确保施工质量。
3.2.5桩身混凝土质量差
有空洞、夹土等现象。
在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续施工。
不得在孔口抛铲或者将手推车砼直接倒入井孔内。
3.2.6钢筋笼扭曲变形
钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。
钢筋笼在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，安装时要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好，并通知监理隐蔽验收。
钢筋笼成型后，必须经现场质安员或施工人员全面检查焊接质量。
若主筋的搭接焊缝厚度不足和箍筋有漏点焊位置，即通知焊工进行补焊，并及时
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