离心式压缩机安装工程监理实施细则模板.docx
《离心式压缩机安装工程监理实施细则模板.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《离心式压缩机安装工程监理实施细则模板.docx（18页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
离心式压缩机安装工程监理实施细则模板
监理实施细则
编制：
审批：
日期：
******监理有限公司***项目部
1总则
为了规范建设工程项目质量控制，满足规定要求，《离心式压缩机安装工程监理实施细则》是***监理有限公司***项目部为本工程编制的专项指导性文件，用于承包商的施工及验收管理，特制定本细则。
2适用范围
本监理实施细则适用于（项目名称）离心式压缩机安装工程的质量控制。
3编制依据
3.1监理合同；
3.2与本工程有关的设计文件、厂家提供的技术资料等；
3.3国家和建设部制定的有关工程建设政策、法律、法规；
3.4国家和行业标准规范；
3.5已批准的本工程《监理规划》；
3.6已批准的本工程《施工组织设计/施工方案》。
4工程概况
4.1工程概况
根据设计文件要求编辑本部内容，要求简单明了。
离心式压缩机组种类、型式繁多，多是石油化工装置的关键设备，驱动方式有电动机、汽轮机及烟气汽轮机的一种或多种，因驱动方式不同，造成组成机组的设备差异较大。
离心式压缩机组组件多、转速高、压力高、输送介质多为易燃易爆，安装精度要求高，是一项技术性强、难度大的安装工程，其安装质量直接关系到装置能否安全、平稳、长周期、满负荷地运行，因此要求各单位必须予以高度重视，严格按厂家、设计及规范的要求进行施工及检验，确保安装质量。
4.2主要实物工程量
主要实物工程量分布
序号
压缩机名称
位号
数量（台/套）
主要参数
备注
注：
1.主要实物工程量根据基础设计/详细设计填写
5.施工准备阶段质量控制
5.1技术准备
5.1.1设计文件压缩机组的安装平面布置图、基础图及相关专业的施工图；
5.1.2产品技术文件，包括压缩机组出厂合格证、装箱清单、质量证明文件和质量检验记录、压缩机组试验报告及使用说明书、压缩机组总装配图、主要部件图、易损件图等；
5.1.3应执行的相关标准、规范；
5.1.4审查批准施工承包商编制的压缩机安装工程施工方案；
5.1.5对施工单位进行监理技术交底；
5.1.6施工交底（由施工单位技术部门负责实施）；
5.1.7审查安装使用的测量器具精度符合要求，并在有效检测期之内。
5.2规范性引用文件
SH/T3508-2011《石油化工安装工程施工质量验收统一标准》；
SH/T3539-2007《石油化工离心式压缩机组施工及验收规范》；
SH/T3519-2002《乙烯装置离心压缩机机组施工技术规程》；
SH/T3538-2005《石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范》；
HG20203-2000《化工机器安装工程施工及验收通用规范》；
GB50275-2010《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》；
GB50484-2008《石油化工建设工程施工安全技术规范》；
SH/T3503-2007《石化化工建设项目交工技术文件规定》。
5.3开箱检验
开箱检验应由采购单位组织，建设单位、监理单位和EPC总承包单位/施工单位参加。
按装箱单进行下列项目检验并记录：
5.3.1箱号、箱数及包装状况；
5.3.2名称、型号、规格、数量；
5.3.3外观质量；
5.3.4产品技术文件；
5.3.5备品备件及专用工具；
5.3.6其他需要检验的事项。
开箱检验后应对零部件、备品备件采取适当的防护措施，并妥善保管。
