精益生产评价问题整改计划表.docx
《精益生产评价问题整改计划表.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《精益生产评价问题整改计划表.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
精益生产评价问题整改计划表
附表1
2013年精益生产评价问题整改计划表
精益管理推进办公室2013年10月18日
序号
北车评价记录问题（整改问题）
完成情况
1.15S管理（生产安全部）
1
宣传与培训记录齐全，员工对相关知识有所了解，但未能提供相
关的打分趋势图；未见评价与总结材料；
2
转二车间部分物品卫生责任区分解到了班组；但执行效果不到
位。
3
现场检查制动阀存放箱，最大存放数量规定不合理；
如何确定三定的标准，建议进一步完善。
4
配件车间设备备件备品库存放地未见5S整理、整顿的痕迹。
1.2目视化管理（生产安全部）
1
提供了“西装备生2013-178号《关于下发西安轨道交通装备有限责任公司精益生产现场目视化管理班组》的通知”，内容中“储物箱，生产现场配件管理标准由工艺部单独出”等，但没有2013年9月16日标准，建议整合成一体，形成公司级标准；标准中引起对消防栓进行点检，现场未能提供消防栓点检记录
附表1
2013年精益生产评价问题整改计划表
精益管理推进办公室2013年10月18日
序号
北车评价记录问题（整改问题）
完成情况
2
车间级生产运营信息目视化内容不全面，如示范车间仅有整理、
考勤方面的内容，未见其它目视化内容；
班组（车轴、铆工、车轮加工等）目视化内容缺乏班前点检记录
表展示（均在文件袋中）；设备点检基准应目视化，也放在文件袋
中；
1.3班组管理（管理规划部）
2
班组管理指标包括SQCDM，有柱状图等统计办法的使用；
未发现实现目标的具体措施计划；
3
对班组的管理内容进行了目视化；
未看到质量指标的目视化，只看到质量完成情况的统计表；
4
应统一建立班组园地管理要求
6
现场能看到员工的综合评价表；未针对员工技能做细化的评价；
7
有班组员工的培训计划，培训计划的制定主要以班组长的经验为
依据。
9
通过表彰通告等形式传达给职工；
要注重和加强现场改善工作的开展，鼓励员工积极主动地参与现
场各项改善。
附表1
2013年精益生产评价问题整改计划表
精益管理推进办公室2013年10月18日
序号
北车评价记录问题（整改问题）
完成情况
1.4生产过程规划（工艺部）
1
因未充分理解“最大时停止生产，最小时开始补充生产”的管理
原则，在制品的定量缺乏与生产节拍的内在关联
2
未能提供无动力传递的示例或相关减少作业迂回路线与搬运等浪
费的改善案例
3
配件车间的检修过的“120阀”的合格品区域标识不明显，且无定
量控制
4
转二车间部分现场物品如电焊机等物品摆放未实现“三定”；
5
转二车间提供《车间定人定岗（机）作业统计表》，但未明确第一、第二、第三操作者；一些设备仅有单一的操作人员（如转二车间“轴承磨合机”、“轮对测量机”以及配件车间的部分设备），
缺少后备人员；现场不存在随意的操作不同的工序或设备；
6
转二车间提供《生产线改善报告》中计算的“车轴加工生产线”生产线平衡率由之前的61%提高目前的为71%；改善报告不完整，内容措施未细化，改善报告中分析出来的瓶颈工序与通过措施改善的工序不一致；配件车间的平衡率计算与实际工序的作业指导书工序不一致，结果缺乏支撑。
8
转二车间提供《生产线产品种类表》未区分产品，仅对设备的加工能力进行了分析；
附表1
2013年精益生产评价问题整改计划表
精益管理推进办公室2013年10月18日
序号
北车评价记录问题（整改问题）
完成情况
1.5内部物流管理（生产安全部）
1
有公司管理制及流程，有管理目标；
仅有月度盘库记录，无日常点检记录；
需要完善点检记录，规范库管员日常工作记录；
