阳煤太化清徐化工新材料园区项目1号4号生产水脱盐处理装置工程施工组织设计方案ycg完整版.docx
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阳煤太化清徐化工新材料园区项目1号4号生产水脱盐处理装置工程施工组织设计方案ycg完整版
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阳煤太化（搬迁）清徐化工新材料园区项目
1#、4#生产水脱盐处理装置工程
施工组织设计
编制：
审核：
审定：
审批：
北京倍杰特国际环境技术有限公司
阳煤太化工程项目部
日期：
2014年6月
1编制说明4
1.1工程性质4
1.2编制依据4
2工程概况5
2.1工程内容5
2.2施工现场情况6
2.3地质情况及自然条件6
3项目经理部组织机构及人员配备7
3.1项目经理部组织机构7
3.2施工项目部组织机构7
3.3项目经理部主要部门职责划分8
4施工部署9
4.1施工总体目标规划9
4.2施工总体部署9
4.3施工资源配备计划9
4.4施工准备工作计划13
4.5施工计划安排15
5主要施工方法15
5.1设备安装工程施工方法15
5.2管道安装工程施工方法24
6施工质量保证措施35
6.1质量管理目标36
6.2质量管理体系及质量管理岗位职责36
6.3主要质量工序识别与施工控制点37
6.4关键部位质量预控对策表37
6.5主要质量工序控制程序39
6.6质量保证措施40
7进度保证措施41
7.1管理措施41
7.2劳动力保证措施42
7.3机具材料保证措施43
7.4季节性施工保证措施43
7.5资金支持措施43
8HSE管理与控制43
8.1HSE管理方针、目标43
8.2HSE管理机构及管理体系44
8.3HSE管理措施48
8.4主要安全危害辨识及预防控制措施49
8.5安全保证措施52
8.6健康保护措施53
8.7环境保护措施54
8.8文明施工及卫生、防疫管理措施55
8.9防火、保安措施57
8.10应急预案与响应计划59
8.11成品保护措施61
8.12成品保护管理制度61
9施工总体网络计划（见附页）62
10设备、材料的堆放与运输62
1编制说明
1.1工程性质
该工程由阳煤集团太原化工新材料有限公司投资新建项目，由北京倍杰特国际环境技术有限公司设计,本生产水脱盐装置设计规模：
总进水量2000m3，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验应根据直径和压力按规定进行选取，阀门高压密封试验和上密封试验的压力为阀门公称压力1.1倍，低压密封试验压力0.6MPa，保压时间根据直径和压力按规定进行选取，以密封面不漏为合格。
2.6.6试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。
2.7材料保管
2.7.1经检查合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场临设平面布置进行摆放,材料摆放整齐，不得随意堆放，防止丢失或混淆。
碳钢、低温碳钢、不锈钢要分开摆放，不同型号的不锈钢也要分开摆放，不锈钢下面应垫置道木，做好底部与地面隔离以及表面防雨防晒覆盖等工作。
2.7.2不锈钢材料及防腐好的管道吊装卸装车要用软吊索。
2.7.3入库保管的管材、阀门、管件、紧固件应做好标识，注明规格、型号、材质、库存数量等。
3）管道预制
3.1管道预制前应进行下列检查
3.1.1管道图纸审查：
根据单线图、平面布置图、流程图、认真核对材料，发现问题及时提出、解决。
当管道平面布置图与管段图有差异时，应及时联系设计解决。
3.1.2检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求。
无标记或标记不全、不清的材料不得使用。
3.1.3检查管道施工机具是否完好，尤其是焊接设备及计量器具应在检定周期内。
3.1.4检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，若有应及时清理干净。
清理后及时封闭管口。
3.2下料
3.2.1下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。
3.2.2碳钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧-乙炔焰进行；不锈钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或等离子切割机进行。
3.2.3管子切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或熔渣清除干净，使之露出原金属光泽。
