PVC管材生产中常见问题及解决办法.docx
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PVC管材生产中常见问题及解决办法
PVC管材生产中常见问题及解决办法
序
不正常现象
原 因
解决方法
备 注
1
表面变色
机筒或机头温度过高，使物料分解
降温
物料稳定性不够，发生分解
检查PVC树脂还是稳定剂引起稳定性不够，更换树脂或稳定剂，或增加稳定剂份数。
温度仪表控制失灵，超温引起分解
调校，检修仪表
2
管材表面有黄褐色条纹或色点
模具或分流梭局部有死角或凹陷，引起滞料、糊料，产生局部分解条纹
进行清理
局部糊料、死角引起和管材表面摩擦增大发生分解，形成条纹
混料不均或物料中有杂质，可引起局部分解，形成表面色点
确定具体原因，改善混料工艺或更换有问题原料
3
外表无光泽
口模温度低
提高口模温度、增加ACR用量以提高剪切
光亮型ACR加工助剂即使在较低温度下仍可显著改善表面光洁度
剪切速率太大，熔体破裂
适当提高料温、提高ACR用量或降低牵引速度
口模温度过高或内表面光洁度差
降温,降低粗糙度
塑化不良
提温、增加加工助剂
外润滑剂含量过低
在保证物料塑化的前提下,适当增加外润滑剂
外滑剂过少,使物料易粘结模具金属表面,影响表面光泽
CaCO3的粒度过大或粒径分布过宽
更换适用的碳酸钙
4
管材表面起皱纹
口模四周温度不均匀
检查加热圈
冷却不良
开大冷却水或降低却水温度
牵引太慢
加快牵引
料内有杂质
调换原料
芯模温度太低
提高芯模温度
机身温度过低
提高机身温度
牵引速度太快
减速
5
内壁毛糙
芯模温度太低
提高模芯温度或增加工助剂
温度低造成塑化不良,内壁在模头处难以升温,故产生毛糙现象
机筒温度过低,塑化不良
提高温度
提温会使后段温度难以控制时,可增加ACR加工助剂,而不提温,能得到相同效果
螺杆温度太高
加强螺杆冷却
6
管壁起泡
料过潮
干燥
机筒二段后真空排气孔处真空度过低或堵塞
检查泵工作状况,管路有无堵塞（抽粉子引起）
有分解（机头温度过高）
降低温度
7
管壁厚度不均匀
口模、芯棒不同心
调模
机头温度不均,出料有快慢
检查加热圈,检查螺杆有无脉动现象
牵引速度不稳
检查维修牵引机
真空槽真空度有波动
检查真空泵及其管路
8
内壁凹凸不平
螺杆温度过高
降螺杆温度
螺杆转速过快,引起融体破裂
降螺杆转速
9
管材弯曲
管壁厚度不均
同7
机头四周温度不均
检查电热圈
机身、定径槽、牵引不在一条轴线上
调节至一条轴线上
冷却槽两端孔不在一条直线上
调节至一条轴线上
冷却槽喷头出水不均匀
调节、更换喷头
10
断面有气泡
物料水份高
干燥或换喷头
混料温度低,水份未排出
提高混料温度
排气孔真空度低或管道堵塞
检查真空泵及其管路
机身或模头温度过高
降低温度
混配料热稳定性差
检查修改配方
11
管材冲击强度不全合格
加工温度低
提高加工温度或增加ACR加工助剂
原铺料质量差
更换原料
背压低
改变工艺条件
如因模具引起背压低,不能通过工艺调节时,只能修模
配方不良
改进配方
加工温度高（塑化,过度或有分解）
降低温度
使用CPE抗冲改性时,螺杆转速太快,剪切率过高使CPE分散不均,呈堆集状态,搞抗冲作用下降
降低螺杆转速
降低螺杆转速会使产能下降,改用ACR作为抗冲改性剂最佳解决办法,ACR对温度高低、剪切速率大小均有良好的适应性
冷却水温度过低（多生在冬天）,因骤冷产生过大内应力
调节冷却水温度
排气不良,使管材产生气孔
调节排气孔真空度,有堵塞时予以消除
缺陷性粒子,在管壁中形成微裂纹,使管材抗冲强度下降
缺陷性粒子可能来自杂质,团聚的CaCO3、滑剂、未塑化的PVC颗粒等,根据具体原因采取对措施,如将干混料过筛
缺陷性粒子是指颗粒较大,影响材料强度的颗粒.缺陷性粒子同样会使管材液压试验不合格
12
管材液压试验不合适
塑化不良,拉伸强度降低
提高或增加工加工助剂份数
PVC树脂质量不好,聚合度低或分子量分布过宽,或分子结构有缺陷
更换PVC
改性剂抗拉强度低,从而降低了管材的抗拉强度
更换较高抗拉强度的抗冲改性剂,ACR和CPE来说,对管材抗拉强度影响要小得多
11条中诸因素,同样会引起管材抗拉强度低,使液压试验不合格
13
二氯甲烷浸渍试验不合格
塑化不良
提高加工温度或增加ACR加工助剂
对碳酸钙、炭黑等填充组份高的配方,仅靠提高加工温度来提高塑化度往往是难以凑效的,此时需要增加ACR加工助剂
14
纵向回缩率不合格
配方中弹性橡胶体等高回缩率物质组份过高，如CPE
更换配方中的回缩率过高的组份
挤出速度与索引速度不匹配，牵引速度过快
