钢铁企业主要生产设备装备技术水平等级划分办法.docx

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钢铁企业主要生产设备装备技术水平等级划分办法

中国钢铁工业协会关于颁发

《钢铁企业主要生产设备装备

技术水平等级划分办法》的通知

各有关单位：

随着我们钢铁工业持续健康发展，近些年钢铁企业主要生产设备装备技术水平也有了极大的提高。

为进一步指导企业运用先进、适用的高新技术提升生产设备装备技术水平、提高企业的市场竞争力，我们对1992年原冶金部颁发的《钢铁企业主要生产设备装备技术水平等级划分办法》进行了修订。

现予颁发。

附件：

《钢铁企业主要生产设备装备技术水平等级划分办法》

附件：

钢铁企业主要生产设备装备

技术水平等级划分办法

中国钢铁工业协会冶金设备工作委员会

2004年12月

钢铁企业主要生产设备装备技术水平等级划分办法

引言

原冶金部于1992年颁发了《钢铁企业主要生产设备装备技术水平等级划分办法》（以下简称《办法》），并考核重点钢铁企业的装备水平升级率，对促进我国钢铁企业装备技术水平提高起到了积极的指导作用。

随着我国经济的发展，钢铁行业也取得了很大发展，产能大幅提高，产品结构发生了根本性变化，其中重要原因是钢铁企业主要生产设备装备技术水平的整体提高。

为加快对传统产业的改造，鼓励运用高新技术和先进适用技术促进钢铁企业装备技术水平升级，需结合当前国内外钢铁企业主要设备装备技术水平现状，修订1992年的《办法》。

以期帮助钢铁企业认定本企业装备技术所处位置，为制订本企业基建、技改发展规划起到引导作用。

市场对钢铁产品的需求是多层次的，故设备装备技术水平必然也是多层次的，因而高新技术、前沿技术的装备与相对先进适用的常规技术并存是符合国情、合理的。

为把握尺度，在修订本《办法》时，充分考虑体现国家产业政策，注意环境保护、能源和资源的节省及综合利用等影响可持续发展战略的因素，对装备的生产能力、装备对实现先进工艺的支撑作用、装备对提升产品质量的保证等代表性内容和自动化水平进行综合评定，从而划分其装备技术水平。

