金加工考试内容加工中心.docx
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金加工考试内容加工中心
金加工考试内容(加工中心)
一.常识基础
1.作为一名合格的一线员工,要时刻铭记“产品质量是企业的生命”,质量第一原则,质量问题必须全员参与,每人要求自检,遵守后道检前道原则。
员工必须按章施工,并要求懂得为什么必须这样操作。
2.海天国际为公司已上市的注塑机产业,现旗下发展有三个品牌,分别是海天,长飞亚
和天剑。
3.我们公司的机器以前用HTF86X1,HTF120X1等命名,现在以PL860/270、PL1200/340等命名,其中86(或者860)代表合模力为86T或者(860KN),270代表注射能力的一个综合参数。
4.塑料加工设备有塑料准备加工设备、塑料成型加工设备、塑料二次加工设备塑料辅助与回收设备,注塑机属于塑料成型加工设备,配不同的模具可制造出不同的塑料制品。
5.注塑机有五大市场,分别为①基础设施的建筑、交通,②精密仪器、电子、IT业及智能玩具市场,③节能环保的“绿色”市场,④家电市场,⑤汽车市场。
6.影响注射制品的6个因数是注塑材料性能、注塑工艺条件、制品设计、模具设计与制造、注塑机质量和原料准备。
7.禁止将合格零件当作劳动工具,禁止用硬质工具如榔头、扳手等击打零件精加工过的部位,一般要用铜榔头,敲打钣金件要求用橡皮榔头。
8.我们公司模板的材料为球墨铸铁QT450-10,具有吸震性。
并经人工时效处理,去除内应力,能适合集成化箱体式模板的成型要求,铸件心部球化好,并具有良好的压应力特性和钢性。
一般其他支架等零件用HT200(灰口铸铁),力学性能差。
9.海天集团一贯实行的16字质量方针是优质高效,精益求精,至诚服务,誉满全球。
10.在每个海天车间中都3个100%的质量目标标识,其分别是产品出厂优等率100%,出厂产品交验项次合格率100%,用户满意率100%。
11.公司注塑机分为七个部分,分别是01注射部分,02合模部分,03防护门部分,04液压部分,05润滑部分,06电器部分,07机身部分。
其中01注射部分结构叫双缸注射,大扭矩低转速油马达直接驱动螺杆式。
02合模部分叫斜排五支点内卷式双曲轴合模结构。
二:
关于金加工首件工件调试的总结
领图纸——入程序——装靠模——建坐标——入刀——调刀——确认刀号、刀长与刀径——确认安全距离——手轮进给——修改Z、R——加工
步骤可大致总结如下:
1、领取图纸,明确加工任务和要求。
2、确定刀具,在顾宏富处取得对应的《数控刀具明细表》,清点领取刀具,按规定刀号入库,要修改的必须在表格上作好说明。
然后根据《数控刀具明细表》所写的半径、长度,并对应输入OFFSET。
3、取得工件,并进行工件的定位和夹紧,夹紧注意工件钻孔和铣面时是否会干涉。
4、算坐标。
4、调出程序,确定程序段,核对相关程序。
注意刀具半径、长度补偿、W轴伸出、工件坐标选择、加工面选择等。
5、换上刀具,量出半径和刀长,对照程序,确定无误后,启动程序。
5、试镗一刀,机床暂停,观察余量是否均匀,以便确定所设坐标原点是否正确。
6、选择单步执行,选择停止打开,并调整快速进给调整按钮。
一手按启动按钮,一手调节快速进给调整按钮,使主轴先快后慢到达安全平面,对比实际位置与显示余量,确定无误后,继续下刀,进行试切或加工。
(此项操作为后续所有工序加工的必备操作)
7、若为粗镗孔,试切进入7-8mm后,Z轴回原点,手工测量并调整刀片,确认无误后选择程序继续加工。
若为钻孔,确定位置无误后,直接钻出,注意修改R值和Z值。
8、加工时抽空注意核对下一段需调整的程序。
9、粗镗完毕后,选择程序进行倒角。
先让主轴下到安全平面以上100mm处,调整机床进入手动模式,进行手动倒角,当刀刚碰到工件时,记下此时的Z值。
此值加10mm左右就是R值,此值减去孔深的值就可以确定Z值了(注意钻孔深度比图纸多15mm左右),确定各个数值后一定要调整修改程序,不然白调试了。
10、开始铣面。
保证下一工序磨削余量。
11、大面点孔。
注意调整Z轴下刀量。
12、开始精镗孔。
单步执行,选择停止打开,并调整快速旋转按钮。
调节按钮,使主轴先快后慢到达安全平面,对比实际位置与显示余量,确定无误后,继续下刀,进行试切。
