磁粉检测I级题库4栏.docx

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磁粉检测I级题库4栏

磁粉检测I级题库

一、是非题（在题后括号内，正确的画○，错误的画×）

第一章磁粉检测物理基础

1.1磁粉检测适用于检测铁磁性材料制工件的表面、近表面（开口和不开口）缺陷。

（○）

1.2磁粉检测通常能确定表面缺陷和近表面缺陷的位置、大小、形状和深度。

（×）

1.3磁粉检测能直观的显示出缺陷的位置、形状、大小、深度和严重程度。

（×）

1.4磁粉检测不适用于检测铜、铝、镁、钛合金等材料。

（○）

1.5磁粉检测不适用于奥氏体不锈钢材料和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝。

（○）

1.6马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢（如1Cr17Ni7）不能进行磁粉检测。

（×）

1.7磁粉检测适用于检测工件表面和近表面裂纹、白点、发纹、折叠、疏松、冷隔、气孔和夹杂等缺陷。

（○）

1.8磁粉检测不适用于检测工件表面浅而宽的划伤、针孔状缺陷、埋藏较深的内部缺陷。

○）

1.9磁粉检测适用于检测管材、棒材、板材、型材和锻钢件、铸钢件及焊接件。

（○）

1.10磁粉检测时的灵敏度与磁化方向有很大关系，若缺陷方向与磁化方向近似平行或缺陷与工件表面夹角小于20°，则难以发现。

（○）

1.11磁粉检测中所谓的不连续性就是缺陷。

（×）

1.12对于铁磁性材料的表面、近表面缺陷的检测，应优先选用磁粉检测。

（○）

1.13一般对于有腐蚀的工件的表面检测，磁粉检测通常优于渗透检测。

（○）

1.14磁粉检测的基础是不连续处漏磁场与磁粉的相互作用。

（○）

1.15磁力线在磁体外由S极到N极，在磁体内由N极到S极，为闭合曲线。

（×）

1.16磁力线的疏密程度可以反映磁场的大小。

（○）

1.17铁磁性材料的磁感应强度不仅与外加磁场强度有关，还与被磁化的铁磁性材料有关，如与材料磁导率μ有关。

（○）

1.18磁感应强度与磁场强度的比值称为相对磁导率，用符号μ表示。

（×）

1.19为了比较各种材料的导磁能力，把任一种材料的磁导率和真空磁导率的比值μr，叫做该材料的相对磁导率。

（○）

1.20材料的磁导率μ不是常数，是随磁场大小不同而改变的变量。

（○）

1.21磁导率表示材料被磁化的难易程度，它反映了材料的导磁能力。

（○）

1.22磁导率μ的大小表征介质的磁特性，μ>>1的是顺磁性材料。

（×）

1.23通常把顺磁性材料和抗磁性材料都列入非磁性材料。

（○）

1.24顺磁性材料的磁感应强度远大于磁场强度。

（×）

1.25铁磁性材料在外加磁场中，磁畴的磁矩方向与外加磁场方向一致。

（○）

1.26打乱材料磁畴排布的两种方法是：

加热到居里点温度以上热处理退磁法和反磁场退磁法。

（○）

1.27在高温情况下，会使磁体的磁性削弱，铁磁性材料失去原有磁性的临界温度称为居里温度。

（○）

1.28磁感应强度变化滞后于磁场强度变化的现象称为磁滞现象，它反映了磁化过程的不可逆性。

（○）

1.29当外加磁场强度H减小到零时，保留在材料中的磁性，称为剩余磁感应强度（简称剩磁）。

（○）

1.30使剩磁降为零时，施加的反向磁场强度称为矫顽力。

（○）

1.31磁化电流去掉后，工件上保留的磁感应强度称为矫顽力。

（×）

1.32矫顽力与钢的硬度有着相对应关系，即矫顽力随着硬度的增大而减小（×）

1.33对碳素钢来说，随着含碳量的增加，相对磁导率增大，矫顽力减小。

（×）

1.34淬火可提高钢材的矫顽力和剩磁。

（○）

1.35铁磁性材料经淬火后，其矫顽力一般说要变大，但淬火后随着回火温度的升高，其矫顽力将降低。

（○）

1.36根据铁磁性材料矫顽力Hc大小可分为软磁材料和硬磁材料两大类，其中Hc＜100A/m认为是软磁材料，Hc≥100A/m认为是硬磁材料。

（○）

1.37软磁材料磁滞回线肥大，硬磁材料磁滞回线狭长。

（×）

1.38硬磁材料是具有高磁导率、低剩磁和低矫顽力的材料，容易磁化，也容易退磁。

（×）

1.39软磁材料磁粉检测时容易磁化，也容易退磁；硬磁材料磁粉检测时难以磁化，也难以退磁。

（○）

1.40通电圆柱导体中的磁场的方向可用右手定则确定：

用右手握住导体，使拇指指向电流方向，其余四指卷曲的指向就是磁场方向。

（○）

1.41当电流通过圆柱形导体时，导体中心的磁场强度最小。

（○）

1.42磁性和非磁性实心导体以外的磁场强度的分布规律是相同的。

（○）

1.43用交流电和直流电磁化同一钢棒，若磁化电流值相同，钢棒表面的磁场强度也相同。

（○）

1.44用直流电中心导体法磁化钢管时，钢管外壁较内壁磁场强度和磁感应强度都大，探伤灵敏度高。

（×）

1.45采用中心导体法对钢管进行磁化时，一般推荐采用直流电或三相全波整流电。

（○）

1.46钢管直接通电法磁化时，不能用磁粉检测的方法来检测内表面的缺陷。

（○）

1.47通电线圈的磁场可用右手定则确定：

用右手握住线圈，使四指指向电流方向，与四指垂直的拇指所指的方向即为线圈内部的磁场方向。

（○）

1.48按照通电线圈横截面积与被检工件横截面积的比值不同，分为低充填因数线圈、中充填因数线圈和高充填因数线圈。

（○）

1.49对于短螺管线圈（L＜D），在线圈内部的中心轴线上，磁场分布极不均匀，中心比两端强；在线圈横截面上，靠近线圈内壁的磁场强度较线圈中心弱。

（×）

1.50对于有限长螺管线圈（L＞D），在线圈内部的中心轴线上，磁场分布较均匀，线圈两端处的磁场强度为中心的1/2；在线圈横截面上，靠近线圈内壁的磁场强度较线圈中心强。