5.4施工现场
5.4.1与压缩机相关的地下工程已完；
5.4.2场地平整、道路畅通、地面硬化；
5.4.3吊装设施具备使用条件；
5.4.4有相应的防护设施。
5.5基础检查复验与处理
压缩机组安装用的混凝土（或钢结构）基础已经办理完“交安手续”。
基础上标出标高基准线，中心线，参照物坐标点和标高基准点，必要时有基础沉降观测记录。
混凝土基础无裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，强度达到设计要求。
5.5.1铲出深度不小于10mm麻点，密度为每平方分米3～5点，表面不得有油污或疏松层；
5.5.2放置垫铁（或支撑板）处基础表面应铲平，包括周边50mm处；
5.5.3地脚孔内的泥土、碎石、积水等杂物清理干净；
5.5.4有预埋螺栓的，将浆料清理干净，并予以保护；
5.5.5基础尺寸及位置允许偏差见下表（设计或厂家另有规定的，执行设计或厂家要求）。
基础的尺寸及位置允许偏差
项次
项目名称
允许偏差（mm）
1
基础坐标位置（纵横轴线）
±20
2
基础各不同平面标高
＋0－20
3
基础上平面外形尺
凸台上平台外形尺寸
凹穴尺寸
±20
-20
＋20
4
基础上平面的水平度：
每米
全长
5
10
5
竖向偏差九：
每米
全高
5
10
6
预埋地脚螺栓标高（顶端）
中心距（在根部和顶部两处测量）
＋20－0
±2
7
预留地脚螺栓孔中心位置
深度
孔壁的铅垂度（全深）
±10
±20－0
10
8
带锚板的预埋活动地脚螺栓标高
中心位置
水平度（带槽的锚板）每米
水平度（带螺纹孔的锚板）每米
+20–0
±5
5
2
6.施工阶段质量控制
本阶段的监理工作重点
1）安装垫铁隐蔽；
2）二次灌浆检查；
3）定轴距，解体清洗装配，一次对中；
4）轴承、密封检查及探头安装；
5）压缩机进出口管道应为无应力连接检查；
6）压缩机轴密封及其冲洗、润滑和冷却检查；
7）检查压缩机与电机（含齿轮箱）联轴器对中；
8）检查压缩机与汽轮机（含齿轮箱）联轴器对中；
9）机器安装检验记录；
10）轴对中记录；
11）机组轴对中记录；
12）机器组装质量确认记录；
13）汽轮机蒸汽入口管道清洁度确认。
14）机组润滑油系统清洗、油运；
15）机组试车条件确认记录；
16）离心式压缩机试车记录；
17）汽轮机试车记录；
18）机组单机试车记录；
19）机组联动试车。
6.1离心压缩机组安装程序
（以汽轮机驱动方式为例）
6.2机组总体安装
6.2.1底座安装，底座找正找平应符合下列要求：
6.2.1.1底座纵横中心线与基础表面基准中心线位置允许偏差为5mm;
6.2.1.2底座标高允许偏差为±5mm;
6.2.1.3底座纵向水平度偏差应符合冷态对中曲线要求，且偏差方向应与转子扬度一致；横向水平度允许偏差为0.10mm/m，无方向要求；水平度应在底座基准面上用水平仪检查；
6.2.1.4标高和水平度调整后，底座的下表面与基础上表面之间应有50mm～70mm的间隙；
6.2.1.5共用底座的水平度检测应在共用底座上安放平尺，在平尺上用水平仪检测；
6.2.1.6汽轮机下机壳与共用底座整体供货时，应以下机壳的轴承座孔为基准进行找平，其纵、横向水平度的要求符合本条c）项的规定；
6.2.1.7压缩机组若由两个或两个以上底座构成，应以冷态对中曲线中要求保持水平的底座为基准调整其他底座。
6.2.2机组安装
6.2.2.1机组就位应符合下列要求：
1）机器与底座接触面间的局部间隙，用0.05mm的塞尺检查，塞入深度应不超过接触面宽度的1/4；
2）机器与底座间的调整垫片宜选用整条不锈钢垫片，总厚度宜为1mm~5mm；
3）机器的横向水平度偏差应不大于0.10mm/m，纵向水平度应满足冷态对中曲线要求。