试切进入7-8mm后,Z轴回原点,手工测量并调整刀片,确认无误后选择程序继续加工。
长时间停机后(多于2天),工件要选择对接镗,(孔钻完后马上对接镗)粗镗完后手摸一下是否对接完后,不确定的要找相关领导,确定对接有问题的要找调精度的调整回转精度,精度调完后精镗刀尺寸调小0.15mm左右在试镗一刀,查看是否已偏过来,确定偏的方向对了再对接镗出,经测量后确定质量过关才可继续加工。
对所有的孔精镗完成后我们先把尺寸测一下,确定到位后再接下去做。
13、
3和
19点孔钻点螺纹孔。
注意调整Z轴下刀量。
(点不到的面可不点,直接钻便可)
14、钻螺纹孔。
会熟练选择钻各种螺纹孔底径的钻头,切削用量详见《常用普通螺纹钻、攻切削参数》。
15、攻螺纹,切削用量详见《常用普通螺纹钻、攻切削参数》。
16、测量并换出工件。
17、准备下一次加工。
以上17点是本人在金加工车间学习期间关于首件调试的总结,有不当之错望大家指正。
三、机床行程和工作台面尺寸
机床行程和工作台面尺寸
序号
机床型号
X行程
Y行程
Z行程
工作台W
1
旧80
635
710.95
1120
800
2
旧100
1015
660.29
1420
1000
3
63
500
490
950
630
4
80
635
760
1120
800
5
1416
1000
1800
1988.7
1400
6
1618
1500
2290
1988.531
1801.051
7
100-1
1000
659.42
1419
1000
8
100-2
1000
1500
1480
1000
9
80-W
635
850
1120
800
使用说明:
X、Y和Z行程就是O8801/8802/8803里的X、Y和Z值。
工作台W就是程序里的C值。
四、相关宏程序说明
O8801算坐标(精加工):
G65P8801A705B377C800D268E427H149.007
X635Y760Z1120
说明:
A:
G55面零面到G57面零面的距离
B:
所设工件Y的零面到靠模上表面的距离
C:
从54面看过去时工作台的宽度(竖向)
D:
工作台在54面时工件大面与工作台侧面的距离+0.8(工件在工作台内为正,反之为负)
E:
G54面零面到G56面零面的距离
H:
靠模高度
X:
机床工作台中心正对主轴时的X坐标(取绝对值,此值每台机床是固定的)
Y:
机床Y轴回零时主轴轴线与工作台上表面的距离(此值每台机床是固定的)
Z:
机床Z轴回零时主轴端面与工作台中心的距离(此值每台机床是固定的)
K:
常不设值,只有63铣底时会用到。
他的含义是:
G55或G57所设的X零面到G54的Z零面的距离
O8802算坐标(铣底专用):
G65P8802A705B377C800J38K400D268E427F552H149.007
X635Y760Z1120
说明:
A:
G55面零面到G57面零面的距离
B:
所设工件Y的零面到靠模上表面的距离+0.8
C:
从G54面看过去时工作台的宽度(竖向)
J:
套棒直径
K:
图纸上工件中心到G54的Z零面的距离
D:
工作台在G54面时套棒最高点与工作台侧面的距离(工件在工作台内为正,反之为负)
E:
G54面零面到G56面零面的距离
F:
从G54面看过去时拉杆孔Y向(竖向)间距
H:
靠模高度
X:
机床工作台中心正对主轴时的X坐标(取绝对值,此值每台机床是固定的)
Y:
机床Y轴回零时主轴轴线与工作台上表面的距离(此值每台机床是固定的)
Z:
机床Z轴回零时主轴端面与工作台中心的距离(此值每台机床是固定的)
O8703/O8704单次铣大、小面:
举例:
G65P8703A1000B1000C0.8D200Z-0.1R5F450X0Y0(卧加用)或
G65P8704A1000B1000C0.8D200Z-0.1R5F450X0Y0(龙门用)
说明:
A:
所加工平面在X方向的长度
B:
所加工平面在Y方向的宽度
C:
加工时相隔两刀的间距,若不输入,默认为0.8*刀的直径
D:
刀具直径
F:
切削进给速度
R:
工件上表面在所设坐标系中的Z坐标
Z:
深度平面在所设坐标系中的Z坐标
X:
所加工平面的中心在所设坐标系中的X坐标
Y:
所加工平面的中心在所设坐标系中的Y坐标
把用卷尺量出的X方向长度和Y方向宽度多加5mm输入对应的A和B,R和Z值通过试切确定。
走刀路线如图所示!