降低牵引速度
冷却不良
降低冷却水温度或加大冷却水量
机头温度过高
降低温度
PVC型材生产中常见问题及解决办法
序号
不正常现象
原因
解决办法
备注
1
型材弯曲或翘曲
定型材模具、牵引机与机头不在一条直线上
调整定型模具、牵引机的位置
机头出料不均匀
调节或修整模具
冷却不均匀，产生内应力
调整冷却水量或冷却水发布
口模温度不均匀，产生内应力
调整温度
挤出速度过快，使型材冷却不良
降低挤出速度
2
型材表面不平
牵引速度过快，型材在定型模中不能贴壁
降低牵引速度
真空定型模真空度小
检查是否有漏气或真空泵系统有无堵塞
定型模离机头距离过大
调节定型模与机头之间的距离
定型模位置偏高可偏低
调整定型模上下位置
冷却不好
加强冷却效果
3
型材表面有划伤
口模内有异物
清理机头
定型模表面有水垢或真空槽内有异物
清理定型模
4
型材断面有气泡
加工温度过高，物料分解产生气体
降低加工温度
料筒冷却装置失灵
检查料筒冷却装置在超过设定温度时，是否起冷却作用
国产挤出机一般均采用风冷，风扇有时会失灵
原料中挥发物太多
调整配方
抽真空系统出故障
检查真空系统工作是否正常，管道有无堵塞
配方中新更换的某种原料不合适
更换有问题原料
混料温度低，水份和挥发物得不到排除
提高混料温度
5
型材表面粗糙，光泽差，有云状现象
口模内壁不光滑，沾有析出物
清理口模
物料混合不均匀
检查混料机搅拌浆，混料时间是否正常，采取相应措施
定型模真空度不够，型材贴模不紧
提高真空度
温度太低，塑化不良
提温或增加ACR加工助剂
光亮型加工ACR更为有效
挤出速度过快，塑化不良
降速
6
口模内发生分解，型材表面出现分解黄线
出现黄线的原因是因为局部发生分解，以下原因：
1．模头流道局部抛光不好，存在滞料
对模具粗糙处进行抛头
2．模具中有死角
修模
7
型材有明显的熔结线
温度太低，塑化不良
提高温度或增加加工助剂份数
挤出速度快，物料塑化不良
降低螺杆转速
熔结部位原料分解
清理机头
配方不全格（滑剂过量或滑剂性能不好，易析出等）
调节配方
模具设计或结构不良
增加机头定型长度
8
型材尺寸不稳定
温度波动大
稳定温度
挤出速度或牵引速度不稳定
稳定挤出速度或牵引速度
物料混合不均匀（高混机搅拌浆磨损或工艺条件变化）
根据具体原因采取措施，确保物料混合均匀
冷却定型模具尺寸不当或冷却效率不高
修整模具或调整冷却工艺
配方中润滑剂过量，背压低
调整配方，减少滑剂用量
定型模真空度低，型材不能贴壁
调节真空度
定型模处阻力不平衡，产生内应力
调节口模出量料，使各部分挤出速度尽量一致
冷却不均匀
调节冷却水或改进定型模冷却系统
供料不稳定，可能因料斗架桥、加料螺旋沾料等原因引起
查找供料不稳的原因，采取相应措施
9
型材收缩率高
冷却不好
增强冷却效果
牵引速度过快
降低牵引速度
机头温度过高
降低机头温度
配方中收缩率较高的组份过高
更换配方中收缩率大的部份，用添加份数少或收缩率较低的助剂代替
例如用ACR取代CPE
10
型材加强筋变形
冷却效果不好
增强冷却效果
牵引速度过快或过慢
调节牵引速度
定型模与机头间距离不适当
调节定型模与机头之间的距离
牵引机履带夹紧力过大
调节夹紧力
真空度太小或真空波动
调节或稳定定型模的真空压力
11
型材强度降低（冲击强度、弯曲弹性模量）
塑化不良（温度低或加工助剂不够，配方中填料组份高）
提高温度，或增加加工助剂量，降低配方中CaCO3含量
主要影响冲击强度
配方不合理
调节配方
物料混合不均匀或预塑化不良
改善高混机性能或工艺
挤出温度过高（引起过塑化或物料分解）
降低温度
熔体压力低
调节配方（例如增加大分子量加工助于提高熔体压力），改进模具，降低模具温度
抗冲剂选择不当（例如填写CPE份数多时会引起弹性模量大幅度下降，填加量少时抗冲强度下降）
改换抗冲性剂，例如改用抗冲ACR
ACR填加份数比CPE少，即可达到同样抗冲效果，但对弹性模量影响较小
牵引速度过快，产生分子链趋向性
降低牵引速度
冷却太快
定型要缓冷，不能骤冷
骤冷引起型材内应力，降低强度
12
可焊性不良
润滑剂过量或熔点过低，易析出，使焊缝强度下降
调节润滑剂含量或更换润滑剂
配方中有对焊缝强度影响大的组份
调节配方
焊接工艺不良
焊接时的加热时间、加热温度、对接压力等工艺条件均对焊缝强度产生影响，试验、调节到适宜的焊接工艺条件
13
型材焊角强度试验时，在焊缝以外型材断裂
型材断面和结构不合理
改进模具
型材强度不够
根据地1条，查找影响强度的原因
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