（○）

1.51工件磁化时，如果不产生磁极就不会产生退磁场。

（○）

1.52开路磁化不产生退磁场，闭路磁化产生退磁场。

（×）

1.53退磁场使工件上的有效磁场减小，同样也使磁感应强度减小，直接影响工件的磁化效果。

（○）

1.54退磁场仅与工件的形状尺寸有关，与磁化强度大小无关。

（×）

1.55磁轭法磁化工件不产生磁极，因而没有退磁场的影响。

（○）

1.56用相同的磁场强度磁化工件时，L/D值大的工件产生的退磁场大。

（×）

1.57对L/D≤2的工件，线圈法磁化时通常采用延长块将工件接长，以增大L/D值，减小退磁场的影响。

（○）

1.58磁化尺寸相同的钢管和钢棒，钢管比钢棒产生的退磁场大。

（×）

1.59交流电因有趋肤效应，所以交流电比直流电磁化同一工件时的退磁场大。

（×）

1.60磁化同一工件，交流电比三相全波整流电产生的退磁场小。

（○）

1.61一般说来，进行了周向磁化的工件，退磁时应先进行一次纵向磁化。

（○）

1.62在不退磁的情况下，周向磁化产生的剩磁比纵向磁化产生的剩磁有更大的危害性。

（×）

1.63交叉磁轭形成的磁场与交流电磁轭形成的磁场相同，但提升力要求不同。

（×）

1.64交叉磁轭的磁场在四个磁极内侧分布是均匀的，在外侧分布是不均匀的。

（×）

1.65缺陷处产生漏磁场是磁粉检测的基础。

（○）

1.66所谓漏磁场，就是铁磁性材料被磁化后，在不连续处或磁路的截面变化处，磁感应线离开和进入表面时形成的磁场。

（○）

1.67磁粉检测是通过漏磁场引起磁粉聚集，形成磁痕显示进行检测的。

（○）

1.68磁力线会在缺陷处断开，产生磁极并吸附磁粉。

（○）

1.69缺陷的深宽比越大，漏磁场越大，缺陷越容易检出。

○）

1.70因为漏磁场的宽度比缺陷的实际宽度大数倍至数十倍，所以磁痕对缺陷宽度有放大作用。

（○）

1.71铁磁性材料近表面缺陷产生的漏磁场强度，随缺陷埋藏深度的增加而增加。

（×）

1.72当铁磁性材料的磁感应强度达到饱和值的80%左右时，漏磁场会迅速增大。

（○）

1.73当缺陷垂直于磁场方向时，漏磁场最大，最有利于缺陷检出，灵敏度最高。

（○）

1.74只要工件中存在缺陷，被磁化后缺陷所在的相应部位就会产生磁痕。

（×）

1.75不是所有的紫外线都可用于荧光磁粉检测，只有波长为320~400nm的黑光才能用于荧光磁粉检测。

（○）

1.76UV-A可以用于荧光磁粉检测，其峰值波长约为365nm。

（○）

1.77UV-B、UV-C紫外线不可以用于荧光磁粉检测。

（○）

第二章磁化电流、磁化方法和磁化规范

2.1磁粉检测时，最常用的磁化电流有交流电、单相半波整流电和三相全波整流电三种。

（○）

2.2磁粉检测时，交流电有较强的表面磁场，但直流电比交流电具有较好的渗透性。

（○）

2.3交流电由于趋肤效应的作用，磁力线大多集中于表面，因此对交流电磁轭来说其提升力只需约直流电磁轭的1/4。

（○）

2.4采用交流电磁化工件时，确定最大磁化强度的是峰值电流。

（×）

2.5采用剩磁法检测时，交流探伤机上应配备断电相位控制器。

（○）

2.6交流电磁化的工件比直流电磁化的工件容易退磁。

（○）

2.7单相半波整流电结合干法检测，对工件近表面气孔、夹渣和裂纹等缺陷检出效果较好。

（○）

2.8整流电中包含的交流成分越大，检测近表面较深缺陷的能力越大。