O8165面铣刀在中心铣圆面:
举例:
G65P8165A100B60D80Z-1R5F450X100Y0
说明:
A:
外孔直径
B:
内孔直径
D:
刀具直径
F:
切削进给速度
R:
工件上表面在所设坐标系中的Z坐标
Z:
深度平面在所设坐标系中的Z坐标
X:
外孔圆心在所设坐标系中的X坐标
Y:
外孔圆心在所设坐标系中的Y坐标
常用于铣拉杆沉孔、推力座沉孔和铣后板台阶孔等。
若发现孔太小,只要改下A就可以了。
若刀的直径和所加工孔的X、Y坐标给对的话,你给多大的A,机床就会给你多大的A,不会差0.5mm,若是玉米铣刀,误差只有0.1mm。
B值的处理:
当D大于B时,刀快速进给到R点,当D小于等于B时,刀已100的速度进给到R点。
走刀路线如图所示!
O8163面铣刀铣四个拉杆孔圆面:
举例:
G65P8163A100D100C300E300Z-1R5F450X0Y0
说明:
A:
所加工圆的直径
D:
刀具直径
C:
左右所加工两圆的X向距离
E:
上下所加工两圆的Y向距离
F:
切削进给速度
R:
工件上表面在所设坐标系中的Z坐标
Z:
深度平面在所设坐标系中的Z坐标
X:
四孔所确定的矩形的对角线交点在所设坐标系中的X坐标
Y:
四孔所确定的矩形的对角线交点在所设坐标系中的Y坐标
常用于铣二板G56面四个拉杆孔端面,若发现端面未铣处,只要改下A就可以了。
若刀的直径和四个孔的X、Y间距给对的话,你给多大的A,机床就会给你多大的A,不会差0.5mm。
注:
铣下面两个孔的时候请注意,不要铣到靠模,A开始给的小些,差多少再补进去,注意A是直径!
走刀路线如图所示!
O8161面铣刀在左边铣圆周面:
G65P8161A200D100Z-1R5F450X100Y0
说明:
A:
所加工圆的直径
D:
刀具直径
F:
切削进给速度
R:
工件上表面在所设坐标系中的Z坐标
Z:
深度平面在所设坐标系中的Z坐标
X:
所加工圆的圆心在所设坐标系中的X坐标
Y:
所加工圆的圆心在所设坐标系中的Y坐标
若发现端面未铣处,只要改下A就可以了。
若刀的直径和孔的X、Y坐标给对的话,你给多大的A,机床就会给你多大的A,不会差0.5mm。
走刀路线如图所示!
