质量控制计划.docx
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质量控制计划
质量控制计划
前言
质量控制计划是一种可操作性计划，它能够保证产品（原材料、生产过程及质量检查）处于受控状态，并通过对信息记录数据的详细处理评价各生产阶段及产品自身的质量水平。
质量控制计划可划分为三个主要部分：
第一部分指出了需要检查的特性（尺寸、重量、温度等）、标准、相应的公差、检查时间与地点及使用的测试仪器。
第二部分内容涉及到自身控制、监督检查及信息性检查的建议检查频率。
为使生产工艺处于控制之下，自身控制应由操作人所实施。
监督检查由生产部门的管理人员或质检人员实施，目的是监督检查上述所有设备及自身控制情况。
监督检查过程中如果发现任何不合格情况，必须立刻予以整改。
信息性检查由专业化质量人员（质检人员及工艺人员）进行，通过检查数据的后处理得到反映每个月份生产工艺和产品质量水平的图表。
通过充分的考查后，将对控制计划进行必要的修订，对工艺过程的关键点增加检查，对不发生问题点减少检查，以适应工厂的实际情况。
如果否定的（或不合格的）结论依然存在，质量部门将要求专职部门（生产、技术、设备）介入，查找原因、寻找解决办法加以克服。
第三部分所涉及的合格标准由质量部门在参照特性分级的前提下独自使用。
质量控制计划还包括含待检特性的分级，这是按照这些特性分级在生产过程及成品上所表现出的重要程度来划分的。
质量特性分级如下：
C——关键特性
特别敏感，稍威偏离于规定的标准就能使产品在使用中出现严重问题,导致加工及成型时出现较大浪费，或使产品无法销售。
M——主要特性
偏离规定的标准将给随后的生产和检查造成困难或使成本提高。
N——偏离规定的标准可给生产带来轻度的困难。
七、钢圈
工序/部件
检查特性/参数
级别
标准与公差
备注
生产用钢丝在生产
区存放24小时以上
才允许打开原包装
生产区存
放时间
C
24小时以上
钢丝质量
质量
C
清洁无油污，
不允许有锈蚀斑痕
C
合格或有允许使用的批条
胶料
使用认可
C
全部胶料必须有合格
章或允许使用的批条
停放时间
C
4h-30天（金属粘合胶
料最长15天）或按规定
胶料种类、字头
C
卡片、字头与施工表相符
杂质
M
将杂质挑出，杂质
较多时停止使用
熟胶疙瘩或
未分散药料子
M
发现时原胶停止使用，
开炼机上的胶下片，
根据技术规定处理使用
使用
C
任何情况下，胶料、
半成品不允许落地、脚踩
喂料胶条
宽度
M
15-20MM
设备与性能
根据机器设定
C
根据机器设定
缠绕盘
一致性
C
与生产任务、施工表相符
更换缠绕盘
操作
M
按规定
风压、水压
压力
M
风压左右，
水压-
联络信号和安全装置
状态
M
灵敏、可靠
条件工艺
冷却水
温度、压力
M
温度不高于22℃，
压力不小于
压缩空气
压力
M
生产用不低于，
仪表用不低于
清洁
M
冷冻干燥、清洁、
无油、无水
生产环境
室温
M
24-28℃
湿度
M
不高于50%
电源
电压、频率
M
380V±10%50±2Hz
钢圈成型操作
检查挤出机
状态
M
料辊清洁，喂料口、
机头内无异物
挤出机各段工作温度
螺杆
温度
M
60±10℃
机身
温度
M
50±10℃
机头
温度
M
50±10℃
除污布轮
状态
M
清洁，工作有效
设定、调整机头压力，
设定工艺参数，调整
缠绕盘底边宽度
操作
M
按规定
供胶
操作
M
连续不间断
机头工作压力
压力
M
15-22MPa
牵引鼓温度
温度
M
不低于室温
覆胶钢丝
直径
M
覆胶
M
覆胶均匀，不允许划痕、露铜
钢丝圈周长
周长
M
0-2MM
排列
M
不允许有重叠或缺线
