回转窑耐火材料使用规程优选.docx

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回转窑耐火材料使用规程优选

1.1.1.1　

1.1.2　常规原燃料

1.1.2.1　燃烧器配置高铝质耐火浇注料，莫来石质浇注料或刚玉质浇注料。

1.1.2.2　窑门罩配置高铝质耐火浇注料或莫来石质浇注料，抗剥落砖、硅莫红砖、硅莫砖等。

隔热层按4.3.5隔热材料设计配置。

1.1.2.3　三次风管配置耐碱砖、高强耐碱砖与耐碱浇注料，取风口与弯头等磨损严重部位配置高耐磨浇注料。

1.1.2.4　冷却机按工况条件分别配置莫来石质浇注料、高铝质浇注料、耐碱浇注料等，矮墙等磨损较重部位配置高耐磨浇注料。

1.1.2.5　回转窑后窑口配置高铝质浇注料、莫来石质浇注料；分解带配置抗剥落高铝砖、硅莫红砖、硅莫砖；上、下过渡带配置抗剥落高铝砖、硅莫红砖、硅莫砖或镁铝尖晶石砖；烧成带配置镁铁尖晶石砖砖、镁铬砖、白云石砖；前窑口配置高铝质浇注料莫来石质浇注料或刚玉质浇注料。

1.1.2.6　水泥回转窑耐火材料配置建议，见表22。

表1　水泥回转窑用耐火材料的配置建议

工艺部位

工作层材料

隔热层材料

预分解系统

耐碱砖、抗剥落高铝砖、硅莫红砖、硅莫砖、耐碱浇注料、抗结皮浇注料、喷涂料

硅酸钙板、陶瓷纤维板、轻质浇注料、隔热砖等。

燃烧器

刚玉质浇注料、刚玉莫来石质浇注料、刚玉碳化硅质浇注料、红柱石质浇注料、

窑门罩

高铝质浇注料、莫来石质浇注料、抗剥落砖、硅莫红砖、硅莫砖

三次风管

耐碱砖、耐碱浇注料、钢纤维增强浇注料、高耐磨浇注料、复合砖

冷却机

高铝质浇注料、莫来石质浇注料、钢纤维增强浇注料、高耐磨浇注料

回转窑

出料端

刚玉质浇注料、刚玉莫来石质浇注料、刚玉碳化硅质浇注料、红柱石质浇注料、硅莫红砖、硅莫砖

-

下过渡带（窑头端）

镁铁尖晶石砖、镁铁铝尖品石砖、镁铝铁尖品石砖、镁铝尖品石砖、硅莫红砖、硅莫砖

下过渡带

镁铁尖晶石砖、镁铁铝尖品石砖、镁铝铁尖品石砖、镁铝尖品石砖、

烧成带

镁铁尖晶石砖、镁铁铝尖品石砖、镁铝铁尖品石砖、白云石砖、镁钙锆砖

上过渡带（热端）

镁铁尖晶石砖、镁铁铝尖品石砖、镁铝铁尖品石砖、镁铝尖品石砖、硅莫红砖

上过渡带（冷端）

镁铁尖晶石砖、镁铁铝尖品石砖、镁铝铁尖品石砖、镁铝尖品石砖、硅莫红砖、硅莫砖

分解带

抗剥落高铝砖、硅莫红砖、硅莫砖、耐碱砖

入料端

莫来石质浇注料、刚玉莫来石质浇注料、抗剥落高铝砖、硅莫红砖、硅莫砖

注1：

配置材料满足不了生产过程中所出现的应力需求，可作调整。

1.1.3　水泥回转窑处置废弃物系统

1.1.3.1　水泥回转窑处置废弃物系统衬里设计主要根据原燃料特性、生产工艺、装备配置及操作条件来确定，应满足水泥熟料煅烧过程中不同工况对衬里所产生的热、化学、机械应力，在表22基础上予以相应调整。