五、基础知识了解
1.我公司规定机床的液压站所加液压油为长城32#,导轨润滑油为壳牌68#,主轴润滑油为壳牌32#。
日本1416导轨用S68,主轴C10,液压站S32。
1618导轨用S220主轴C10液压站S32。
2.试写出以下螺纹的底径与螺距:
M5底径为4.2,M6底径为5螺距为1,M8底径为6.7螺距为1.25,M10底径为8.5螺距为1.5,M10(细牙)底径为9螺距为1,M12底径为10.2螺距为1.75,M16底径为14螺距为2,M20底径为17.4螺距为2.5,M30底径为26.5螺距为3.5,NPT1/8底径为8.7,RC1/8底径为8.5。
3.加工中心功能键有:
POS,PROG,OFS/SET,MESSAGE,SYSTEM。
4.加工中心的加工模式有:
编辑/EDIT,自动加工/AUTO,手轮/MPG,回零/ZERO,快速进给/RAPID。
5.加工准备就绪,刀调出后必须核对的数据有:
刀长、刀径、刀补、刀号和加工面选择。
6.人进入机床,主轴必须停止,快速进给按钮旋至零。
7.试写出下列各组指令的区别。
G90/G91:
G90为绝对的,G91为相对的
G98/G99:
G98指钻孔循化结束后回到Z点,G99指钻孔循化结束后回到R点
G81/G82/G83/G76:
G81用于粗镗;G82用于倒角,和P连用;G83用于钻孔,和Q连用;G76用于精镗,和Q连用
M19/M5:
M5主轴停止,M19指主轴准停,可换刀。
8.写出以下各英文单词的加工含义:
DRILL:
钻孔,BORING:
镗孔,MILL:
铣面,CHA:
倒角,CD:
点孔,TAP:
攻丝攻。
9.清洗机床禁止用气枪清洗机床。
10.机床刚开机,要满足工作压力达到0.5MPa以及预热后才能正常运转。
11.刀片盒上标有“CCMT120408-PM5WAK20”等字样,其中第一个“C”代表刀片形状是菱形,第二个“C”代表刀片后角为7°,“12”代表刀片切削刃长度,“08”代表刀片刀尖半径为0.8MM。
12.图纸上,零件尖角处所标的“C3”代表倒角单边3MM。
13.刀片盒子上标的“YG8”代表加工铸铁(填写材质),“YT15”代表加工钢件(填写材质)?
14.刀片什么时候应该转位(给刀片换一个角):
刀片切削刃处发黑并且有明显磨损时应转位。
15.钻套柄能装铰刀、钻头等刀具(从以下几个选择:
铰刀,铣槽用铣刀,钻头)。
16.NPT型管螺纹的牙型角为60度;R、Rc管螺纹的牙型角为55度。
17.装完靠模后,应该用M8的螺丝(比如M12)压住定位销,以防吊起模板后定位销卡在模板上。
六、重要知识回顾
1.公司的工件加工顺序
一:
粗加工:
1、大、小面划线2、粗铣小面3、粗铣大面4、底面、顶面及两侧面划线5、铣底、钻、铰定位孔、铣两侧面及顶面、铣支架孔、粗镗支架孔,钻攻底面、顶面螺纹。
二:
精加工:
1、钻孔径大于30左右的孔2、半精铣面3、粗镗孔4、倒角5、精铣面6、精镗7、铣键槽8、点、钻所有孔(除3.3和一些深孔不钻外)9、攻M8及以上螺纹10、磷化及清洗11、入库
2.手动调整精镗刀尺寸的方法(精加工与铣底)
1、对比所测尺寸与图纸所给尺寸,判断出大小,算出差值。
2、看清精镗刀上标明的每个刻度大小,注意直径还是半径,根据先前算出的差值求得需要调整几格。
3、松开螺纹。
若为调大,直径转到所需格数。
若为调小,考虑到螺纹间隙,应先多调小3-5格,然后再调大3-5格,一定要记清自己到底多调小了几格。
4、拧紧螺纹。
开始第二次试切。
3.各工序的工序职责。
共同的:
1、做好卫生工作,按相关制度执行。
2、严肃考勤、请假制度。
3、每日查看导轨润滑油使用情况。
4、白班的每周一与周四早上维护机床刀库(铣底与精加工)。
5、每周五下午必须有一个小时打扫机床。
要求详见《卫生检查制度》。
一、粗加工:
1、三点对齐,装夹牢固。
2、保证单边余量。
300以下的,单边余量为1mm,整体公差为0.5;300及300以上的,单边余量为1.5,整体公差为0.8mm。
超过公差0.5mm的,扣一半工时,超过公差1mm的,全扣。
对前后板和头板,没有线的,统一用高度尺量出高度,不得用卷尺,看到一次200元。
3、保证整体余量。
4、程序一一对应,不得修改程序中的Z与R点。
5、工装摆放整齐,机床干净,工件铣完后头板统一大面朝上,二板和尾板统一大面朝下,为铣底做好准备。
二、铣底:
1、套样板,保证工件余量均匀。
2、装夹小心,防止工件移动。
3、程序一一对应,加工前必须确认该工作台是什么零件,然后确认所调的零件是否正确,工件与程序对上后方可加工,切记,切记!
!