3.2.4管道下料后，对预制管段即可利用较长余料应封闭好。
3.2.4坡口及组对
a、管道的坡口加工形式及组对间隙见图3-1A和图3-1B。
对接坡口形式及组对间隙
图3-1A
壁厚（t）mm
坡口形状
尺寸
3≤t≤9
a′：
0-2mm
b：
0-2mm
θ：
35±2.5度
9＜t≤26mm
a′：
0-3mm
b：
0-3mm
θ：
30±2.5度
b、角焊缝坡口形式
图3-1B
坡口形式
尺寸
a：
1.5-3mm
b：
6.4mm或t中较小者
c、对不等厚材料，当厚度差超过1.5mm时，应按下图进行加工：
Cx=1.4T，但不大于颈部厚度
d、管道组对错边量不应超过母材壁厚的10%，且不大于2.0mm。
图3-2坡口加工图
3.4管道预制的一般规定
3.4.1φ>16″的大口径管道组对时可采用定位卡板。
定位卡板的材质应与管道材质相同，定位卡板的切除应采用切割或磨削的方法。
3.4.2管道预制应在钢平台、管廊或水泥地面进行，不得在砂土地上组对焊接。
3.4.3预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。
预制完后应及时编号、封口，妥善保管。
3.4.4管道预制应在X、Y、Z三个方向上的适当部位预留调整段或调整口，调整口的直管段宜加长50-100mm，调整段宜现场实测。
3.4.5管道上仪表接头及其它支管接头（包括临时管线接头）应在预制时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接，造成管内熔渣存积。
3.4.6焊接连接的阀门，在焊接时应使阀门处于开启状态。
3.4.7预制管段上法兰应置于容易拧紧螺栓的位置。
3.4.8预制管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊和检验。
3.5支、吊架预制作
3.5.1支、吊架形式按设计图纸选用标准图。
3.5.2支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。
3.5.3焊制管托时应采取反变形措施。
3.5.4制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，编号标记，妥善保管。
5.2.3安装方法
1管道安装的一般规定
1.1管道的安装就位应按第3.1条中所规定的原则进行。
安装前应按第4.1和第4.2条中有关条款进行检查。
1.2工艺管道的安装偏差应符合下列要求：
a、工艺管道一般法兰连接
表1-1
项目
允许偏差
备注
平行度
≤1.51000，且≯2mm
在法兰圆周任一点测量
同轴度
不超过5%d
保证螺栓能自由穿入
D：
法兰外径d：
孔径
b、与传动设备连接的管道
表1-2
设备转速·rmin
平行度mm
同轴度mm
≤0.15
≤0.50
>6000
≤0.10
≤0.20
c、安装允许偏差
管道安装允许偏差表4-3
项目
允许偏差mm
坐标及标高
室外
架空
15
地沟
15
埋地
25
室内
架空
10
地沟
15
水平管弯曲
Dg≤100
11000
最大20
Dg≥100
1.51000
立管垂直度
21000
最大15
成排
管段
以同一平面上
±5
间距
±5
交叉
管外壁或保温层间距
±10
1.3管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。
1.4与设备（尤其是传动设备）连接的管道，管道与传动设备法兰连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其偏差要求应符合第4.4.1.2条。
1.5管道与设备连接前应将管内清理干净，并将管道与设备接口用带有特殊标记的临时盲板隔离。
1.6不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击管道，不得用火焰直接加热调整，与管道支架之间应用氯离子含量小于40ppm的材料隔离。
1.7需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安全阀及所有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，最后复位时再加装正式垫片，但加装临时垫片，应在单线图上做记录，临时垫片厚度应与正式垫片厚度一致。
1.8管道连接螺栓和螺母的螺纹上应涂以二硫化钼润滑脂，以防生锈。
1.9管道对口时应检查平直度（如图1-1），在距接口中心200mm处测量，当DN<100mm时，允许偏差为1mm；当DN≥100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。
1.10管道焊缝位置应符合下列要求：
a、直管段两环缝距离不应小于100mm。