钢丝圈宽度
宽度
M
±1MM（20"）
±（"）
切头搭接长度
长度
M
0-20MM
钢丝接头首尾用胶片缠住
操作
M
缠紧
胶片
M
25×
钢丝圈厚度
厚度
M
±
椭圆度，从卷成到贴合
椭圆度
M
小于4MM
钢丝圈的存放
操作
M
分规格放在存放车上
停车处理
操作
M
机头压力降至1Mpa
以下才可以打开机头
检查设备情况
剩余胶料
M
作标记，放在指定地点
停车处理
剩余钢丝
M
长时间不用须用
塑料布予以遮盖
钢圈缠绕包布操作
生产前准备及检查工作
操作
M
注意齿圈、胶布盘润滑，
不得有油污
包圈
每圈包布不准搭接
间距
M
最大4MM
包布接头
位置
M
只能在钢圈外直径
搭接
M
最大10MM
包布
操作
M
缠距均匀、紧密，粘着良好
缠好的钢圈的存放
操作
M
分规格放在存放车上，
存放车上要挂标识牌
生产卡片
M
注明规格、数量、
日期、班组、操作人等
钢圈半硫化
准备钢圈，
检查钢圈质量
包布
M
缠绕紧密均匀，无搭接
M
有合格标记或允许使用的批示
存放时间
M
存放周期在允许使用的范围内
检查管道阀门，
安全系统
阀门
M
不得泄露
安全可靠
安全阀、电节点压力表、
排汽系统灵敏、安全可靠
控制系统，压力表、
温度表
状态
M
准确可靠
装罐
操作
M
按规定
钢圈半硫化操作程序
步序
M
按规定
蒸汽
压力
M
±cM2
温度
M
127±2℃
半硫化时间
时间
M
±2分
开罐
操作
M
按规定
半硫化钢圈标记卡片
生产卡片
M
注明半硫化钢圈、钢圈规格、
数量、日期、班次、操作人等
胎圈填充胶的贴合
钢丝圈、三角胶芯
规格一致
M
规格相符，卡片内容相符
合格
有允许使用的批示
钢丝圈贮存期限，
允许范围内
停放时间
M
半硫化0-7天
不半硫化0-2天
三角胶芯贮存期限
在允许范围内
停放时间
M
4小时-3天
检查钢丝圈、三角胶芯
尺寸、质量，作好记录
自检记录
M
按规定填写
检查油压系统、风压
运行
M
符合条件
定位盘尺寸
一致
M
与钢圈规格相符
调整翻板
收缩直径
M
与定位盘直径相符
调整油泵压力
压力
M
3MPa
调整时间继电器预置值
时间
M
20秒
三角胶芯
操作
M
切头刷油、打毛，
停放适当时间使汽油挥发
三角胶芯套在
伞形翻板上并接头
操作
M
接头为对接，
对接误差0-1MM
M
用手压辊压实，
必要时用橡胶锤砸紧
撑翻板，压紧钢圈
时间
M
规定时间
贴合好的钢圈存放
存放
M
专用百叶车
期限
M
0-1天
生产卡片
位置
M
放在指定位置
内容
注明班次、规格、
数量、日期、操作人等
停机
操作
M
关闭油泵、电源，
填写交接班记录
卫生
保持地面、操作台
及其它设施卫生
C项：
共9项；M项：
共71项；N项：
共0项。
合计控制项目：
80项
检测装置：
温度、压力设备仪表，宽度、厚度用游标卡尺，
长度用卷尺。
换规格时进行首件检测。
八、胶囊成型
工艺/要素
分级
标准及
公差
备注
各层帘布接头搭接
M
1-3根线
帘线与胶片接头
M
对接或搭接≤2MM
各层之间压物
C
不允许
各层之间有水、油
C
不允许
各层之间压实
N
无气泡
各层部件定位公差
C
±5MM
胶片厚度公差
M
±
各层部件不得用错
M
——
各层胶片接头
M
搭接≤3MM或对接
工号位置正确
M
胶囊中部
追溯记录完整
部件生产时间
M
如实填写
种类
M
如实填写
规格
M
如实填写
质量情况
M
如实填写
使用班次
及时间
M
如实填写
对应本工序
产品规格
M
如实填写
C项：
共3项；M项：
共12项；N项：
共1项
检测装置：
温度、压力设备仪表，宽度、厚度用游标卡尺，
长度用卷尺。
换规格时进行首件检测。
九、裁断
工艺/要素