1.1.4　余热发电系统用耐火材料整体配置

1.1.4.1　余热发电系统耐火材料的配置见表24。

表2　余热发电系统耐火材料的配置

工艺部位

工作层材料

冷却机取风口

高耐磨浇注料

冷却机至沉降室风管

耐磨可塑料、耐磨捣打料

沉降室

耐磨可塑料、耐磨捣打料、高耐磨浇注料

沉降室至锅炉风管

耐磨可塑料、耐磨捣打料

2　耐火材料的施工

2.1.1　图纸会审与技术方案

衬里施工前应进行图纸会审。

施工单位应编制施工技术方案，按规定的程序批准，并建立质量保证体系。

2.1.2　现场环境要求与控制

2.1.2.1　现场温度要求

衬里施工适宜的作业环境温度为5℃～35℃。

衬里施工环境温度高于35℃时，应采取夏季施工措施；环境温度低于5℃时，应采取冬期施工措施。

2.1.2.2　施工现场

应采取防止耐火材料曝晒和雨淋的措施，并应有良好的通风和照明条件，易于耐火材料的存放。

施工场地清洁，排水畅通，不应有泥沙、石灰、硅酸盐水泥等杂物。

施工现场应保证施工用水的畅通，施工用水应符合GB5749。

水温15℃～30℃为宜。

储水装置应清洁无污染。

2.1.3　施工用机具与要求

根据施工需要准备好施工机具及备件，并对机具进行全面检查，确保机具能在施工期间安全、正常、稳定运行。

2.1.4　安全措施

安全措施、劳动和环境保护，必须符合国家现行有关规定。

2.1.5　施工人员要求

施工人员必须持证上岗。

2.1.6　设备壳体的表面处理及检查

2.1.6.1　施工前检查

设备应经监理单位或建设单位交付于施工单位后方可进行衬里施工。

2.1.6.2　动设备的检查

按JC/T333《水泥工业用回转窑》执行。

2.1.6.3　不动设备的检查

按JC/T465《水泥工业用预热器分解炉系统装备技术条件》执行。

2.1.6.4　设备金属壳体表面处理

施工前，应清除安装部位金属壳体表面的灰尘、毛剌、铁锈。

2.1.7　锚固件的安装

应清除预焊接部位金属壳体上的铁锈、油污、水和漆。

预焊接的区域，壳体表面应有金属光泽。

除锈后的金属表面应防止雨淋和受潮，并尽快施工。

锚固件的焊接应按GB/T19867.1《电弧焊焊接工艺规程》执行。

焊条的材质应与锚固件的材质相配合。

2.1.8　耐火材料的检查

2.1.8.1　施工前必须对耐火材料进行检查。

包括：

品种、数量、存储状况、生产日期、储存期及合格证。

2.1.8.2　衬里材料必须有质量证明文件。

不定形耐火材料还应有产品使用说明文件。

2.2.1　耐火浇注料

2.2.1.1　耐火浇注料施工按GB50211中4.2的规定执行。

2.2.1.2　模具用钢制、木制刚性防水的材料制成，按JGJ162执行。

2.2.1.3　模具连接缝应平整无阶梯、密封紧固，允许误差为±5mm。

2.2.1.4　支模高度不应超过1000mm。

2.2.1.5　膨胀缝的设置，应符合设计图纸规定。

2.2.1.6　每次浇注高度不应超过300mm，上下层连续浇注时，每层模具预留50mm～100mm，待上层模具安装后再浇注。

2.2.1.7　采用YB/T5202.1测定浇注料的流动性，确定施工加水或液体粘结剂量。

2.2.1.8　已超过可施工时间的拌合料，不应继续使用。

2.2.1.9　振动棒应垂直插入，采取“快插慢拔”的原则。

2.2.1.10　振动棒直径不应大于浇注厚度的1/3。