《办法》中注重装备本身水平的评定，对因管理水平、操作水平能左右的经济指标、质量指标等不作为评定内容。

本《办法》只对大型钢铁企业较普遍拥有的设备划分了装备技术水平等级，对国内现有不多的设备，例如炉卷轧机、极薄带轧机、多辊轧机等暂未纳入划分范围。

本《办法》延续使用了“四级分等办法”，设备装备技术水平划分为四个等级，各等级定义如下：

A级：

领先水平——达到二十世纪末钢铁生产强国同类生产设备的装备技术水平，代表钢铁生产设备装备技术发展的趋势；

B级：

先进水平——达到二十世纪九十年代钢铁生产主体设备的装备技术水平；

C级：

一般水平——符合国家钢铁生产发展政策，并适应当前钢铁生产一般需要的设备的装备技术水平；

D级：

落后水平——不符合国家钢铁产业发展政策，不适应钢铁生产的需要，不能达到国家安全生产、环保和能耗要求的，需要淘汰、更新、改造的设备的装备技术水平。

特别感谢鞍钢对修订本“办法”工作的支持。

中国钢铁工业协会冶金设备工作委员会

2004年12月

1炼铁及炼铁前系统……………………………………………………1

1．1原料场……………………………………………………………1

1．2烧结机………………………………………………………………3

1．3焦炉…………………………………………………………………5

1．4高炉…………………………………………………………………6

2炼钢系…………………………………………………………………8

2．1电炉…………………………………………………………………8

2．2转炉………………………………………………………………9

2．3连铸机……………………………………………………………11

3轧钢系统………………………………………………………………12

3．1钢梁轧机…………………………………………………………12

3．2轨梁轧机…………………………………………………………14

3．3中型材轧机………………………………………………………16

3．4小型材轧机………………………………………………………18

3．5棒材轧机…………………………………………………………19

3．6线材轧机…………………………………………………………20

3．7中厚板轧机………………………………………………………22

3．8热轧宽带钢轧机……………………………………………………24

3．9冷轧宽带钢生产线…………………………………………………26

3．10连续热镀锌板生产线…………………………………………33

3．11彩色涂层板生产线………………………………………………35

3．12无缝钢管生产线…………………………………………………38

3．13冷轧硅钢生产线…………………………………………………40

4其他…………………………………………………………………45

4．1高炉鼓风机额定风量2000Nm3/min及以上……………………45

4．2制氧机……………………………………………………………46

4．2．1制氧量1000Nm3/h～10000Nm3/h……………………………46

4．2．2制氧量10000Nm3/h以上……………………………………47

4．3锅炉………………………………………………………………47

4．3．1电站锅炉75t/h及以上………………………………………47

4．3．2工业锅炉35t/h及以上………………………………………48

4．4汽轮发电机组6000KW及以上………………………………………49

1炼铁及炼铁前系统

1.1原料场

A、领先水平

1）集中布置，各生产车间所需的大宗散状原燃料集中受卸、贮料加工和供返料，物流顺行，料场有效利用率高；

2）原料场的卸、堆、取、运工艺系统，以卸船机（港口）或翻车机、堆料机、取料机、定置配料设备、混匀堆料机、混匀取料机及带式输送机等为主体的连续工作的机械设备组成，全部实现机械化、自动化作业；

3）设有控制管理中心，设有基础自动化级（L1）、过程控制级（L2）、生产控制级（L3）计算机及现代通讯装置、自动取制样与检测设施，可实现准确的计量、料位显示、堆场堆料模型、输送系统等动态过程控制、监视、通讯联络和管理；

4）混匀工艺设备先进，混匀矿质量好，成分波动小，其中бTFe≤±0.3%～0.4%，бSiO2≤±0.15%；

5）原料场卸、堆、取、运各系统的产尘、扬尘点设有有效的防尘、除尘设施，贮料场进行喷洒除尘，料场地表水进行污水处理，含尘气体及污水排放符合国家有关标准；

6）贮料场占地面积有效贮量荷重≥3.5t／m2；

7）综合利用水平高，生产产生的含铁废料全部回收利用，废弃率为零，吨铁资源利用为≥50kg／t。

B、先进水平

1）集中布置，占地面积小。

各生产车间所需的大宗散状原燃料集中受卸、贮料加工和供返料，物流顺行，料场有效利用率高；

2）原料场的卸、堆、取、运工艺系统，以卸船机（港口）或翻车机、螺旋卸车机、链斗卸车机，堆料机、取料机、定置配料设备、混匀堆料机、混匀取料机及带式输送机等为主体的连续工作的机械设备组成，机械化、自动化程度较高；