b、焊缝距变管起弯点不得小于100mm，且不小于管径。
c、环焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。
d、在环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。
e、加固圈距环缝不小于50mm。
2与传动设备的配管
2.1对传动设备，尤其是复杂的传动设备的配管要求。
a、设备的进、出口管道，特别是进口管道必须严格清扫，做到彻底无杂物、焊渣、锈皮等。
b、管道的安装不允许对主机产生任何附加应力，不得用强力拉、推、扭的方法来补偿安装偏差。
c、管道与设备应做到自由对中。
在自由状态下，管道法兰面安装偏差应符合第1.2条b的要求。
d、管道与设备连接时，应在设备联轴节处用百分表监测位移，其位移值应在0.02-0.05mm范围内。
e、管道经试压吹扫合格后，管道与设备再次连接时的偏差值应符合b及d条的规定。
若有超差则应通过调整支架等办法，使差值缩小直至合格。
2.2配管方法和步骤
a、管道法兰和设备法兰组对前，必须把密封面清理干净。
组装时先把管道法兰降低，使两密封面的间距等于垫片厚度，调整法兰相对水平偏差在0.1mm内。
同时注意螺栓孔的中心对中，使连接螺栓能在螺栓孔内自由出入。
b、管道组装过程中，所有管道支吊架应按设计位置就位。
吊架不得倾斜，弹簧支架的定荷卡板不得取下。
在管道封闭焊前，可以使用临时支、吊架或其它手段使管子就位。
从设备口延伸的管段亦可暂用螺栓与机体相连，并在弯头处设置临时支撑，避免因管道的重量引起设备轴线的偏移（位移）。
待合拢口点焊固定后，即应将所有的临时支架以及设备口法兰的螺栓拆除。
使管道在设计支架系统的支承下及设备法兰口处于自己状态下进行焊接。
焊接过程中，经常检查法兰的相对平行度和对中度，其偏差应符合第1.2条b款的规定。
否则，应采取对称焊接变形法将偏差超过部分矫正过来。
2.3管道的调整
管道因组对、焊接、焊口热处理、水压试验、吹扫等工作而产生的法兰口相对水平度和对中度误差，在设备试车前必须采取措施进行最后调整。
调整方法如下：
2.3.1在最后调整之前，应将弹簧支架的定荷卡板取下，并记下冷态负荷值和位移。
2.3.2调整方法
a、当偏差较小的情况下，一般通过调整支架达到法兰对中。
b、当偏差较大时，可以采用加热矫正的方法来消除偏差。
在管线上选择一个适当位置，对管子进行局部加热。
加热温度控制在℃（呈樱红色）。
加热区长度应视矫正量以及管线形状、加热区位置离法兰距离而定。
通常控制在两倍管径之内，但不小于200mm。
加热手段可采用电加热和中性火焰加热，对中度矫正合格后，加热区保温缓冷至℃，然后让其自然冷却。
c、不锈钢管不得采用任何加热矫正的方法，应用焊接变形原理来调整中心，先将焊道层局部打磨，打磨的长度与深度应视矫正量而定（管内部打磨长度以10mm为准，外部打磨长度以20mm为准），但深度不超过焊肉厚度的12为宜。
然后重新对打磨部位施焊，利用热变形将法兰的对中度矫正过来。
注意对同一部位的打磨施焊次数不应超过两次，以免影响焊缝及热影响区材质的耐蚀性能。
d、当采用加热或施焊方法均无效时，必须在管道适当位置切断，重新封闭。
封闭口焊接时应采取措施，保证管内清洁，并经检查确认。
严禁采用强制对中方法。
2.3.3管口与设备法兰对中调整合格后，即可穿上螺栓连接。
在拧紧螺栓前，应在设备的联轴节处装千分表，对称地上紧螺栓，并随时观测径向及轴向两个方向的偏移值。
3管道支、吊架安装
3.1管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，与管子接触良好。
3.2有热位移的管道，吊点或管托应设在位移的相反方向，按位移值的12偏位安装。
两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。
3.3固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定。
在无补偿位置，有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。
3.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，保温层不得妨碍热位移。
3.5弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并作出记录。
弹簧的临时固定件，待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
3.6支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管子不得有咬肉烧穿现象。
3.7管道安装完毕，应按设计要求逐个核对支、吊架形式、材质和位置。