振动棒移动间距不应大于振动棒直径的5倍。

2.2.1.11　分层连续浇注时，振动棒插入下层深度不应小于50mm。

2.2.1.12　自流耐火浇注料施工时，可采用细钢棒引流。

2.2.1.13　致密浇注料大面积施工时应预留排气孔，孔径3mm～4mm，孔深为衬里厚度的二分之一至三分之二，间距150mm～200mm。

2.2.2　耐火可塑料

2.2.2.1　捣打厚度不超过80mm时，可直接用抹刀、橡皮锤、风锤、木锤工具进行施工。

2.2.2.2　捣打厚度超过80mm时，应支设简易模板，用橡皮锤、风锤、木锤工具进行施工。

应设置排气孔，孔径3mm～4mm，孔深为衬里厚度的二分之一至三分之二，孔距为150mm～230mm。

2.2.2.3　每次可塑料的铺设厚度或高度不应超过60mm。

2.2.2.4　分层捣打时，应逐层捣实，捣打面应拉毛。

2.2.2.5　膨胀缝的设置，应符合设计图纸规定。

2.2.3　耐火喷涂料

2.2.3.1　总体要求

2.2.3.1.1　喷涂施工要使用专用喷射机。

2.2.3.1.2　风源、水源压力不宜低于0.6MPa。

2.2.3.1.3　膨胀缝应在喷涂前提前设置，符合设计图纸规定。

2.2.3.1.4　喷枪应垂直于受喷面。

顶部喷射仰角不宜超过30°。

2.2.3.1.5　喷涂时，喷枪应螺旋式转动。

2.2.3.1.6　应分段分片自下而上喷涂，一次性喷到设计厚度，及时修整找平。

2.2.3.1.7　回弹料不应再次使用。

应及时清理附着在器壁和锚固件上的回弹料。

2.2.3.1.8　喷射面不应出现干料夹层、流淌现象。

2.2.3.2　干法喷涂

2.2.3.2.1　干法喷涂时，喷枪距受喷面的距离宜为0.8m～1.2m；

2.2.3.2.2　停止喷射时，应先停止供料，再停机、停水，最后停风。

2.2.3.3　湿法喷涂

2.2.3.3.1　湿法喷涂前，应使用润滑剂润湿送料管道。

2.2.3.3.2　湿法喷涂时，喷枪距受喷面的距离宜为0.3m～0.5m。

2.2.3.3.3　湿法喷射时，搅拌时间不应少于3min。

2.2.3.3.4　停止喷射时，应先停絮凝剂，再停止供料，再停机、停水，最后停风。

2.2.4　耐火预制件

2.2.4.1　重质耐火预制件砌筑，按照GB50211中耐火砖Ⅱ类砌体要求执行。

2.2.4.2　轻质耐火预制件砌筑，按照GB50211中粘土质隔热耐火砖要求执行。

2.2.5　耐火砖

2.2.5.1.1　应采用机械设备搅拌，搅拌时间不应小于5分钟。

2.2.5.1.2　应用饮用水或配套溶液，稠度适宜，拌和均匀，随用随拌。

2.2.5.1.3　拌好的泥浆不应再加水使用，已经初凝的泥浆不应继续使用。

2.2.5.1.4　磷酸盐结合泥浆，应有足够的困料时间。

2.2.5.2　耐火砖的砌筑

2.2.5.2.1　应按照施工图纸要求进行，宜错缝砌筑，应坐牢靠紧，砖缝泥浆饱满度＞95%，砖缝横平竖直，弧面圆滑，上下层、内外层的砖缝应错开。

砖缝一般控制在2mm以内。

2.2.5.2.2　砌筑工具用木锤、橡皮锤，严禁使用钢锤，严禁砍凿耐火砖，泥浆硬化后不宜用力敲打或校正砌体。

2.2.5.2.3　不应出现倾斜、错位、爬坡、离中、张口、脱空、灰缝不均、通缝、毛缝、蛇形弯。

2.2.5.2.4　膨胀缝的设置，应符合设计图纸规定。