3）设有控制管理中心，配置基础自动化级（L1）、过程控制级（L2）计算机及现代通讯装置、机械取制样设施，能够实现动态过程控制、监视、通讯联络和管理；

4）混匀工艺设备先进，混匀矿质量较好，成分波动范围小，其中бTFe≤±0.5%，бSiO2≤±0.2%；

5）各产尘、扬尘点及料堆设有喷洒湿润物料的设施及集中或分散的机械除尘设施，环保指标能达到国家规定标准；

6）贮料场占地面积有效贮量荷重≥3.2t／m2；

7）综合利用水平较高，生产产生的含铁废料全部回收利用，废弃率为零，吨铁资源利用为15～50kg／t。

C、一般水平

1）基本采用集中布置或相对集中布置；对钢铁企业所需大宗散状原料、燃料进行相对集中卸料、堆料、贮存、加工、运输及供料，物流基本顺行，料场有效利用率高；

2）建有控制管理中心，设有基础自动化级（L1）计算机，卸、堆、取、运各工艺环节可实现机械化、半自动化控制，配有必要的通讯、计量、检测和人工取样等设施；

3）选用螺旋卸车机、链斗卸车机、桥式或门式抓斗、装卸桥、堆料机、取料机、混匀堆料机、混匀取料机及带式输送机等为主体的机械设备；机械效率较高，基本可保证安全生产；

4）设有混匀设施，但由于输入原料质量、混匀设施控制水平低，计量等设备精度低，混匀矿质量一般，其中бTFe＝0.5%～1.0%；

5）只在严重产尘处设有机械除尘设施，没有料场地表雨水处理设施，部分气体和污水排放标准达不到国家规定标准；

6）贮料场占地面积有效贮量荷重3.0—3.2t／m2；

7）综合利用水平较差，生产产生的含铁废料回收利用很少，吨铁资源利用为≤15kg／t。

D、落后水平

凡达不到国内一般水平的均为国内落后水平。

1.2烧结机

A、领先水平

1）烧结机有效烧结面积一般应≥300m2；

2）主机驱动装置采用两点啮合柔性传动、交流变频调速，布料采用偏析效果良好的新型布料器，风箱两侧及端部采用密封性与可挠性好的密封装置，烧结机系统漏风率≤40%；

3）烧结含铁原料以精矿为主的，采用球团烧结法或强化制粒及燃料分加工艺；

4）有蒸汽预热混合料等提高料温的措施；

5）点火采用节能型（预热）点火（保温）炉，实现低温、直接点火；

6）烧结料层厚度应≥600mm；

7）有烧结矿冷却废气余热回收装置，产生二次能源；

8）有完整的整粒流程；

9）烧结矿自动取样、制样与检验；

10）采用基础自动化级（L1）、过程控制级（L2）和生产控制级（L3）计算机控制系统对生产过程进行自动操作、监视、控制及管理，实现优化控制；

11）配备有废水处理和循环使用设施，水的循环使用率>90%；

12）原料、机头、机尾、整粒系统采用干式电除尘器或高效布袋除尘器除尘，粉尘排放浓度≤50mg／m3；

13）主抽风机、冷却鼓风机、除尘风机等产生噪音的设备设置有消声器和隔音墙（罩）。

B、先进水平

1）烧结机有效烧结面积一般应≥180m2；

2）主机驱动装置采用两点啮合柔性传动或刚性传动，交流变频调速，布料采用偏析效果好的新型布料器，风箱两侧及端部采用性能良好的密封装置，烧结机系统漏风率≤45%；

3）烧结含铁原料以精矿为主的，采用球团烧结法或强化制粒及燃料分加工艺；

4）有蒸汽预热混合料等提高料温的措施；

5）点火采用节能型点火（保温）炉，实现低温、直接点火；

6）烧结料层厚度应≥500mm；

7）取消热振动筛，烧结饼热破碎后直接装入冷却机冷却；

8）有冷却废气余热回收装置，或将高中温冷却废气直接用于预热混合料或热风烧结；

9）有简化的整粒流程；

10）采用PLC对生产过程进行自动操作、控制及管理；

11）配备有废水处理和循环使用设施，水的循环使用率>90%；

12）原料、整粒系统采用高效布袋除尘器除尘，机头、机尾采用干式除尘器除尘，粉尘排放浓度≤80mg／m3；

13）产生噪音的设备设有消声、隔声设施。

C、一般水平

1）烧结机有效烧结面积一般应≥90m2；

2）主机驱动装置为柔性传动或刚性传动，交流变频调速，烧结机系统漏风率≤50%；

3）配料采用自动重量配料；

4）有蒸汽预热或热返矿等提高料温的措施；

5）点火器为节能型点火器；