4、保证余量。
支架孔端面和调模马达安装面留1-1.5mm,支架孔留5mm(直径),300以上留7mm。
其他面全部做到位。
5、各面螺纹孔尽量全部做掉,程序已稳定的(现除新机型,所有程序都已稳定),就按程序做,未做的要说明原因好在精加工的时候帮你们做掉,未说明的,自己手动打去(M6以下的只钻不攻;面已铣的,M6的需钻攻;面未铣的,M6的只需钻)。
6、维护好自己的刀库,特别是点孔钻和铰刀,刀号严格统一。
7、工装摆放整齐,机床干净,工件铣完后所有工件一律大面朝上,(所有尾板竖起来)为粗镗或精加工做好准备。
8、加强自检意识。
主要有:
1、定位孔的大小确认2、底孔的大小确认3、有无钻头断、丝攻断在工件内的4、二板与尾板侧面是否有3.3点孔程序5、有无丝攻漏攻及攻浅与攻深情况
三、粗镗:
1、试镗,保证工件余量均匀。
2、装夹小心,保证工件底面帖平,定位销侧面靠住。
注意:
等高块清理干净,拉杆孔端面毛刺去干净,保证工件底面贴平,(顶针别顶的太用力了)装夹牢靠,查看是否有缝隙。
3、除去32及32以下的孔不钻外,大面(包括保险孔)上的所有孔必须做掉。
保证点孔尺寸大小。
4、保证余量。
所有需加工的孔径余量为5mm(直径),300以上留7mm。
5、大面螺纹孔全部做掉,攻丝时底孔一定要吹干净,若磷化时发现底孔处有铁屑吹不掉的,自己去一个个孔掏去。
6、维护好自己的刀库,刀号与程序尽量统一。
7、工装摆放整齐,机床干净,工件铣完后所有工件一律底面朝下,为精加工做好准备。
8、加强自检意识。
主要有:
1、工件毛坯确认2、底孔的大小确认3、有无钻头断、丝攻断在工件内的4、攻丝前螺孔吹干净
四、精加工:
1、试镗,保证工件余量均匀。
试镗一方面看试镗孔的四个方向是否均匀,另一重要方面是看试镗孔切得深度是否一致,太多或太少了都应修正D,特别是头板,修正D后还应把E也改好,也就是说:
D与E的值应根据实际情况调整。
2、装夹小心,保证工件底面帖平靠模,确保无缝隙。
3、对粗精镗在一块的,首先注意铸件外形有无不一样的,其次注意工序要严格分开,粗镗后加M0,程序员保证,操作工监督,做到M0后,操作工确认安全方可继续加工。
3、保证各孔径与各面要求,尤其是粗糙度,经常锌棒自检。
4、对于首件,在吊下前一定要确保工件所有工序已结束,未结束吊下的,自己返工去。
回转必须每班自检,每班捅锌板。
5、掉下工件,敲钢印,去毛刺,攻丝攻,打个别底孔,机床不得留下两块精加工已完的模板,留下的一块给别人。
6、维护好自己的刀库,刀号与程序尽量统一。
7、加强自检意识。
主要有:
1、各孔径大小确认2、回转精度确认3、表面粗糙度要求确认4、螺纹底孔的大小确认5、有无钻头断、丝攻断在工件内的6、有无丝攻漏攻及攻浅与攻深情况7、支架孔端面距离确认8、键槽深度确认
4.靠模的安装步骤与方法。
(精加工与铣底)(7分)
1、根据加工工件选择合适靠模,清理工作台,拭擦、修整靠模,选择适当的梯形槽放入靠模。
2、算出B(B=C/2+D/2)和A(A=L/2-B)。
3、打表,A值确定后,拧紧靠模一;A值确认无误后,打表确定C值,拧紧靠模二。
拧紧靠模时,注意对称拧紧。
(此处的A值可用卷尺直接量出,误差控制在20mm内,注意两工作台的A值要一样)
4、靠模一打表,取四点1、2、3、4,1点设为基准点,根据所测值调整拧紧靠模,误差为不大于2丝。
靠模2按同样方法调整。
5、以1点为基准,从1点达到8点打表靠模一和二,误差为不大于2丝。
6、打表E和F,误差为不大于8丝,打表E或F点到工作台侧面的距离,换算出D。
7、如以上各个误差都在范围内,则可打表测出靠模高度H,输入程序G65P8801的H。
8、起吊工件,保证工件底面处水平位置,去底面毛刺,拭擦底面,确保底面平整光洁后置于靠模上,确保装夹牢靠,受力均匀。
9、打表顶出大面都工作台的距离D,输入程序O8801的D,自动算出坐标(对于前后板)。
10、回转确认。
以G54面为基准,左靠模为参照,找到最高点,百分表调到零,X方向置零,旋转180°,找到另一个定位销的最高点,百分表压到零,看X值差了多少,把X值除以2并取反输入G65P8881的X值。
这样便可减少敲靠模的时间了。
5、工件自检步骤
1、工件加工完后,量孔径,看大面粗糙度。
特别是大面粗糙度一定要确定是否合格。
2、确定孔径与粗糙度都合格后,吹铁屑,保证工件干净清洁,然后换出工件。
3、另一工作台的工件换入,试镗没问题后正常开始加工。
注意:
试镗一方面看试镗孔的四个方向是否均匀,另一重要方面是看试镗孔切得深度是否一致,太多或太少了都应修正D,特别是头板,修正D后还应把E也改好,也就是说:
D与E的值应根据实际情况调整。
4、工件正常加工,操作工应对换出的零件进行一些必要的自检:
主要有:
1、各面粗糙度是否合格?