分级
被检查特性
标准及公差
胎体帘布
C
宽度
±2MM
M
接头错边
最大2MM
C
接头搭接/脱开
不允许
N
接头之间距离
最小200MM
C
胎体接头
胎体对接
C
压延帘布边部胶多或少时
直裁修边
N
粘合胶片中心线至胎体帘布中心线距离
±3MM
M
胶片接头搭接
最大3MM
C
胎体帘布与布卷小轴偏歪
最大2MM
C
角度
±1o
带束层
M
角度
±1o
M
宽度
±1MM
M
端部接头错边
最大2MM
C
自动接头
对接，开线＜1根
C
手动接头
对接，开线＜1根
M
边部钢丝抽出
最大1MM
子口包布
M
角度
±1o
C
宽度
±1MM
M
端部接头错边
最大1MM
C
自动接头
对接，开线＜1根
C
手动接头
对接，开线＜1根
M
边部钢丝抽出
最大1MM
M
胶片偏歪
±1MM
M
大线存放后使用时间
24h—15天（单层塑
料垫布）,24h—28天
（双层塑料垫布）,胶片
为0—5天
M
胎体、带束层、子口布使用时间
0—3天
M
直裁、斜裁自检记录
完整详实，无遗漏
C项：
共10项；M项：
共14项；N项：
共2项。
合计控制项目：
26项
测量工具：
宽度用直尺或卷尺，角度根据设备仪表或斜边长，
每次更换规格时进行首件检测
十、成型
工艺/要素
被检查特性
分级
标准及公差
备注
机器设备效能
供料架
导向辊中心线定位
M
±1MM
鼓中心线定位
M
±1MM
带束层供料架
M
±1MM
辅助鼓
周长
C
±2MM
胎面供料架
定位辊宽度
C
按标准±1MM
中心线偏歪
M
±1MM
成型主鼓
径向偏差
M
最大1MM
侧向偏差
M
最大2MM
平面宽、定型及超定型宽
M
±1MM
灯光标尺
辅鼓两侧灯光标尺对
中心灯光标尽的定位
C
±1MM
中心灯光标尺偏离
成型主鼓中心线
C
最大1MM
主鼓两侧灯光标尺
相对于中心灯标定位
C
±1MM
中心灯光标尺偏离
成型辅助鼓中心线
C
最大1MM
辅鼓两侧灯光标
尺对中心灯标定位
C
±1MM
风压
气源风压
C
≥
实际定型压力
C
-
真空度
M
350-400MMHg
其它风压
C
按施工要求
压辊
压辊静止时分开
M
最大3MM
工作环境
温度
C
24-28oC
湿度
C
≤50%
卫生
卫生
M
保证与胶部件接触的设备、
器具等清洁无污染
技术文件执行
M
按技术规定操作
检查半成品部件
半成品停放时间
胎体帘布
M
0-3天
带束层
M
0-3天
子口包布
M
0-3天
胶部件：
胎冠、胎侧，
胎肩垫胶、内衬层
M
4小时-3天
钢圈组合件
M
0-1天
半成品外观质量
状态
M
有合格章或允许使用的批示
各部件外观质量
M
无焦烧、无喷霜、无气泡、无压痕
变形、无杂物、表面清洁，粘性符合
加工要求；胶部件边部不允许有断边
钢圈组合件
M
不允许三角胶条大接头、接头开、钢圈脱开、变形翘起
PE垫布与部件间
M
贴合密实，不允许有水；
PE垫布不允许打褶，
组合部件之间
M
不允许有水
落地
M
各类半成品部件不允许落地
辅鼓操作
第一、二、三
带束层的贴合
定位公差
M
±10°
对中心
M
＜1MM
接头开线
M
＜1根
接头
M
对接,不允许搭接
机头上宽度
M
±
操作
M
贴紧，不允许带束层两层间出现齐边；
如接头处帘线松散，应用胶片包好
电热刀裁带束层
操作
M
带束层两边不允许露钢丝
刷汽油
不允许刷汽油，紧急情况下应少刷
0o带束层贴合
宽度
M
按标准宽度±1MM
与第三带束层间隙
M
0—1MM，不允许搭接
裁断角度
M
30°±5°
搭接标准
M
40±10MM
胎面贴合
塑料垫布
M
使用前必须撕净
胎面切头
M
刷汽油,打毛以保证接头质量,
必须汽油挥发净后接头
偏中心及定位