6）有简单的烧结矿冷却余热利用装置；

7）有简单的整粒流程；

8）采用PLC或模拟式检测仪表对生产过程进行自动操作、控制及管

理；

9）有废水处理设施；

10）所有产尘点均设有除尘设施，粉尘排放浓度度≤100mg／m3；

11）产生噪音的设备设有消声设施。

D、落后水平

凡达不到国内一般水平的均为国内落后水平。

1.3焦炉

A、领先水平

1）炭化室高≥6m，采用有利于扩大炼焦煤资源，提高焦炭质量的生产工艺设备。

2）四大机车均使用PLC等进行程序控制，具有自动位置识别处理能力；

3）推焦机：

一次对位完成启闭炉门、推焦、平煤、头尾焦收集、炉门及炉门框机械化清扫、操作台清扫，设有紧急动力系统；

4）装煤车：

电动或磁力打盖机自动完成启闭装煤孔盖、机械定量给煤、清扫余煤及炉顶，设有真空清洗机组，水压推进；

5）拦焦机：

一次对位完成启闭炉门、导焦、头尾焦收集、清扫炉门、炉门框及操作台；

6）设有过程自动化系统，应用计算机进行数据的采集、处理、炉况监控和工艺参数的优化设定，以及具有相应的检测和控制装置；

7）设有干法熄焦或其它先进的熄焦设施，并有余热再利用的设备；

8）装煤、出焦均设有完善的消烟除尘设施、烟气净化效率≥90%；

B、先进水平

1）顶装焦炉炭化室高6m，捣固焦炉炭化室高≥4.3m；

2）四大机车机械化，采用电气专用PLC进行程序控制；

3）推焦机：

一次对位完成启闭炉门、推焦、平煤、炉门、炉框机械清扫、头尾焦收集；

4）装煤车：

除尘式，采用一次定位，机械启闭装煤孔盖，顺序装煤并设有炉顶清扫装置；

5）拦焦车：

一次定位型，设有启闭炉门和导焦机构，机械清扫炉门、炉框、头尾焦回收装置、烟尘收焦和导出机构、炉台清扫装置等；

6）具有主要工艺参数的检测和调节装置，集气管压力综合控制，应用计算机进行焦炉加热控制及管理；

7）设有干法熄焦或其它先进的熄焦设施：

8）装煤、出焦均设有完善的消烟除尘设施，烟气净化效率≥90%。

C、一般水平

1）焦炉炭化室高≥4.3m；

2）具有主要工艺参数的检测仪表、传动设备有必要的电气联锁控制；

3）装煤采用高压氨水消烟装置、熄焦塔设有捕尘装置。

D、落后水平：

凡达不到国内一般水平的均为国内落后水平。

1.4高炉

A、领先水平：

2000m3及以上

1）高炉炉体构造能保证在不中修的情况下达到12年以上寿命；

2）人炉原料粒度分级装料和电子称分散、集中两种计量方式，配有焦丁回收利用设施；

3）无料钟炉顶装料设备，炉顶压力≥0.2MPa，配有TRT余压发电装置；

4）配置过程计算机系统，处理主要工艺参数，有炉况等数学模型实施操作指导，以及配有相应的检测装置和完善的设备控制手段：

5）有两个或两个以上铁口，采用摆动流嘴，有完备的开、堵铁口机械及完善的铁渣处理系统；

6）热风炉能保证热风温度1200℃以上，配备高温双预热或余热回收装置，热风炉一代寿命≥1.5倍高炉炉体寿命；

7）有完善的富氧、烟煤喷吹及安全装置，煤比≥200kg／t-p；

8）高炉炉顶、出铁场、原料系统有完备的除尘设施，炉顶均压放散及冷风放风阀设置消音设施，炉顶均压气体必须经过净化后才能排放或回收，粉尘排放浓度≤50mg／m3；

9）采用环保型炉渣处理工艺；

10）高炉本体采用软水闭路循环系统，循环率≥99.7%；

B、先进水平：

1000m3及以上

1）高炉炉体构造应能保证10年以上寿命；

2）炉原料粒度分级装料和电子称分散、集中两种计量方式，配有焦丁回收利用设施；

3）无料钟炉顶，炉顶压力为0.15MPa及以上，配有TRT余压发电装置；

4）高炉供料、上料、炉顶布料及热风炉操作等采用计算机自动控制；

5）1000m3以上高炉要有两个铁口，有完备的开、堵铁口机械；

6）热风炉能保证热风温度在1150℃以上，设有余热回收装置，热风炉一代寿命≥1倍高炉炉体寿命；

7）配有富氧烟煤喷吹及安全装置，煤比≥160kg／t-p

8）出铁场、原料系统有消烟、除尘设施，粉尘排放浓度≤80mg／m3；

9）煤气采用湿法洗涤时，洗涤水循环率要达到90%以上；