碳钢支架不得直接与不锈钢管接触，中间应衬以胶皮或石棉橡胶板。
4静电接地安装。
4.1有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。
当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。
4.2管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。
接地引线宜采用焊接形式。
4.3有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。
4.4用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。
导电接触面必须除锈并紧密连接。
4.5静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
6施工质量保证措施
6.1质量管理目标
6.1.1本项目工程的施工质量，确保达到100%合格等级，并创省优。
6.1.2本工程完工后需要达到申报省优的标准。
因此要求在填写工程施工表格、一切质量报表、检测、试验等工程过程中的资料的同时，也应填写“鲁班奖”文本的资料表格。
并交由监理单位负责监督实施。
6.2质量管理体系及质量管理岗位职责
6.2.1质量管理体系
6.2.1.1项目部按ISO9000标准建立质量体系，以项目经理为组长，总工程师为副组长，职能部室有关成员组成质量管理小组。
由项目部的安质部负责本项目施工质量的日常监督检查和管理工作，各参战施工队，明确兼职质量检查员，做好本队工程质量的管理工作，并形成自上而下的现场质量监督检查网。
6.2.1.2组织机构图
6.2.2质量管理岗位职责
——项目经理
制定本项目的质量目标。
达到合同规定的质量标准。
承担工程最终产品的质量责任。
——质量工程师
制定和修订现场质量计划，并提交给监理代表批准。
对业主、监理、地方质量监控机构负责联络，沟通工作。
对日常质量管理、各专业工程师的质量检查负责。
组织和安排质量检查的过程和中间交接。
——专业工程师（设备、管道、焊接、电气、仪表、防腐绝热）
制定技术方案和技术措施。
向监理代表提出检查申请，参加质量共检。
对施工过程中的质量记录的批准负责。
——材料工程师
对甲供材料的接收、储存，保管维护负责。
对乙供材料采购、验收、入库、保管、发放管理全面负责。
——施工队
完成工程质量的基本单元，按施工技术方案和操作的基本规则进行施工。
对工程施工过程中可能出现的质量问题进行整改。
6.3主要质量工序识别与施工控制点
6.3.1主要质量工序控制表
依据国家标准，与监理、业主共同划分单位工程，确定主要分部分项工程，确定分项工程中重要工序，制定出质量控制点。
该工程现场实行A（AR）、B（BR）、C（CR）三级质量控制点进行施工，质量控制分停检点A（AR）、报告控制点B（BR）、一般控制点C（CR）三个层次进行。
停检点A（AR）为施工单位需停工待检的控制点，施工单位不经业主代表检查合格签证，不得进行下道工序施工。
报告控制点B（BR）为必须通知业主代表进行共检，但施工单位不需停工待检。
一般控制点C（CR）为业主代表下现场不定期巡查的控制点。
工序质量控制点检查责任方说明如下：
A级：
业主代表、监理单位、施工单位三方检查确认
B级：
项目经理部质量控制人员、监理单位检查确认
C级：
施工队自行检查
R级：
提交检查记录
6.4关键部位质量预控对策表
关键部位质量预控对策表
序号
工程部位
关键质量控制点
关键质量控制点
4
钢结构安装
1、基础；
2、结构安装校正。
1、验收复测基础；
2、认真复测垂直度、对角线。
多层框架的构件安装应考虑下一层安装的累计允差；
3、螺栓联接结构，要检查紧固程度或有无防松动措施。
7
工艺管道预制
1、材料；
2、管道清理，坡口加工；
3、管焊接；
4、DN≤112″夹套管弯管；
5、锆材管道预制；
6、哈氏材料管道预制。
1、验证管材焊材管件、阀门、紧固件质量保证文件；
2a、管道清洗（防腐层）后，经严格检查后方可下料；
2b、坡口加工应按材质要求进行机械化加工，打磨；
3a、焊工持证上岗，严格执行焊接规程；
3b、严格执行焊条保管，烘干发放制度；
3c、焊接按检查要求检验合格方可出场（厂）；
4、管段要短弯头要少；
5、母管与套管一体弯制；
6、锆材、哈氏合金材料管道预制单独在其预制工作间进行，锆材及哈氏合金管材焊材要单独存放，不得和黑色材料混放。
8
工艺管道安装
1、安装前的工序检验；
2、现场管道安装；
3、固定口焊接；
4、套管焊接时，母管防护；
5、管头、大小头在线仪表部件伴热；
6、冷液管接头部位；
7、锆材管道安装；
8、哈氏材料管道安装。
1a、需脱脂、防腐、衬里及特殊清理的管子安装前应严格检查；
1b、管件、阀门等应按设计要求核对无误，阀门按规定进行试压；