（×）

2.9直流电磁场渗入深度大，在七种磁化电流中，检测缺陷的深度最大。

（○）

2.10直流电不利于磁粉的流动，所以不适用于干法检验。

（○

2.11周向磁化是指在工件中建立一个环绕工件的并与工件轴垂直的周向闭合磁场，用于发现与工件轴平行的纵向缺陷。

（○

2.12轴向通电法是将工件通以电流，在工件表面和内部产生一个周向磁场，用于检测横向缺陷。

（×）

2.13磁化轴类工件的顺序，一般是先进行周向磁化，后进行纵向磁化。

（○）

2.14如果一个工件横截面尺寸不等，周向磁化时，电流值应分别计算，先磁化大直径，后磁化小直径。

（×）

2.15线圈法纵向磁化，会在工件两端形成磁极，因而产生退磁场。

○）

2.16采用线圈法检测时，不可将工件紧贴线圈内壁放置进行磁化。

（×）

2.17对同一工件进行纵向磁化时，使用高充填因数线圈法所需要的安匝数比低充填因数线圈偏心法放置时要大。

（×）

2.18中心导体法可用于检测工件内、外表面与电流平行的横向缺陷和端面的径向缺陷。

（×）

2.19采用中心导体法磁粉检测时，最大磁场强度产生在被检测工件的内表面。

（○）

2.20对于厚壁工件，采用中心导体法，管外表面的磁场强度比内表面下降很多。

（○）

2.21中心导体法进行外表面磁粉检测时，一般不用交流电而尽量使用直流电和整流电。

（○）

2.22触头法和磁轭法都能产生纵向磁场。

（×）

2.23触头法中两触头连线上任意一点的磁场强度方向与连线垂直。

（○）

2.24磁轭法磁粉检测时，工件是闭合磁路的一部分，属于闭路磁化。

（○）

2.25对于直流电磁轭，只要提升力满足标准要求，则进行磁粉检测时，工件表面磁场强度就能达到要求。

（×）

2.26采用触头法磁粉检测时，触头电极尖端材料宜采用铅、钢或铝，最好不用铜，以防铜沉积于被检工件表面而影响材料的性能。

（○）

2.27复合磁化在工件中产生一个大小和方向随时间成圆形、椭圆形或螺旋形轨迹变化的磁场。

（○）

2.28交叉磁轭磁粉检测只适用于连续法。

（○）

2.29交叉磁轭一次磁化可检测出工件表面任何方向的缺陷，检测效率高。

（○）

2.30最好采用步进式的方法移动交叉磁轭。

（×）

2.31交叉磁轭旋转磁场不适用剩磁法检测。

（○）

2.32旋转磁场磁粉检测只能用于连续法检测。

（○）

2.33交叉磁轭磁化检验时，必须采用连续移动的方式进行工件磁化，且边移动交叉磁轭进行磁化，边施加磁悬液。

（○）

2.34交叉磁轭的外侧也存在有效磁场，可以用来磁化工件，但必须通过标准试片确定有效磁化区的范围。

（○）

2.35交叉磁轭磁极必须与工件接触好，特别是磁极不能悬空，最大间隙不应超过1.5mm，否则会导致检测失效。

（○）

2.36对于形状复杂的工件，可以用标准试片上的磁痕显示程度来确定磁化规范。

（○）

2.37除了用经验公式外，还可以用磁特性曲线来确定纵向磁化规范。

（×）

2.38用于轴向通电法的磁化规范，同样适用于中心导体法。

（○）

第三章磁粉检测器材

3.1磁粉应具有高导磁率、低矫顽力和低剩磁性，磁粉之间应相互吸引。

（×）

3.2磁粉应具有高磁导率、低矫顽力和高剩磁的特点。

（×）

3.3磁粉粒度越小越好，磁粉的沉降速度越快越好。

（×）

3.4选择磁粉粒度时，应考虑缺陷的性质、尺寸、埋藏深度及磁粉的施加方式。

（○）