M
±1MM
接头搭接
M
0-2MM，压平压实
0o—0o带束层接头位置
90o—第二层带束层接头位置
180o—第一、三层带束层接头位置
270o—胎冠接头位置
主鼓操作
准备工作
操作
N
在扇形块区域套隔离松
紧带或均匀涂抹硬脂酸
上钢圈
操作
M
钢圈不能上反，PE垫布要撕净
胶条与胎圈
M
贴正并压实
胎侧
贴工号
M
去掉胶片上的塑料膜，工号流水号贴
在胎侧耐磨胶距接头部位100MM处
胎侧贴合
在案板上刷汽油
N
压摞不超过10条
对中心定位偏差
M
＜2MM，胎侧不要上反
胎侧定位
M
±4MM
胎侧宽度
±6MM
接头搭接
M
0-3MM，压平压实用小压辊
压接头由里向外，由厚向薄逐
渐压平压实，无局部开裂现象
内衬层贴合
厚度公差
M
—
长度
M
0-10MM
宽度
M
±5MM
偏中心
M
＜5MM
接头搭接
M
0-2MM，用压辊将
接头处由厚向薄压实
子口包布贴合
定位公差
C
±2MM
宽度
M
±1MM
接头
M
接头为对接；裁断帘布不允许露钢丝；
接头开线＜1根
成型鼓上宽度
M
±1MM
左右子口布
M
左右子口布不要上反
胎体帘布贴合
偏中心
M
＜2MM
电热刀裁断
M
两边不准露钢丝,
帘布架接近成型鼓时，保留贮布兜
接头
M
不允许搭接，
接头开线小于根
M
用手压辊压实接头帘线
滚压胎体
M
旋转主鼓，用压辊压实，胎体
与内衬层之间空气必须赶净
接头错边
M
＜2MM
两接头距离
M
不小于200MM，
一条生胎不多于三个接头
机头上宽度
M
±2MM
帘布不允许刷汽油
M
不允许刷汽油；若产生粘连或其他原
因要少刷汽油，相应生胎作好记录
胎肩垫胶贴合
接头处理
M
刷汽油以保证接头质量
定位偏差
M
±3MM
宽度
M
±4MM
对接接头
M
接头搭接0-3MM，
用压辊由厚向薄将垫胶压实
钢圈定位
刷胶浆
M
胶条无胶片侧均匀刷
胶浆，有胶片侧根部无
胶片部位均匀刷胶浆
定位偏差
C
±1MM
上钢圈
M
上钢圈时防止传递环碰到胎体边缘
（钢圈应在主鼓与钢圈夹持器应相
对转动中套到主鼓上）
胎冠/带束层贴合
传递环定中心
M
偏中心＜1MM
超定型
M
按程序，检查帘线接头及是否
有稀线；不允许割胎体接头
滚压胎圈填充胶
程序及操作
M
高压滚压
滚压胎面
程序及操作
M
胎冠用低压，胎肩用高压，
快速旋转及反回时用低压
M
滚压过程中不允许刷汽油
滚压胎侧及反包
程序操作
M
滚压胎侧下部为高压，
超过三角胶条用低压滚压
M
反包时三角胶条
部件不允许刷汽油
各部件接头定位
公差
M
±10°
0°—胎侧接头位置（二鼓）
20°—胎侧接头位置（三鼓）
180°—内衬层接头位置（二鼓）
20°—内衬层接头位置（三鼓）
225°—带束层下填充胶接头位置
270°270°—子口布接头位置
315°—胎体帘布接头位置
90°—胎冠/带束层贴合位置
检查生胎
生胎周长
M
标准±15MM
卸胎
操作
M
轻放，不允许猛摔
修胎
气泡
M
用锥子斜扎并压实锥眼
缺胶
M
修补时要用同种胶料
所用锥子
M
直径小于
汽油使用
操作
M
胶部件刷汽油打毛后汽油需挥发
干净后方可进行下一步贴合操作
M
钢丝帘布禁止刷汽油；若有粘连，
应少刷，相应生胎作好记录
偷步漏步
操作
C
不允许；按程序运行；
不允许上错或漏上部件
检查生胎外观
生胎内外表面
M
无灰尘、杂质、气泡
胎冠
接头
M
接头压实，不允许接头开，
接头搭接在标准内
表面
M
无周向凸起
胎冠与胎侧边缘距离
距离
M
0-25MM
胎侧
接头
M
压实，无接头开，
接头搭接在标准内
表面
M
无褶子无气泡
内衬层
接头
M
无接头开，接头胶片贴正，
不缺胶；接头搭接在标准内
表面
M