2
受条件限制，库房内设置移动标识进行分区；
不良品退货记录零散，建建议规范；
来料区域部分实施了目视化管理。
3
货架编码不统一；
4
最大最小库存还是按照经验管理；
5
缺少一般物资的质量控制标准；库房管理制度有质量要求，但落实不具体；抽查制动软管《入厂材料配件质量检查记录》缺少检查员及检查日期和检查编号
6
受场地限制，目前按照一区多功能设置；
物资出货缺少计划；出货进度情况缺少目视化显示；
7
公司有物流绩效管理指标、目标，开展了评估工作，有相关的管
理部分和评价记录；评价结果没有用于持续改善
附表1
2013年精益生产评价问题整改计划表
精益管理推进办公室2013年10月18日
序号
北车评价记录问题（整改问题）
完成情况
1.6标准作业（工艺部）
2
转二车间和配件车间提供的《岗位作业指导书》缺少生产节拍的
等据；
配件车间提供《岗位作业指导书》有工序CT数据，缺少生产节拍
数据
3
作业文件内容未能满足模块要求2的4分标准
4
冲压车间提供的《更换冲裁模具岗位作业指导书》缺少工序CT数
据
5
转二车间《作业指导书》均放置在工位附近的班组资料柜中；
其它车间存放在工序附近；
6
转二车间在《转二车间标准作业观察实施管理制度》中规定对作
业观察的要求，有观察记录，但未对问题点进行目视化；
8
转二车间提供《生产线时间测量表》中有各工序的时间测量，但未分解到每个工部进行测时；缺少测量日期的记录；
车间梳理后计划编制36份《岗位作业指导书》，目前证据显示仅
对6个工序进行了测时记录；
9
转二车间未能提供标准作业改善方面的案例
附表1
2013年精益生产评价问题整改计划表
精益管理推进办公室2013年10月18日
序号
北车评价记录问题（整改问题）
完成情况
1.7快速切换（工艺部）
1
冲压车间冲床班组快速切换工作开展比较扎实；
作业指导书做的有指导意义，但是还需继续深入开展；
2
成立改善小组，有相关活动记录；
但是目前对快速切换的理解停留在快速换模的层面上，还应从生
产线柔性化角度做一些工作；
1.8TPM（全面生产维护）（资产管理部）
1
提供了公司《TPM管理办法》（西装备资2013-132号文件）有机构设置，管理目标等；但车间的目标未进一步展开与细化
2
提供了车间《120阀专用试验台》（编号733-00014）《操作指导书》、《设备清扫基准》、《设备润滑基准》均张贴于设备上；但两个基准缺少图示化的信息
3
查配件车间提供《120阀专用试验台》（编号733-00014），设备点
检表，未包含润滑、清洁等必要的项点
附表1
2013年精益生产评价问题整改计划表
精益管理推进办公室2013年10月18日
序号
北车评价记录问题（整改问题）
完成情况
4
配件车间提供班组员工安全着装标准图；
缺少对车间一线员工进行定期的设备安全教育的证明材料
5
配件车间提供《2013年机械动力设备定保小修计划》（公司资产－
005）；
查733-00014“120阀专用试验台”，计划1月小修，7月、10月
定保，4月25日和7月25日完成了两次定保，设备运转记录均无
相关记叙；
车间对关键设备制定每半年进行一次小修，而2013年计划中仅1
月份一次
6
转二车间提供证据显示单点课属于初步展开，未形成标准教材
7
车间提供3-8月《设备指标分析》有故障率折线图，
从该图看，公司指标1%，而完
成最大值0.2%，从本车间看，公司指标偏松；
8
提供车间《关键设备管理办法》及《关键设备台账》；
因车间无4小时以上停机故障，因此没有故障分析报告；
9
车间现场查“电控换向阀杆”最大储备量为10，有超储迹象，且
库容混乱
附表1
2013年精益生产评价问题整改计划表
精益管理推进办公室2013年10月18日
序号
北车评价记录问题（整改问题）
完成情况
1.9现场质量控制（质量部）
2
传感阀零件测量规46-Y-093有合格证，纳入《部件测量设备台账》，