2a、管道安装坡向、坡度、补偿器、支吊架是否符合图纸及规范要求；
2b、与机器、设备联接的法兰其平行度、同轴度应在允差内；
3、对管内有清洁要求，焊后不易清理的宜采用氩弧焊打底；
4、定向环厚度由10mm改为15mm，套管焊接采用氩弧焊打底；
5、DN≥112″以上采用DN15管缠绕DN≤112″用DN10管缠绕；
6、伴热要好，坡度要准；
9
焊接
1、焊接材料；
2、焊条（丝）管理；
3、提高焊接一次合格率；
4、焊后热处理；
5、锆材、哈氏合金焊接
1、验证材质证件；
2、施工现场应建立二级库，规范堆放，专人负责；
3、建立签、烘、发、领、用回收规章制度；
4、焊工持证上岗，严格执行焊接工艺规程；
5、施工现场应有防风、防雨、雪及防寒设施；
6、焊缝检验的透视比例及部位要求，应按设计及规范由技术员委托，检查员监检；
7、控温设备检验合格，专人负责，严格按热处理曲线控温；
8、锆材、哈氏合金材料单独在其预制工作间内按专项焊接工艺进行焊接。
12
仪表盘、箱、操纵台安装
1、垂直度
2、水平度
3、盘顶最大高差
4、盘间连接
1、核对设计
2、局部变形及时处理
3、基础型钢安装要平直
4、检查各盘孔之间有无卡涩现象
13
取源部件安装
1、取源部件设置
2、取源部件与管道的夹角
3、分析仪表探头安装
4、节流抑取压口方向件
5、防爆等级
1、熟悉工艺流程，了解介质的性能及介质流向
2、核实材质是否符合设计要求
3、与工艺一同进行气密及耐压试验
14
仪表联锁及保护装置
1、给定值动作误差值
2、各回路报并试验
3、联锁接点动作程序
1、熟悉信号联锁报警原理
2、认真核对接线是否与设计相符合
3、模拟实验应可靠无误
4、做好调校记录
15
动力、控制（箱）盘
盘（箱）组立
1、与基础型钢间连接紧密，固定牢固，接地可靠
2、（箱）盘间接缝平整，（箱）盘的导电接触面
3、开关与外部导线连接必须接触紧固
16
电机电气检查和接线
1、电机抽芯
2、电机安装
1、线圈绝缘层完好，绑线无松动现象
2、轴承工作面光滑清洁
3、电机绕组连接正确
4、焊接良好
5、刷握排列均匀，电刷与换向器或集电环接触良好
6、各组电刷应调整在换向器的电机中心线上
6.5主要质量工序控制程序
施工队质量责任工程师监理代表
提前24小时通知
不合格
6.6质量保证措施
6.6.1做好钢结构、工艺设备、工艺管道工程交叉施工；设备与管道安装与衬里施工合理交叉作业；水平流水作业竖向作业交叉施工；电气、仪表与工艺管道同步施工。
6.6.2静设备安装采用“卧浆放置垫铁法”施工，以提高安装速度，做到到场一台设备，安装一台设备，以减少设备占用场地，提高综合施工的效果。
6.6.3传动设备采用“无应力”配管技术，保证大型传动设备对中精度，缩短机组对中周期。
6.6.4设置装备齐全优良的管道及非标设备预制厂，加大预制深度，制定详细合理的预制工作计划。
通过深度的预制，避免受前续工作的影响，避免受现场条件的限制。
6.6.5严格质量管理，做到不停工，不返工，不后处理，从而保证计划的完成。
通过抓质量保证进度，主要体现在以下几个方面：
·把好材料关，不合格材料不进入现场，避免系统试压、气密试验、开车过程中出现不应该出现的内漏、外漏现象。
·认认真真的做好设备、材料保护。
所有的机泵必须设防护棚，配管时泵口用碗形厚铁皮插入接口间防止管内异物进入泵体，从而为试车提供安全保障；仪表调节阀等精密阀门安装前不可过早出库，留出试压、调试时间即可。
·抓好焊接工艺的控制，从根本上使焊缝一次合格率达到95%以上，尽可能不返工，从而提高整个预制安装工作的效率。
6.6.6科学合理安排工期及工序，为确保高效优质完成工期，保证按期开车，首先做好压缩机组安装前期准备工作，机组外围连接管道予制安装到位，机组油管全部进行酸洗，用蒸汽吹扫，缩短油循环时间，同时组织2班人员24小时不间断施工。
在二次灌浆中采用高标号的细石砼添加早强剂，缩短养护期。
并采用激光对中仪实施对中，从而加快安装进度并保证施工质量，确保在规定时间内完成压缩机的安装，在规定时间内完成氮气循环压缩机和氮气进气压缩机安装。
6.6.7科学合理安排工期，如让配电室较早受送电，并提前开展动设备的拆洗和单机试车工作，若大型机泵、机组存在问题可以提早发现和处理。
6.6.8通过重要环节控制及时制定分馏塔设备吊装计划，避免受设备到货不及时对总体工期的影响，主要分以下几步进行。
·设置装备齐全优良的钢结构、管道预制场，加大预制深度，对80%以上的钢结构和70%以上工艺管道在进行工厂化预制，制定详细合理的预制工作计划。
通过深度的预制，避免受前续工作的影响，避免受现场条件的限制。
·先进行分馏塔底部两层冷箱板的安装，第三层保留一面，安装其它设备及控制阀门，安装辅冷箱及设备吊装就位，同时加大冷箱板的地面预拼装深度
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