10）采用转鼓脱水方式的新型环保冲渣工艺。

C、一般水平：

400m3及以上

1）无料钟炉顶，炉顶压力0.1—0.15Mpa，或双钟单室炉顶结构，炉顶压力为0.05MPa及以上；

2）有主要参数的检测装置，高炉配料、上料、炉顶布料及热风炉操作等采用PLC等作自动控制；

3）热风炉能保证热风温度在1000℃以上，热风炉一代寿命≥1倍高炉炉体寿命；

4）有煤粉喷吹设施，煤比≥120kg／t—p；

5）出铁场、原料系统有较完备的除尘设施，粉尘排放浓度≤100mg／m3；

D、落后水平

凡达不到国内一般水平的均为国内落后水平。

2炼钢系统

2.1电炉

A、领先水平

1）公称容量≥100t；

2）超高功率（吨钢功率1000～1200kVA），冶炼周期45-65min；

3）管式水冷炉顶及炉壁，炉底寿命≥1000炉；

4）铁水热装时配备较完善的铁水预处理、配备LF炉或与钢种需要的相应钢水炉外精炼设施；

5）配备炉前快速风动送样及实验室自动快速分析系统；

6）根据不同钢种需要配备：

①吹氧装置；②氧-燃料烧嘴等助熔装置；③偏心炉底，留钢留渣操作技术；④水冷复合电极；⑤自动化加料装置；⑥废钢预热装置；⑦炉内喷碳粉及泡沫渣长弧冶炼技术；⑧导电横壁；⑨废钢等精料保证装置；

7）电炉、连铸生产线采用基础自动化级（L1）、过程控制级（L2）、生产控制级（L3）计算机，对生产过程进行各种数据处理，有成份控制等数学模型及相应的检测和控制设备；

8）具有滤波电功率静止式动态补偿技术等；

9）配备余热利用、烟气除尘及钢渣、粉尘处理设施；

10）按真空精炼钢包重量配备起重能力足够的浇注起重机，并具有较先进控制技术，如变频、定子调压调速等。

B、先进水平

1）公称容量≥75t；

2）高功率（吨钢600～1000kVA），冶炼时间60～90min；

3）水冷炉壁，炉底寿命>700炉；

4）配有炉外钢水精炼钢设施；

5）有基础自动化级（L1）、过程控制级（L2）计算机，具有电参数、炉底冷却、强化吹氧等参数检测和电极升降、功率的控制；

6）配备炉前风动送样及快速分析装置；

7）配有吹氧、氧～燃料烧嘴等助熔装置；

8）设有烟气除尘、废钢预热和钢渣、粉尘处理设施；

9）具有电功率静止式动态补偿技术；

C、一般水平

1）公称炉容量≥60t；

2）普通功率（吨钢功率450～600kVA），冶炼时间100～120minn；

3）配有必要的检测仪表，设有电极升降自动控制；

4）配备吹氧装置；

5）有烟气除尘设备。

D、落后水平

凡达不到国内一般水平的均为国内落后水平。

2.2转炉

A、领先水平

1）公称容量≥200t；

2）有顶、底复合吹炼系统，配备测试副枪、挡渣出钢装置，采用溅渣护炉技术，供氧强度≥3.4m3／t·min，冶炼周期<36min，炉令≥8000炉；

3）配备炉前快速风动送样和快速分析系统；

4）配备全量铁水预处理和完整的钢水炉外精炼设施；

5）转炉连铸生产线采用基础自动化级（L1）、过程控制级（L2）、生产控制级（L3）计算机，实现转炉、精炼、连铸一体化管理和控制；实现静态和动态终点控制，碳温命中率达到90%以上，能实现计算机自动吹炼，配有合金优化计算模型，有主辅原材料供应、煤气回收、铁水预处理、炉外精炼等自动控制以及相应的称量、料位、温度、压力、流量等自动化仪表，建立在线数据收集系统并打印报表；

6）配备一次烟气、二次烟气除尘及烟气洗涤废水处理设施；

7）配有完善的煤气回收、余热利用、钢渣和尘泥、废砖处理利用设施。

8）配有炉壳冷却系统，钢包底吹氩系统及下渣检测装置，并有完整的钢包机械化修砌系统；

B、先进水平

1）公称容量≥100t；

2）有顶、底复合吹炼，配备挡渣出钢装置，配有溅渣护炉设施，炉令≥8000炉；

3）配备炉前试样快速传送及快速分析系统；

4）配备全量铁水预处理及钢水炉外精炼设施；

5）配置过程计算机系统。

实现静态和动态终点控制，碳温命中率达到75%以上；有主辅原材料供应、煤气回收、铁水预处理、炉外精炼等自动控制以及相应的称量、料位、温度、压力、流量等自动化仪表，建立在线数据收集系统并打印报表；