3.5理想的磁粉应由一定比例的条形、球形和其他形状的磁粉混合在一起使用。

（○）

3.6非荧光彩色磁粉只适用于干法检测。

（○）

3.7空心球形磁粉具有良好移动性和分散性，被广泛的应用在各种磁化方法中。

（×）

3.8荧光磁粉既适用于湿法，又适用于干法，但一般只适用于湿法。

（×）

3.9磁痕显示的程度不仅与磁化过程、缺陷性质有关，而且与磁粉自身的性能密不可分。

（○）

3.10在干法磁粉检测中应选择粒度较细的磁粉，以利于磁粉在工件表面分散。

（×）

3.11检测工件表面微小缺陷时，宜选用粒度细小的湿法用磁粉。

（○）

3.12检测工件表面和近表面大的缺陷时，宜选用粒度较粗一点的干法用磁粉。

（○）

3.13在磁粉检测中，一般推荐湿法用80~160目的粗磁粉，干法用300~400目的细磁粉。

（×）

3.14在实际应用中，根据要求发现各种大小不同的缺陷和工件表面状况的不同，要采用粒度

适宜的磁粉。

（○）

3.15湿法用磁粉粒度一般比干法小。

（○）

3.16湿法荧光磁粉的验收试验包括：

污染、颜色、粒度、灵敏度和悬浮性。

（×）

3.17湿法非荧光磁粉的验收试验包括：

污染、颜色、粒度、灵敏度、悬浮性和耐用性。

（×

3.18磁悬液浓度大小的选用与磁粉种类、粒度、施加方法和工件表面状态等因素有关。

（○）

3.19荧光磁粉的粒度一般比非荧光磁粉的粒度要大，所以荧光磁悬液的配制浓度比非荧光磁悬液的配制浓度高。

（×）

3.20在黑光灯下检查荧光磁悬液的载液发出明显的荧光，即可判定磁悬液污染。

（○）

3.21对光洁度高的工件表面，应采用黏度和浓度都大一些的磁悬液进行检测。

（○）

3.22对表面粗糙的工件，由于检测灵敏度比较低，所以应选择黏度小、浓度大的磁悬液进行检测。

（×）

3.23干法用磁粉是将磁粉在空气中吹成雾状喷撒到工件表面上。

（○）

3.24反差增强剂的作用是为了提高缺陷磁痕与工件表面颜色的对比度。

（○）

3.25水断试验是用来验证水磁悬液的润湿性能。

○）

3.26每升磁悬液中所含磁粉的重量（g/L）称为磁悬液的沉淀浓度。

（×）

3.27标准试片主要用于检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能。

（○）

3.28使用灵敏度试片的目的之一是要了解检测面上磁场的方向和强度大小。

（○）

3.29标准试片只适用于连续法检测，不适用于剩磁法检测。

（○）

3.30对标准试片施加磁粉时，在任何场合都要使用连续法进行。

（○）

3.32制作A型标准灵敏度试片的材料一般为硬磁材料。

（×）

3.33A型标准试片上的标称值15/50，是指试片厚度为50μm，人工缺陷槽深为15μm。

（○）

3.34A1-15/100试片，即意味着缺陷深度占整个试片厚度的15%。

（○）

3.35同一类型和灵敏度等级试片，未经退火处理的比经退火处理的灵敏度约高1倍。

（○）

3.36C型灵敏度试片与A型灵敏度试片使用方法相同，只是C型灵敏度试片能用于狭小部位。

（○）

3.37磁粉检测时，使用A型或C型灵敏度试片，应将试片有人工缺陷的面朝外。

（×）

3.38灵敏度试片使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外，可用透明胶带全部盖住整个试片，并使试片与被检面接触良好。