6.2.2.2汽轮机直接驱动压缩机的机组应以汽轮机作为找正找平的基准机器；带齿轮箱的压缩机组应以齿轮箱作为找正找平的基准机器。
6.2.2.3各机器水平测点位置及安装基准部位的选择应符合下列规定：
1）纵向水平测点可选在轴承座孔、轴颈或制造厂给定的专门加工面上；
2）横向水平测点可选在机体中分面、轴承座中分面或制造厂给定的专门加工面上；
3）宜选择基准机器的轴颈为机组的安装基准部位。
6.2.3机组定轴端距
6.2.3.1机组定轴端距应以基准机器轴端面为基准。
6.2.3.2定轴端距应在半联轴器组装后进行，半联轴器组装按厂家说明或规范要求。
6.2.3.3机组定轴端距时各轴的轴向位置应符合下列要求：
1）齿轮箱：
齿型为斜齿的低速轴止推盘应紧贴副止推瓦块；
齿型为其他齿的低速轴止推盘应放在中间位置；
高速轴端面与箱体加工面间距离应符合产品技术文件的要求；
2）压缩机、烟气轮机及汽轮机的止推盘应紧贴主止推瓦块；
3）电动机的转子应处于磁力中心线位置。
6.2.3.4轴端距允许偏差应符合下列要求：
1）齿式联轴器为0mm～0.3mm；
2）膜片联轴器：
四螺栓为±0.50mm；六螺栓为±0.38mm；八螺栓及以上为±0.25mm。
6.2.4机组对中
6.2.4.1机组对中应按技术文件提供的冷态对中曲线进行。
6.2.4.2冷态对中测量可采用双表测法找正法，表测法的表架应有足够的刚度，表架挠度值应标在表架明显部位。
6.2.4.3一次对中（初对中）应在机体闭合状态下进行。
6.2.4.4汽轮机单独驱动的压缩机组对中应符合下列规定：
1）单缸压缩机组应以汽轮机为基准，进行压缩机与汽轮机的对中；
2）多缸压缩机组应按产品技术文件中规定，确定各缸对中次序，依次将各缸逐一进行对中调整。
6.2.4.5由汽轮机和烟气轮机共同驱动的压缩机组应以压缩机为基准对中。
6.2.4.6由电动机单独驱动的以及由电动机和烟气轮机共同驱动的压缩机组应以齿轮箱为基准对中。
6.2.4.7一次对中结束后应核对轴端距，进行地脚螺栓孔灌浆（一次灌浆）。
6.2.4.8地脚螺栓孔灌浆强度达到75%以后拧紧地脚螺栓，复测机组水平度和同轴度。
6.2.4.9复测结束后应及时进行二次灌浆。
6.2.4.10二次对中应利用机体支座下部的调整垫片进行垂直方向的最终微量调整；利用支座处横向调整螺钉进行水平方向的最终调整。
6.2.4.11二次对中应调整径向位移、轴向倾斜，其允许偏差见下表：
联轴器型式
径向位移
轴向倾斜
齿式联轴器
0.02
0.02
膜片式联轴器
0.04
0.03
6.3水平部分式压缩机的安装
6.3.1上、下机体闭合前应经监理工程师检查确认下列内容并填写封闭记录：
6.3.1.1机体内部清洁无异物，机体内的紧固件己拧紧并锁牢；
6.3.1.2上、下机体连接的双头螺栓和螺母的螺纹光洁无毛刺，螺母支承面平整、光洁、无毛刺；用手能将螺母自由拧到底，螺纹部位涂抹防咬合剂；
6.3.1.3有匹配标识的双头螺栓与螺母标识应吻合；
6.3.1.4拧紧均布的1/3机体螺栓，用0.05mm塞尺检查上、下机体水平剖分面间隙，塞入部分不得超过水平剖分面上有效密封面宽度的1/3;
6.3.1.5转子与机体间的轴向和径向装配间隙；
6.3.1.6底座、机壳和支座各导向键的最终间隙。
6.3.2上、下机体试闭合还应符合下列要求：
6.3.2.1上、下机体吊装时，应使剖分面保持水平，当上机体降至离下机体的水平剖分面200mm～250mm时，在剖分面上涂密封胶；
6.3.2.2上机体距离下机体约3mm时，将定位销涂上防咬合剂后打入机体销孔内，上、下机体闭合后打紧定位销；
6.3.2.3用专用扭矩扳手按规定顺序紧固压缩机上、下机体连接螺栓。
6.3.3机体闭合后应符合下列要求：
6.3.3.1导向键的间隙应符合产品技术文件要求；