2.2.5.2.5　加工砖必须采用切砖机。

加工砖的尺寸不应小于原砖的二分之一。

耐火砖工作面严禁加工。

2.2.5.3　顶部施工

2.2.5.3.1　顶部吊挂砖施工前应检查金属吊架是否焊接牢固，钢结构的安装尺寸应符合设计要求。

2.2.5.3.2　安装前，做好吊挂砖的定位划线工作；当吊挂砖安装有方位要求时，应予以确认。

2.2.5.3.3　吊挂砖在安装时不应损坏砖本体，相邻吊挂砖应结合紧密。

2.2.5.4　直墙耐火砖施工

2.2.5.4.1　直墙耐火砖的施工参考5.2.5.2执行。

2.2.5.4.2　采用预制件时，安装前应进行定位。

2.2.6　隔热板

2.2.6.1　粘结剂的配制

2.2.6.1.1　应采用机械设备搅拌，搅拌时间不应小于5分钟。

2.2.6.1.2　应搅拌均匀，不应有干粉、硬块。

2.2.6.1.3　随用随配，配好的粘结剂存放时间不宜超过一小时。

2.2.6.2　隔热板的施工

2.2.6.2.1　粘贴前应先在接触浇注料的一侧涂刷防水剂，于耐火砖接触的一侧应涂抹耐火泥。

2.2.6.2.2　粘贴面均应涂抹粘结剂。

2.2.6.2.3　应采用压缝、错缝粘贴施工。

2.2.6.2.4　顶部、斜顶以及弧形管道部位施工时，粘贴隔热板后宜使用细铁丝固定。

2.2.6.2.5　多层隔热板施工，第一层验收合格后方可施工第二层，两层之间应错缝施工。

2.3.1　预分解系统

2.3.1.1　锥体应分段施工，斜度要准确，衬里表面要平滑。

2.3.1.2　顶部1m2预留2个浇注孔。

开孔处不同方向均需振捣，振动间距不宜过大，应避免振动棒接触隔热板。

2.3.1.3　预热器风管及分解炉上部弯管施工时，一次支模高度不应超过0.6m。

2.3.1.4　旋风筒、风管内的耐火材料不应出现台阶或缺口。

2.3.1.5　下料管施工严禁手工涂抹。

2.3.2　回转窑

2.3.2.1　砌筑前应放线，轴向基准线应平行于窑的轴线，沿圆周每1.5m一条。

环向基准线应互相平行且垂直于窑的轴线，每10m一条。

施工控制线每1m一条。

2.3.2.2　窑径大于4m，应用砌砖机砌筑；窑径不大于4m，可用顶杠法砌筑。

2.3.2.3　应按照配砖方案及砌筑比例砌筑，特殊情况可适当调整砌砖比例。

2.3.2.4　窑筒体变形不超过8mm部位，砌砖前应用耐火泥浆或耐火浇注料予以调整。

超过8mm部位，应采用加工砖或措施予以调整。

2.3.2.5　轴向歪斜的耐火砖应使用耐火泥浆或2mm厚的陶瓷纤维纸调整。

2.3.2.6　砌筑方向从出料端向入料端，纸板面应朝同一方向。

2.3.2.7　锁砖钢板宜采用冷轧钢板，厚度不超过3mm，每环锁砖钢板总数不宜超过三块。

2.3.2.8　不应切割锁缝砖。

耐火砖、锁缝砖和锁砖钢板应交错布置,锁缝砖两侧均不应有锁砖钢板，耐火砖两面不应同时插入锁砖钢板。

2.3.2.9　旧砖拆除后，保留的耐火砖要用角钢固定在筒体上，并将砖断面上粘结的块状硬料用抛光机打磨掉，不应用铁锤敲打。

2.3.2.10　旧砖轴向敞开砖缝要重新插入钢板，60mm以内的环向砖缝塞陶瓷纤维毯，环向砖缝大于60mm应拆除砖缝相邻两环砖重新砌筑。

新旧砖衔接处必须用整砖，加工砖摆在两环整砖之间，碱性耐火砖必须干切。

2.3.2.11　挖补宜在5点或7点方向进行，需更换区域的环向上端两块砖均要用木楔加固，木楔打在环向缝与轴向缝交界处，每次拆砖不应超过3环。