（×）

3.39磁场指示器是用于被检工件表面磁场方向、有效检测区及磁化方法是否正确的一种准确的校验工具。

（×）

3.40磁场指示器（又叫八角试块）与标准试片相比，在确定磁场强度和磁场方向方面不如标准试片更好。

（○）

3.41标准试块主要用于检验磁粉检测的系统灵敏度，确定被检工件的磁化规范。

（×）

第四章磁粉检测设备

4.1CXD-Ⅰ型表示交流磁轭磁粉探伤仪，型式为Ⅰ型。

（×）

4.2频繁开启黑光灯将影响黑光灯的使用寿命。

（○）

4.3荧光磁粉检测时，用黑光灯照明，被检工件表面的黑光辐照度应不小于1000μw/cm2,同时环境可见光照度应不大于20Lx。

（○）

4.4便携式磁粉检测设备的电缆线制成线圈可作为退磁使用。

（○）

4.5退磁装置应保证被磁化工件上的剩磁减少到零。

（×）

4.6退磁装置就是将被磁化工件上的剩磁完全退净，便于工件使用过程中不受剩磁的干扰。

（×）

4.7一般移动式磁粉探伤机不具备退磁功能。

（×）

4.8毫特斯拉计是测量磁场方向的一种仪器。

（×）

第五章磁粉检测工艺

5.1特种设备磁粉检测的七个程序是：

预处理、磁化、施加磁粉或磁悬液、磁痕的观察与记录、缺陷评级、退磁和后处理。

（○）

5.2磁粉检测时机应安排在容易产生缺陷的各道工序之后，表面处理工序之前进行。

（○）

5.3磁粉探伤工序应安排在喷漆、发蓝、电镀等表面处理之前进行。

（○）

5.4组合装配件应分解后再进行磁粉检测。

（○）

5.5连续法较剩磁法具有更高的检测灵敏度。

（○）

5.6为了确保磁粉探伤质量，重要零件磁化规范应越严越好，磁化电流越大越好。

（×）

5.7连续法检测中，磁粉或磁悬液的施加必须在磁化过程完成后进行。

（×）

5.8用连续法检测时，为保证磁化效果应至少反复磁化两次，停施磁悬液至少1s后才可停止磁化。

（○）

5.9采用剩磁法时，磁悬液应在通电结束后再施加，一般通电时间为2～3s。

（×）

5.10采用干法时，应确认检测面和磁粉已完全干燥，然后再施加磁粉。

（○）

5.11剩磁法检测中磁悬液的施加是在工件磁化且移去外磁场以后进行的。

（○）

5.12剩磁法不能用于干法检测。

（○）

5.13干磁粉可采用手动或电动喷粉器以及其他合适的工具来施加，施加时磁粉应厚些撒在工件表面上。

（×）

5.14采用湿法时，应确认整个检测面被磁悬液湿润后，再施加磁悬液。

（○）

5.15无论采用哪种磁悬液施加方法，均不应使检测面上磁悬液的流速过快。

（○）

5.16采用直接通电法磁粉检测时，在保证不烧坏工件的前提下，应尽量使通过的电流大一些。

（×）

5.17对长工件直接通电磁化，为使施加磁悬液方便，可不必分段磁化，而用长时间通电来完成。

（×）

5.18经验和磁化规范都表明，当试件伸出线圈外的长度超过磁化线圈半径时，磁化应分段进行。

（○）

5.19触头法检测时，为了避免触头损伤工件，宜用铜、铝等硬度较低的材料作为触头接触材料。

（×）

5.20对于抛光工件，可以采用触头法检验。

（×）

5.21中心导体法，对于大直径和管壁很厚的工件，管外表面的灵敏度比内表面有所下降。

（○）

5.22由于趋肤效应，交流电磁化方法对工件表面缺陷的检出率较高。

（○）

5.23整流电中包含的交流分量越大，检测表面缺陷的能力越大。