2、回转确认,每班捅锌板。
3、螺纹底孔确认。
4、螺纹确认。
5、各项确认都合格后,掉下工件,敲钢印,去毛刺,打孔并攻丝攻,记住别漏攻了,不合格的东西流入装配时要全体人员工资打折的,大家留心了。
6、尺寸要求汇总
1、头板最要注意的就是小面的粗糙度,太毛了一定要再切一刀。
2、二板支架孔做上公差,拉杆孔做下公差,二板支架孔的回转一定要好,要求为正负2丝,二板支架孔做大的就立即报废。
3、尾板支架孔做下公差,拉杆孔做上公差,尾板支架孔做大的可考虑镶套,但手续非常繁琐,责任人扣款严重。
尾板的导杆孔与支架孔有回转要求。
尾板大面上四个拉杆孔端面粗糙度一定要好,不好马上就返工的。
4、前板油缸孔(位置为前板上面左右两大孔)做上公差,中间孔做下公差,切不可做大,底下两孔做下公差,前板所有孔都必须回转确认。
5、后板最里面的孔做下公差,千万别做大了,一大就报废。
6、螺纹底孔切不可大了,误差为30丝。
7、二板支架孔端面距离做下公差,切不可长了。
8、后连杆(3孔的)的中间小些的那个孔得做下公差,切不可大了。
9、前板两面的距离做下公差,切不可长了,要返工的。
10、前后板粗铣面时,下面两孔端面别太毛了,要返工的。
7、各工序加工注意点汇总
粗铣三大板:
1、二板与尾板支架孔面已铣出为准。
2、铣面时若碰上有一凹面未铣出的,大于0.5mm的,应再铣一刀,直至把工件铣出为止,特别是头板,因为铸件原因的,可以铣薄2-3mm,但记得作好标识。
3、由于人为原因把工件余量铣少或铣多的,都得扣钱,每块100元,不分零件大小。
4、程序一一对应,不得乱改程序的Z点,不得乱用程序,发现一次100元。
5、所有尺寸都得用高度尺量出,不得用卷尺,发现的每次200元。
粗镗:
1、试镗镗不出的,在X方向可借坐标,数值为正负1mm。
2、大面底孔必须试量,切不可大了,经常螺栓自检。
3、模板装夹时装正了,别做出来后工件是斜的,特别是二板,沉孔两边的距离自己要看看,偏了的话很明显的。
精加工:
1、导杆支座铣侧或精加工时,都应螺栓自检。
2、三大板精加工时,要注意的地方特多:
1、孔径2、粗糙度3、回转4、底孔5、螺纹漏打或漏攻
8、操作人员对刀具使用与维护的注意事项
1.刀装到刀库后立即把刀还到刀具库。
(机床上不可以有不用的镗刀)
2.键槽刀,立铣刀自己更换。
(如:
18的键槽刀换成20的键槽刀,16的铣刀换成18的铣刀等)
3.钻头尽量自己磨,烧坏的大钻头不要自己留着,必须还回刀具库。
(大钻头不会磨可以拿到刀具库给我磨)
4.没有特殊情况不要到别的机床上拔