无褶子，无气泡
胎侧子口胶与内衬层
M
压实，无翘边
胎里
露钢丝
M
不允许
胎侧子口与三角胶芯
压实
C
不允许有脱层及气泡
成型工号及流水号
位置
M
位置正确，不能偏歪；贴在
成型主鼓外侧胎侧耐磨胶上
无成型工号及流水号
M
不允许
生胎变形
变形
M
不允许
C项：
共16项；M项：
共95项；N项：
共2项。
合计控制项目：
113项
检测装置：
温度、压力设备仪表，厚度用游标卡尺，宽度、
长度用卷尺或直尺，灯标测量用直尺或卷尺，周长用卷尺，班前进行检测。
十一、硫化
工艺/要素
检查特性/参数
级别
标准及公差
备注
工艺条件
硫化介质
饱和蒸汽
C
±
内压饱和蒸汽
C
±
过热水压力
C
±
过热水温度
C
173±3℃
压缩空气
动力风压力
M
不小于
仪表用控制风
M
不小于
质量
M
冷冻干燥、无水、无油无其它杂质
室温
温度
M
不低于15℃
电源
电压及频率
M
380±V10%；50±2Hz
设备及性能
按机器设定
C
按机器设定
机械手对中度
对中
M
±1MM
硫化准备工作
预热，冷机台必须预热
预热条件
M
硫化机合模状态下
停机时间超过50分钟
硫化机开模状态下
停机时间超过30分钟
预热
M
标准外压温度下预热
时间不少于45分钟
检查设备情况
安全杆、安全阀
M
灵活，可靠
上下环及导压管
M
不能漏水、漏汽
设备各运动件
M
各运动件间应无异物，设备运
转过程中应无异常震动和响声
各仪表、压力表显示准确
蒸汽室密锅口
密封圈
M
不应有老化、裂口、脱槽
硫化介质
硫化介质
C
符合工艺标准
生胎准备
生胎
备胎
C
必须保证胎面上的轮胎规格
标记朝上（成型工号在下面）
停放时间
M
在硫化机前停放不得超过2小时
检查生胎规格及质量
规格
M
生胎规格必须与硫化
模具规格、花纹相符
生胎外观质量
M
按生胎外观质量标准，不合格
半成品需经返修合格后方可装锅
反包
C
无脱层、子口翻转
气泡
C
不允许
变形
M
不允许影响正常合模
杂质
C
不允许
胎冠、胎侧接头开
C
不允许
在胎面接头区
域胎侧脱层
C
不允许
内衬层缺胶或撕裂
C
不允许
封口胶条缺胶
及内衬层接头开
C
不允许
扎胎
操作
M
锥子要斜向扎，不得触及帘线
吊胎
时间
M
起模前15分钟才能将胎吊起
（机械手运行时，下方严禁站人）
生产记录
内容
M
按规定，详尽简练
吹净模具
操作
M
用动力风将胶囊上环
及模具内积水及杂物吹净
检查胶囊
操作
M
按规定操作
见操作指导书
胶囊膨胀不均
M
不允许
模具检查
操作
M
规格正确
模型滑块、活络模块之间、上
下侧板，下行机构内是否有杂
物及模型锈迹，并及时清除
排风线
C
符合设计要求
排风线及排汽孔
M
保持畅通
喷隔离剂
操作
M
按规定要求操作
硫化操作
装胎
胶囊
M
处于收缩状态，对生
胎胎圈无任何影响
机械手
M
转到位；机械手下降到规定
高度：
生胎下胎圈与下钢菱
圈距离要保持15±5MM
一次定型
压力
M
±
二次定型
压力及时间
M
±；时间20s
程序
自动
外压蒸汽进
程序
M
在5分钟内达到标准压力和温度
压力及温度
M
标准±,温度：
±2℃
合模力
合模力
M
按规定，两边相差不得超过10t
卸胎
状态
M
按程序运行；下环升到位，胶囊
内应没有压力,处于抽真空状态
检查是否有串压现象
时间
M
轮胎在卸胎辊床上的
停留时间应不少于20分钟
预检轮胎
检查外观质量
M
按规定
修理成品胎
M
操作工不允许私自修理，
若要返修需由专业人员进行
硫化延时方法及
成品胎判级
按规定
M
按规定要求进行
见作业指导书
硫化机连续、平稳运行
硫化曲线
C
曲线形状及波动在公差范围内
DOT标志
DOT代码
升级会员 