2.3.2.12　砌筑完毕，以最慢速度转窑3圈以上，逐环检查砖缝，对松动的耐火砖应用锁砖钢板进行锁紧。

2.3.3　出料口、入料口

2.3.3.1　施工方法

施工方法有封闭模板施工方法和敞开模板施工方法。

浇注后宜预留排气孔，孔径6mm，孔距

150mm～200mm。

2.3.3.2　封闭模板施工要求

2.3.3.2.1　从7点方向开始支模，边模宜采用钢模，挡模和盖模宜采用木模。

2.3.3.2.2　每次支模高度不宜超过400mm。

2.3.3.2.3　膨胀缝宜采用三合板，并垂直于胴体。

2.3.3.2.4　当施工接近一半时，宜停顿2h～4h，待材料硬化，再继续施工。

2.3.3.3　敞开模板施工要求

2.3.3.3.1　在6点位置支模浇注，边模宜采用钢模，挡模宜采用木模。

2.3.3.3.2　支模长度为1～2块护铁长度。

2.3.3.3.3　浇注料应满足快速硬化施工要求。

2.3.3.3.4　一模浇注完成后，待材料硬化，转窑，仍在6点位置继续施工。

2.3.3.3.5　膨胀缝宜采用陶瓷纤维制品，并垂直于胴体。

2.3.4　燃烧器

2.3.4.1　施工方法

施工方法有立式施工方法和卧式施工方法。

2.3.4.2　立式施工要求

2.3.4.2.1　必须确保燃烧器垂直并固定牢固，四周搭设脚手架和防护网。

2.3.4.2.2　施工由下向上依次进行，模板高度不宜超过1m。

2.3.4.2.3　环向膨胀缝应在模板交界处用陶瓷纤维制品留置。

2.3.4.2.4　距头部1m以内部位应设置不少于2道轴向膨胀缝。

2.3.4.3　卧式施工要求

2.3.4.3.1　上下模分开浇注，先浇注下半模。

2.3.4.3.2　下模浇注完成后应留设膨胀缝，支设上模板，从浇注孔进行浇注。

2.3.4.3.3　距头部1m以内部位应设置不少于2道轴向膨胀缝，宜采用陶瓷纤维制品。

环向膨胀缝宜采用三合板。

1.1.2　窑门罩

1.1.2.1　顶部浇注施工参见5.3.1.2。

1.1.2.2　大面积施工时，衬里表面宜预留排气孔。

预留方法参见5.3.3.1。

1.1.3　三次风管

1.1.3.1　三次风管耐火砖宜用拱架法砌筑。

1.1.3.2　顶部锁砖应紧靠隔热层锁紧，不应出现耐火砖松动，下坠，爬坡，扭曲。

1.1.3.3　闸板宜在地面预制，养护后再进行吊装。

1.1.3.4　膨胀节宜在地面进行预制，膨胀间隙应用陶瓷纤维制品填充，膨胀量应满足设计要求。

1.1.4　冷却机

1.1.4.1　盲板部位

1.1.4.1.1　模板支设应和盲板接触紧密。

1.1.4.1.2　衬里浇注尺寸不宜超出盲板边缘。

1.1.4.2　冷却机顶部

顶部浇注施工参见5.3.1.2。

1.1.4.3　冷却机热段

1.1.4.3.1　应优先安排该部位的施工。

1.1.4.3.2　热段顶部宜预留排气孔，排气孔设置参见5.3.3.1。

1.1.5　余热发电

使用浇注料时，施工参见5.2.1；使用捣打料时，施工参见5.2.2；使用喷涂料时，施工参见5.2.3。

1.1.6　不定形耐火材料的脱模与养护

1.1.6.1.1　施工脱模时间应参考供货商数据，正常情况下，脱模时间不小于24h。

1.1.6.1.2　施工后，自然养护时间不低于48h。

1.1.6.1.3　水泥结合不定形耐火材料的养护，必要时，可采用保湿养护。