6）配备一次烟气、二次烟气除尘及废水处理设施；配备煤气回收、余热利用、钢渣和尘泥处理设施。

C、一般水平

1）公称容量≥50t；

2）采用部分铁水预处理，在转炉配套设备上具备挡渣出钢装置，溅渣护炉装置，炉令≥5000炉；

3）配备炉前钢水快速分析系统；

4）建立计算机系统，采用自适应统计模型进行静态过程控制或以经验模型指导操作。

具备物料称量、采用PLC等进行氧气、氧枪、煤气回收、铁水预处理、炉外精炼的控制系统；

5）配备一次、二次烟气除尘及废水处理设施；

6）配有煤气回收系统（顶吹氧）。

D、落后水平

凡达不到国内一般水平的均为国内落后水平。

2.3连铸机

A、领先水平采用大断面连铸坯或异型钢或近终型异型坯或薄板坯出产工艺

1）配置过程计算机系统，有二冷水控制、质量判定、尾坯优化和定尺优化等数学模型，有大容量中间包及结晶器液面自动控制、结晶器液压振动装置、（在线调幅调波），拉漏预报，全交流传动及自动浇注技术，板坯铸机应配有结晶器自动调宽装置、辊缝自动检测装置及相应的快速硫印检验设施；

2）具有完善的保护浇注、采用连铸有电磁搅拌、轻压下等保证铸坯质量的设施；

3）必须具备完整的设备诊断和维修设施；

4）具有完善的水处理设施，达到国家环保标准；

5）具有优化的炼钢、精炼和连铸工艺装备，可实现三位一体的工艺流程，采用高拉速、高作业率、高连浇炉数取得高品质、高效率和高效益。

B、先进水平

1）配置基础自动化级（L1）、过程控制级（L2）计算机系统，进行中间包及结晶器的钢水液位、拉速、定尺切割、浇注等控制；

2）配备钢包吹氩、浇注保护等保证铸坯质量的一般设施；

3）具备水处理设施，水质符合国家标准；

C、一般水平

1）具有必要的检测仪表以及继电联锁控制系统；

2）配备钢包吹氩、保护浇注等保证铸坯质量的简易设施；

3）配有水处理设施；

D、落后水平

凡达不到国内一般水平的均为国内落后水平。

3轧钢系统

3.1钢梁轧机

A、领先水平

1）可生产腹板900mm，翼缘400mmH型钢和其它型钢；

2）步进梁式钢坯加热炉，有自动烧钢和最佳燃烧控制功能，炉前后设装、取料机，轧前设高压水除鳞装置，压力≥18MPa；

3）轧机配置为开坯机1架，配有快速换辊装置，其余轧机有两种配置方式：

①3架可逆连轧机为万能轧机—轧边机—万能轧机，另有1架万能精轧机跟踪轧制；

②用“X—H”法轧制。

3架可逆连轧机为万能粗轧机—轧边机—万能精轧机；

4）万能轧机为CCS结构（或开轭式结构，万能轧机和轧边机为液压压下紧凑式轧机），有辊缝自动控制（AGC）功能，均有万能和二辊两套辊系，设有车式快速换辊装置，并设有中实现在线控温控冷轧制；

5）步进式冷床，采用长尺冷却，冷床入、出口各设90°翻钢机；

6）设置变节距辊式矫直机，矫直辊为双支撑并有快速换辊装置，根据需要可有喷雾冷却设施；

7）由固定式冷锯和若干移动式冷锯组成冷锯机组；

8）设置液压压力矫直机；

9）自动落垛、打捆、自动打标记；

10）主电机为交流机，全数字控制系统；

11）配置基础自动化级（L1）、过程控制级（L2）、生产控制级（L3）计算机。

B、先进水平

1）可生产腹板600mm，翼缘300mmH型钢和其它型钢；

2）步进梁式加热炉，炉前、后有钢坯拖入、出机，开坯前设高压水除鳞装置，压力≥18MPa；

3）轧机配置为1架开坯机，3架可逆连轧机为万能轧机-轧边机-万能轧机，1架万能精轧机跟踪轧制；或用“X—H”法轧制，3架可逆连轧机为万能粗轧机-轧边机-万能精轧机；

4）万能轧机为开轭式结构，备万能和二辊两套辊系，有车式快速换辊装置；

5）步进式冷床，长尺冷却，冷床入、出口各设90°翻钢机；

6）设变节距矫直机，固定锯与移动锯组合的冷锯锯组；

7）自动落垛、打捆、打标记；

8）液压压力矫直机；

9）配置基础自动化级（L1）、过程自动化级（L2）计算机。

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