有《测量设备送检记录》和《传感阀零件检测量规的测试报告》；
部分关键产品特性进行了MSA分析，入《轴承内经测量系统分析
报告》；120制动阀性能试验没有测量系统分析报告
3
《车轮加工半精车工序5M验证记录》中包含了确认标准和首件验
证记录；查阅《车轮加工首件鉴定记录表》9月9日轮号13047H
217082内容详实；现场1-3-279游标卡尺缺件，不对零状态，
未按标准进行执行
4
《轮对组装检查作业指导书》中“轮对内侧距1352±2mm”项点在
《轮对压装抽检记录》中没有体现
5
查阅《转二抽检轮轴压装过程能力分析报告》中Cpk为B级，Ppk
为C级；《转二车间轴承选配过盈量过程能力分析报告》中Cpk为
B级，Ppk为B级；缺少过程能力分析结果与后续种类控制的关系
6
《QAB保证度表》工序分析项目内容准确，但保证度平级方式不正
确，需要公司统一标准；
7
转二车间现场1-3-279游标卡尺缺件，不对零，但在《4M变化确
认记录》中为体现
附表1
2013年精益生产评价问题整改计划表
精益管理推进办公室2013年10月18日
序号
北车评价记录问题（整改问题）
完成情况
8
示范车间质量指标月度完成情况不详实；二班9月10日
《轮对压装统计表》28件
有一件踏面跳动超差1mm,在班组日质量完成情况表中没有体现
1.10异常响应（生产安全部）
2
未发现可执行的异常响应目标；
附表2
2013年精益生产评价末次会记录问题整改计划表
精益管理推进办公室2013年10月18日
序号
末次会议记录问题（整改问题）
完成情况
15S管理（生产安全部）
1
在细节上狠下功夫，在如何实施“三定”等方面进行深入研究。
2目视化管理（生产安全部）
1
车间层面信息目视化较薄弱，车间的目视化看板要进一步充实；
2
应整合班组管理资料，提高点检信息目视化程度，提高基层资源
共享力度和工作效率，减少班组重复劳动。
3班组管理（管理规划部）
1
在员工技能评价上有偏离，要认真研究北车公司的文件；
2
一些表单的设计上需要完善，体现计划目标方便比对。
4生产过程规划（工艺部）
1
各单位在理解上有偏差，在布局图上有些单位需要进一步完善，
附表2
2013年精益生产评价末次会记录问题整改计划表
精益管理推进办公室2013年10月18日
序号
末次会议记录问题（整改问题）
完成情况
2
共工序传递上，无动力传递比较少，而从现场情况看改善空间较
大；
3
定量理解不到位，需要进一步研究与沟通；
4
有些设备只有一个操作者，无法保证生产的连续性。
5内部物流管理（生产安全部）
1
对关键、重要物资管控较严，但对一般物资管控力度需要较强；
2
库房物资先进先出、质量管理等规定比较笼统，应按照物资的特
性分类制定标准，提高管理的目的性和实际操作性；
3
物资入库检查要更加规范。
6标准作业（工艺部）
1
目视化、作业观察机制要进一步加强
附表2
2013年精益生产评价末次会记录问题整改计划表
精益管理推进办公室2013年10月18日
序号
末次会议记录问题（整改问题）
完成情况
7快速切换（工艺部）
1
在柔性化生产层面上的快速切换上大做文章，产生更大收益。
8TPM（全面生产维护）（资产管理部）
1
在安全培训尤其是定期培训上要进一步强化；
2
在故障统计分析中有遗漏，要加强数据统计、分析与应用的管理；
3
在激励机制的实施过程中，应奖惩并重而不应该重奖励轻考核。
9现场质量控制（质量部）
1
在质量目标的分解、细化上要加强，确保公司层面质量指标有效分解到班组；
2
质量控制计划要加强；
3
现场测量器具管理要加强，管理表单、资料要整合、简化，提高可操作性和执行力度。
附表2
2013年精益生产评价末次会记录问题整改计划表
精益管理推进办公室2013年10月18日
序号
末次会议记录问题（整改问题）
完成情况
10异常响应（生产安全部）
1
公司沿用了北车股份公司的传统做法，一些小的问题未纳入该机
制。
升级会员 