（○）

5.24剩磁法效率高，目视可达性好，适用于干法检验。

（×）

5.25干法适用于表面粗糙的大型锻件、结构件和大型焊接件的局部检查，通常磁粉可以回收。

（×）

5.26连续法适用于所有铁磁性材料和工件的磁粉探伤。

（○）

5.27连续法的检测灵敏度最高，但检测效率低，容易产生非相关显示。

（○）

5.28疲劳裂纹、磨削裂纹、焊接裂纹和发纹的磁粉检验均可以采用湿法检测。

（○）

5.29触头法磁粉检测时，触头间距应控制在75~200mm之间，两次磁化应有15%的重叠。

（×）

5.30磁粉检测结束后，为了不影响工件的使用，必须进行退磁处理。

（×）

5.31干法比湿法更有利于近表面缺陷的检出。

（○）

5.32与干法相比，湿法对细小裂纹的检出率更高一些。

（○）

5.33剩磁法探伤中，如使用交流电磁化就必须考虑断电相位问题，而使用直流电或半波整流电磁化则不必考虑断电相位问题。

（○）

5.34与湿法相比，干法更适于粗糙表面零件的检验。

（○）

5.35磁粉检测时，电接触部位的非导电覆盖层必须打磨掉。

（○）

5.36用连续法检测时，检测灵敏度几乎不受被检工件材质的影响，仅与被检工件表面磁场强度有关。

（○）

5.37无损检测工艺规程包括通用工艺规程和工艺卡。

（○）

5.38磁粉检测通用工艺规程应涵盖本单位（制造、安装或检验检测单位）产品（或检测对象）的检测范围。

（○）

5.39磁粉检测通用工艺规程应根据相关法规、安全技术规范、技术标准、有关的技术文件要求，并针对本单位的所有应检产品（或检测对象）的结构特点和检测能力进行编制。

（○）

5.40磁粉检测通用工艺规程，一般以表格说明为主，它应具有一定的针对性、实用性和指导性。

（×）

5.41磁粉检测工艺卡，一般以文字说明为主，它应具有一定的覆盖性、通用性和可选择性。

（×）

5.42磁粉检测工艺卡的检测工艺参数主要包括：

检测方法、检测部分、检测比例、磁化电流、磁悬液施加方法等。

（○）

5.43无损检测工艺卡针对某一具体被检对象编写，其参数更具体，是通用工艺规程的补充。

（○）

第六章磁痕分析

6.1磁粉检测是利用磁粉聚集形成的磁痕来显示工件上的不连续性和缺陷的。

（○）

6.2相关显示是由缺陷漏磁场吸附磁粉形成的磁痕显示。

（○）

6.3非相关显示影响工件的使用性能。

（×）

6.4相关显示与非相关显示是由漏磁场形成的磁痕显示，而伪显示不是由漏磁场形成的磁痕显示。

（○）

6.5非相关显示不是来源于缺陷，但却是由漏磁场产生的。

（○）

6.6淬火裂纹的磁痕特征是：

磁痕浓密清晰，一般呈细直的线状，尾端尖细，棱角较多，多发生在工件上应力集中的部位，如孔、键及截面尺寸突变处。

（○

6.7由于热处理使工件某些区域的磁导率改变，可能形成非相关显示。

（○）

6.8磁化电流过大会产生伪显示，其特征是：

磁痕浓密清晰，沿金属流线分布。

（×）

6.9当发现磁痕时，必须观察工件表面有无氧化皮、铁锈等附着物，如果有这类附着物，则应去除后再重新进行检测。

（○）

6.10磁写是由于被磁化的工件与未磁化的工件接触而引起的。

（○）

6.11磁痕对缺陷的宽度具有放大作用，所以磁粉检测能将目视不可见的缺陷显示出来，具有很高的检测灵敏度。

（○）

6.12分层的特点是与轧