6.3.3.2手动盘车检查应无异常声响；
6.3.3.3支座部位连接螺栓的垫圈应能用手推动，滑动自如；
6.3.3.4支座与底座结合面之间的间隙应符合产品技术文件要求。
6.4垂直剖分式压缩机安装
6.4.1筒体安装前，对筒体内部进行检查，应清洁无锈蚀。
6.4.2将筒体就位，调整好与其他机器之间的相对位置，初步拧紧筒体与底座的连接螺栓，将水平仪放在轴承座水平剖分面的四角处，测量机体横向水平度，横向水平度的允许偏差为0.lOmm/m。
6.4.3安装隔板组件时，应用压缩空气吹净组装的各个部件，除去转子上的保护油。
6.4.4将下隔板组件摆放在支架上，安装转子和上隔板组件，用销钉将两半隔板组定位，形成隔板组件。
6.4.5转子和隔板组件在与机壳装配之前，要清洗机壳内表面和隔板组的外表面。
6.4.6通过装在出口端部隔板的滚轮隔板组件滑入机壳内。
6.4.7垂直剖分式压缩机密封安装
6.4.8端盖安装应用专用工具拧到端盖上，均匀用力把端盖固定在机壳上；机壳端法兰锁紧螺栓应根据产品技术文件规定的扭矩值拧紧。
6.5汽轮机安装
6.5.1下机体安装
6.5.1.1下机体安装前，应按要求，复测底座水平度。
6.5.1.2下机体安装应符合下列要求：
1）在下机壳水平剖分面上的轴承座孔两侧测量横向水平度，允许偏差为0.10mm/m。
2）在前、后轴承座孔上用水平仪测量纵向水平度，后轴承座孔上的水平度允许偏差为0.05mm/m，前轴承座孔上的水平度仅做检查；
3）按图7所示，用百分表测量轴承座孔侧向端面与转子轴线之间的垂直度偏差及轴承座孔与转子轴线之间的对中偏差，允许偏差值均为0.03mm；
4）导向键的间隙应符合产品技术文件规定；
5）导向键的滑动面上应涂刷防咬合剂。
6.5.2轴承和轴封安装
6.5.2.1测量轴承间隙，可倾瓦径向轴承、径向推力轴承的间隙应符合厂家技术文件规定。
6.5.2.2可倾瓦块径向轴承的安装应符合下列要求：
1）瓦块厚度应均匀，允许偏差为±0.01mm；
2）装配后各瓦块应能自由摆动，无卡涩现象；
3）埋入轴承的测温热电阻应接线牢固，位置应正确；
4）用着色法检查轴承环与轴承座接触情况，其接触面积应大于75%，且应紧密均匀贴合。
6.5.2.3油封的检查与安装应有关规定执行。
6.5.3隔板安装
6.5.3.1隔板吊装应使用专用工具，起落应缓慢，不得碰撞机体。
6.5.3.2隔板与汽缸的配合面应无油脂、损伤、锈蚀、毛刺等。
隔板汽封应完整、无卷曲，边缘应圆滑。
6.5.3.3隔板安装应符合下列要求：
1）隔板应按匹配标识装入机壳，且上、下隔板配合面上应涂密封胶；
2）上、下隔板水平剖分面应结合严密，且下隔板的水平剖分面应低于汽缸的水平剖分面，其值应符合产品技术文件的规定；
3）上、下隔板安装的各部位间隙的允许偏差值应符合产品技术文件规定。
6.5.3.4汽封安装应符合下列要求：
1）汽封与转子间应有均匀的径向间隙；
2）汽封的轴向间隙可用塞尺在下汽封两侧进行测量；
3）汽封轴向间隙测量，应使转子处于推力轴承承力面的位置，前、后间隙值应符合产品技术文件的规定。
6.5.3.5蒸汽喷嘴与围带间的间隙、喷嘴与各级叶轮叶片间的间隙，其测量值应符合产品技术文件的规定。
6.5.4转子安装
1）向轴颈上浇注润滑油，然后用手盘动转子，机体内部不得有摩擦声。
2）转子就位后，组装推力轴承各瓦块。
3）调整转子与机体的同心度，应以后轴封室为基准，各次测量应在同一位置，转子与机体的同心度应符合产品技术文件的规定。
4）转子跳动量的测点位置及允许值应符合厂家技术文件或规范要求。
5）转子与汽缸轴向和径向装配间隙应符合厂家技术文件要求。
6.5.5上、下机体闭合
6.5.5.1上、下机体正式闭合前，监理工程应进行检查确认。
6.5.5.2调整支座定位螺栓，螺母与下支座间间隙值应为0.03mm～0.05mm。