1.1.6.1.4　非水泥结合不定形耐火材料的养护，应保持干燥通风，禁止淋水。

1.1.7　旋风预热器陶瓷内筒施工

1.1.7.1.1　耐热钢连接板固定在底座上。

1.1.7.1.2　陶瓷挂片通过固定件紧固在耐热钢连接板上。

1.1.7.1.3　陶瓷挂片空隙用耐火泥填充。

2　水泥窑系统用耐火材料质量验收

2.1　施工前耐火材料验收

2.1.1　耐火材料必须有质量合格证书，不定形耐火材料还应具有使用说明书，有时效性的材料应注明其有效期限。

2.1.2　施工前，应对耐火材料的牌号、砖型及外观进行检查。

2.1.3　材料抽检可在材料仓库或安装现场进行，按国标（GB-）执行，由供需双方共同参与取样，封存后送省部级以上耐火材料质检中心检验。

2.1.4　检测项目由供需双方约定，检测结果必须符合设计要求。

2.1.5　检验方法应执行国家有关标准或行业标准，必要时可由供需双方协商。

2.1.6　检验结果不合格的耐火材料不应使用。

2.2　耐火材料安装自检和验收

2.2.1　施工过程中的质量检查

施工过程中质量检查应随时进行，发现问题必须随时纠正。

2.2.2　隐蔽工程

隐蔽工程必须在工程验收合格后，方可进行下一道工序。

隐蔽工程检查后，应填写隐蔽工程验收单。

2.2.3　浇注料衬里

浇注料衬里厚度偏差不超过10mm，不应有空洞、蜂窝、麻面，表面凹坑直径和深度均不超过20mm。

2.2.4　耐火砖

应严格按照砌砖比例砌筑，耐火砖砌筑不应有扭曲、爬坡、大小头砌反现象。

2.2.5　耐火泥浆

泥浆饱满度应在95%以上。

2.2.6　砖缝

检查砖缝的厚度用塞尺，每5m2衬里表面，任意检查10处。

塞尺插入缝中的深度≤20mm者为合格。

2.2.7　表面平整度

检查表面平整度用木靠尺，每3m～5m距离检查一处。

2.2.8　水平度、垂直度、斜度

检查水平度用水平尺。

检查垂直度用线锥。

检查斜度用万能角尺。

2.2.9　分部分项工程

分部分项工程检查后，应填写分部分项工程验收单。

3　耐火材料的使用与维护

应建立健全耐火材料的使用与维护技术规范及相关管理制度。

3.1　原燃材料控制

3.1.1　原料控制

应对进厂原料品质、生料率值、生料细度进行有效的管理与控制，保证入窑生料成份稳定。

3.1.2　燃料的使用

根据燃料品种选择，通过控制燃料的细度及理化指标，保证窑系统热工制度的稳定。

3.2　燃烧器的使用

新建或检修生产线点火前应校验燃烧器窑口端面及火点位置，根据煤种、煤粉控制指标、燃烧器类型对内外流进行调整，应防止火焰直接烧到耐火砖。

3.3　回转窑系统耐火材料的升温与冷却

回转窑系统升温应遵守烘烤制度和“慢升温、均衡上、不降温”的原则；烘烤温度以窑尾温度为基准，兼顾预热器出口温度与窑头二次风温。

3.3.1　新线烘烤前准备

3.3.1.1　生产线系统衬里全部砌筑完成，验收合格方可进行烘烤。

3.3.1.2　烘烤前需在回转窑窑口至过渡带末端和冷却机一段前端铺设厚约200mm的熟料，通过燃烧器向窑内喷10t～20t石灰石粉。

3.3.1.3　浇注料衬里部位外壳每平方米应设置6mm排气孔。

3.3.2　烘窑注意事项

砌筑完成后，应尽快进行升温，且在未升温前禁止盘窑。

烘窑如因故熄火，应立即停止燃料供应，加大系统排风，防止CO聚集而产生爆炸，重新升温时要从实际降到的温度开始按升温速率提高至熄火前的温度，然后按升温曲线升温。

3.3.3　停窑降温参考程序

3.3.3.1　停窑降温分四个阶段，每小时降温：

0h－2h，150℃；2h－4h，100℃；4h－10h，50℃；10小时以后，缓慢降温。

监控温度以窑尾温度为准。

3.3.3.2　停窑4小时后，将一次风机切换为事故风机对燃烧器进行冷却；8～10小时后，可打开窑门；20小时后，具备进窑条件。

3.3.3.3　停窑6小时后，冷却机可打开检修门；12小时后，具备进入条件。

3.3.3.4　停窑24小时后，开启预分解系统人孔门，自然降温。

3.4　计划检修后耐火材料的点火升温

3.4.1　停窑24小时以内，升温时间不少于实际停窑时间1/2。

3.4.2　窑内未换砖且停窑在24h~48h以内，升温时间不少于12小时。

3.4.3　窑内烧成带换砖长度小于10m，或40m以后换砖长度小于20m时，升温时间不少于14小时。

3.4.4　窑内烧成带换砖长度在10m~20m内，或40m以后换砖长度大于20m时，升温时间不少于16小时。

3.4.5　窑内烧成带换砖长度大于20m，升温时间不少于18小时。

3.4.6　出料口、入料口以及浇注料更换面积大于10m2时，升温时间不少于18小时。

3.4.7　窑头罩和冷却机部位浇注料更换面积大于10m2时，应先采用木柴烘烤6h～8h。

3.4.8　若冷却机前端无物料，应在其上部铺200mm厚结粒均匀的熟料。

3.4.9　窑尾温度升至650℃时，进行投料，投料量10t～30t，同时开启窑主传动，监控各点温度变化情况。

3.5　运行中耐火材料监控及“窑皮”维护与控制

3.5.1　窑系统正常运行期间，应保证窑胴体扫描仪正常工作，应定期测量和记录各部位壳体表面温度的变化趋势。

3.5.2　“窑皮”对烧成带耐火材料寿命影响较大，稳定“窑皮”是日常操作中重要工作。

3.6　短时间停窑时耐火材料的维护与处理

3.6.1　停窑1小时以内，燃烧器保持工作，窑尾温度控制在800℃左右；

3.6.2　停窑1~8小时，燃烧器停止工作，系统保持微负压，当窑尾温度低于500℃时，燃烧器开启工作；

3.6.3　停窑8~24小时，燃烧器停止工作，系统保持微负压，系统设备停机。

3.7　影响耐火材料使用的回转窑筒体相关参数

应定期监测、记录、分析回转窑筒体椭圆率、椭圆度、相对滑移量、轮带间隙和窑中心线参数。

及时对轮带间隙进行合理调整。

3.8　耐火材料检修时的检查

3.8.1　回转窑检查

3.8.1.1　窑皮区域应将窑皮清除，并露出砖缝，在清除窑皮过程中不要损坏耐火砖。

3.8.1.2　检测耐火砖剩余砖厚时，窑胴体人孔门宜处于正下方，烧成带区域还应测量180°方向的剩余砖厚。

3.8.1.3　检查砖厚时，应顺着耐火砖的横缝、环缝的交点进行，宜使用Φ10mm～Φ12mm钻头，条件许可时可以采用插砖缝的方法检测剩余砖厚。

3.8.1.4　烧成带5m、10m、15m、20m、25m及各轮带下方作为常检点，生产中出现的胴体高温区域和已达到使用周期的耐火砖区域作为抽检点。

3.8.1.5　实际检测耐火砖的剩余砖厚及砖的使用周期可作为检修更换的依据。

3.8.2　其他部位检查

应对预分解系统、冷却机、三次风管的进风口、弯头及顶盖，托砖板部位耐火材料进行检查，重点放在使用温度在800℃以上部位。

3.9　耐火材料检修管理

3.9.1　计划检修

应提前做