6.6附属设备及管道安装
6.6.1附属设备安装
6.6.1.1油系统设备宜进行解体检查或清洗，蓄能器内部应清理干净。
6.6.1.2油站安装应符合下列要求：
1）水平允许偏差为2mm/m;
2）纵横轴线允许偏差为5mm;
3）标高允许偏差为±5mm。
6.6.1.3油箱及高位油箱内部应清理干净。
6.6.1.4油冷却器管程及壳程应做耐压试验，试验后应将试验介质排放干净。
6.6.1.5设置在汽轮机下方的表面凝汽器安装应符合下列要求：
1）汽轮机底座就位前应先将其就位；
2）根据汽轮机的安装位置，调整其平面位置；
3）滑动端地脚螺栓与支座螺栓孔之间应有5mm～l0mm的膨胀余留量；
4）安装过程应防杂物落入其中；
5）排汽连接管安装后应进行充水试验，充水高度应在排汽口法兰以上约l00mm，保持12h无渗漏为合格。
6.6.1.6排汽连接管的安装应符合下列要求：
1）连接管应在低压汽缸最终定位后安装；
2）连接管与表面凝汽器入口的焊接应采用对称分段退步焊法，施焊时应在汽轮机端垂直和水平方向及排汽缸支座板上安装卣分表监测，其位移变化不应大于0.l0mm；
3）焊接接头应按JB/T4730.5的规定进行渗透检测，I级合格；
4）膨胀节内部排汽连接管与壳体间间隙应符合产品技术文件规定；
5）制造厂己组装的膨胀节，安装时应检查核对膨胀节定位螺栓定位尺寸，安装后应将定位螺栓松开。
6.6.2管道安装
6.6.2.1管道安装应符合相关规范要求。
6.6.2.2油管道安装还应符合下列要求：
1）油管线焊接接头应采用氩弧焊封底；
2）回油管应坡向油箱，其坡度应宜4%;
3）管道应进行酸洗、钝化处理，合格后用压缩空气吹干，并封闭管口；
4）碳钢管应进行化学清洗。
6.6.2.3管道与机器连接时，应对机壳和联轴器的位移变化进行监测。
机壳处的位移量不得超过0.05mm；联轴器径向位移的允许量不得超过0.03mm。
6.7油系统的油冲洗
6.7.1油冲洗前，系统油泵、驱动机已经试运转合格，冲洗油经滤油机注入油箱；
6.7.2油系统中的蓄压器、稳压器、油气分离器经人工清洗合格后进行封闭；
6.7.3将润滑油、调速油、密封油系统入口断开，并在回油总管的法兰处增设临时检查滤网；
6.7.4各油路过滤器内的过滤元件应拆下另行保管，滤油器内可装入临时过滤桶；
6.7.5在润滑点入口处180~200目的过滤网上，通油4小时，每平方厘米软质颗粒不超过2点，允许有少量纤维体，不得有硬质颗粒物；
6.7.6油冲洗冲洗合格后，将系统中的冲洗油排出，再次清洗油箱、过滤器、高位油槽、轴承、密封腔，正式管道进行归位。
6.8压缩机组试运转
压缩机组的试运转须应由施工单位、生产单位编制试车方案，依据设计文件、厂家技术资料及相关规范要求执行。
6.8.1压缩机试运转前应符合下列要求：
6.8.1.1应按设备技术文件的规定将润滑系统、密封系统和液压控制系统清洗洁净并应作循环清洗；
6.8.1.2加注润滑油的规格和数量应符合设备技术文件的规定；
6.8.1.3润滑、密封和控制等系统的连锁装置、机组的防喘振装置、水路系统的调节装置等以及阀门、仪表均应灵敏可靠，并应符合设备技术文件的规定；
6.8.1.4压缩机的密封，气应符合设备技术文件的规定；
6.8.1.5主机的进气管和与其连接的有关设备应清扫洁净；
6.8.1.6汽轮机和尾气透平机等驱动机器的转向应符合设备技术文件的规定；
6.8.1.7盘动主机转子应无卡阻和碰刮现象；
6.8.1.8阀件和控制装置应处于设备技术文件所规定的使风机为最小负荷时的启动位置；
6.8.1.9机组各辅助设备均应按设备技术文件的规定进行单机试运转并应合格；
6.8.1.10各项安全措施应符合要求。
6.8.2压缩机的整机试运转应符合下列要求：
6.8.2.1启动润滑、密封和控制油系统，应符合设备技术文件的规定。
当无规定时，应符合下列要求：
1）轴承润滑油的进油温度宜为40±5℃，启动时的油温不应小于25℃；轴承的进油压力宜为01～0.15MPa；当油压下降到0.05MPa时应停机；
2）密封油/气应符合设备技术文件的规定；
3）控制油系统应按规定进行调整。
6.8.2.2以电动机带动的主机，应先点动检查转子与定子并应无摩擦和异常声响；以汽轮机带动的主机在启动时，应按设备技术文件的规定分阶段升速；
6.8.2.3无负荷试运转1h后，应停机检查各轴承、轴颈的润滑情况，当有磨损时应及时修整；对有齿轮变速器的机组，应检测齿轮的接触斑点；
6.8.2.4无负荷试运转的时间应按设备技术文件的规定执行。
当无规定时，工作转速小于或等于3000r/min的机组应为4h，工作转速大于3000r/min的机组应为8h。
6.8.2.5负荷试运转的开始阶段，主机的排气应缓慢升压，每5min升压不得大于0.1Mpa，并应逐步达到设计工况；
6.8.2.6连续负荷试运转的时间不应小于24和h。
运转中，每隔一定的时间应检查润滑油温度和压力、冷却水温度和水量、轴承或轴的振动值和轴承的温度、进气与排气管路上各段气体的温度和压力、电动机的电流、电压和功率因数、汽轮机、燃气轮机所要求测量的参数值以及安全保护装置等，并应符合设备技术文件的规定和做记录；
6.8.2.7试运转中，在轴颈附近测得的轴振动双振幅值（用非接触式测振仪测得的峰／峰值），应符合设备技术文件的规定；若机组中无此仪器可采用接触式测振仪在轴承壳上检测轴承振动速度有效值，该值应符合设备技术文件的规定。
6.8.2.8轴承温度或轴承排油温度应符合设备技术文件或规范的规定。
6.8.2.9停机后20min或轴承回油温度降到低于40℃后，方可停止油泵的工作，停机后的盘车应按设备技术文件的规定执行；
6.8.2.10试运转完毕，应将各有关装置调整到准备启动状态。
7.常见质量通病及防治措施
序号
常见质量通病
防治措施
1
开箱检验、验收组织不力，清点、检查、验收不认真，造成施工过程中出现缺件和质量问题以致使施工不能正常进行
开箱检验前对施工分承包方开箱检验组织进行责任落实，按装箱单、施工图仔细清点实物数量，检查外观质量、复核接口及关键尺寸。
2
进入现场的设备、零部件、材料等在运输、贮存、防护、保管过程中不按规定要求进行而造成损坏、变形、锈蚀、错乱等
在施工方案审查时对进入现场的设备、零部件、材料等在运输、贮存、防护、保管提出明确要求，在实施过程中进行检查。
3
机组垫铁表面质量不符合要求，安装位置、层数、高度、距离不按规定要求进行
对垫铁质量和安装过程进行严格检查、控制。
4
二次灌浆基础表面未按要求处理，麻面点的深度和密度不符合规定要求；二次灌浆未在24小时内浇筑，不连续浇灌及灌注不捣实
二次灌浆前对基础进行检查确认，严格控制二次灌浆施工过程。
5
螺栓孔内杂物和积水未清理
地脚螺栓孔灌浆前进行清洁度检查确认。
6
设备进出口、管口不封堵，造成杂物进入
严格检查设备进出口、管口封堵清况。
7
用环氧树脂灌浆时，环氧树脂从模板之间的缝隙及模板与基础之间的缝隙溢出
用环氧树脂灌浆时，模板之间及模板与基础之间的缝隙用密封材料填实。
8
油系统冲洗不合格
选择最佳油冲洗方案；油管线酸洗合格后再进行油冲洗；油冲洗时按随机文件或规范要求及时清理过滤网上的杂质。
8质量控制点
序号
工程质量控制点
等级
备注
1
设计交底、图纸会审
A
2
设备开箱检验
A
3
基础交安装
A
4
机组就位、二次灌浆
A
5
对汽轮机内部进行清理检查
A
6
重要机器零部件回装
A
7
压缩机与驱动机轴对中
A
8
润滑油系统安装
B
9
机组内部配管
B
10
润滑油系统管道清洗、油运
A
11
复查同心
升级会员 