露天煤 矿220吨级卡车原理基础及安装使用说明.docx

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露天煤矿220吨级卡车原理基础及安装使用说明

SF33900型220t交流传动自卸车

液压系统原理及安装使用说明

第一节流体力学液压传动基本知识

1.等压特性:

根据帕斯卡定律“平衡液体内某一点的液体压力等值地传递到液体内各处”，即：

输出端的力之比等于二活塞面积之比。

P1=P2=P=F/A1=W/A2

或：

W/F=A2/A1

2.等体积特性（流量连续性方程）：

假设活塞1向下移动体积L1’则液压缸被挤出的液体体积为A1L1。

这部分液体进入液压缸4，使活塞5上升L2，其让出的体积为A2L2。

即：

A1L1=A2L2或L2/L1=A1/A2.

进一步认为这些动作是在时间t内完成，活塞1的速度v1=L1/t，活塞5的速度v2=L2/t，则有：

V2/V1=A1/A2.

这说明输出，输入的位移和速度都与二活塞面积成反比。

上式可写成：

A1V1=A2V2.

这在流体力学中称为液流连续性原理，它反映了物理学中质量守恒这一现实。

3、两个重要概念

①液压传动中的液体压力取决于负载（而不是油泵动力系统）

②负载运动速度取决于系统供油流量（而不是外负载）

4、液压系统的组成

①动力元件，即液压泵，它可将机械能转化成液压能，是一个能量转化装置。

②执行元件，其作用是将液压能重新转化成机械能，克服负载，带动机器完成所需的运动。

③控制元件如各种阀。

有方向阀、压力阀、流量阀等。

液

④辅助元件如油箱、油管5、传动介质即液体。

5、液压油的某些物理性质

①密度ρ和重度γ

ρ=M/V（M-液体的质量,V-液体的体积）

γ=G/V（G-液体的重量）

液压油的密度和重度因油的牌号而异，并且随着温度的上升而减小，随着压力的提高而稍有增加。

②可压缩性

液体具有比钢铁大的多的可压缩性。

体积压缩系数k=-1/Δp。

（ΔV/V）

Δp-压力的增量；

V-被压缩的液体体积；

ΔV-体积的增量。

由于ΔV是负值（体积减小），在式子右边增加一个负号以保证k为正数。

另外，工程上常用液体体积弹性模量K来表示其可压缩性，取K=1/k。

纯油的可压缩性随压缩过程、温度计其实压力的变化而变动，但变动量不大，可不予考虑。

在一般情况下，油的可压缩性对液压系统性能影响不大，但在高压情况下以及在研究系统动态性能时则不能忽略。

由于空气的可压缩性很大，且与工作压力的改变而大幅度变化，所以游离空气对当量体积弹性模量影响很大。

混有气泡时，k值将大大减少。

含有0.5%气泡时，k值降了0.5倍，

含有0.1%气泡时，k值降了0.3倍。

③粘性

液体在外力作用下流动时，其流动受到牵制，且在流动截面上各点的流速不同。

各层液体间有相互牵制作用，这种相互牵制的力称作液体内的摩擦力或粘性力。

液体动力粘度与液体密度之比称为运动粘度ν，ν=μ/ρ。

当压力增加时，粘度有所增加；液体的粘度对温度很敏感，温度略升高，粘度显著降低。

6、液压油的选用

对液压油的要求：

①良好的化学稳定性。

②良好的润滑性能，以减小元件之间的磨损。

③质地纯净，不含或含有极少量的杂质、水份和水溶性酸碱等。

④适当的粘度和良好的粘温特性。

⑤凝固点和流动温度较低，以保证油液能在较低温度下使用。

⑥自燃点和闪点要高。

⑦有较快地排除油中游离空气和较好地与油中水份分离的能力。

⑧没有腐蚀性，防锈性能好，有良好的相容性。

7、液压油中混入空气的危害

①影响系统精度、响应和稳定性

②产生噪声、振动

③使得液压油变质、并腐蚀金属元件

8、液压油中混入空气的识别

①弹簧效应

②液压系统响应明显滞后

③液压系统油液中混有空气导致爬行故障

④油液发白及尖叫声

⑤液压系统中的油液氧化变质

9、液压油中混入空气的解决措施

①空气由油箱进入系统的机会较多，如油箱的油量不足；液压泵吸油管侵入油中太短；吸油管和回油管在油箱中距离太近或没有用隔板隔开；回油飞溅，搅成泡沫；液压泵吸入空气；回油管没有插入油箱，使回油冲出油面和箱壁，在油面上会产生大量气泡，使空气与油一起吸入系统。

因此，油箱的油面要经常保持足够的高度；吸油管和回油管应保证在最低油面以下，两者要用隔板隔开；　　

②由于密封不严或管接头处和液压元件接合面处的螺钉拧得不紧，外界空气就会从这些地方侵入；系统中低于大气压部分，如液压泵的吸油腔、吸油管和压油管中油流速度较高（压力低）的局部区域；在系统停止工作，系统中回油腔的油液经回油管返回油箱时，也会形成局部真空的区域，在这些区域空气最容易侵入。

因此，要尽量防止各处的压力低于大气压力；各个密封部件均应使用良好的密封装置，管接头和各接合面处的螺钉应拧紧；经常清洗液压泵吸油口处的过滤器，以防止吸油阻力增大而把溶解在油中的空气游离出来进入系统；　　

③对于主要的液压设备，液压缸上最好设有排气装置，以排除系统中的空气。

④液压系统管路设计避免孔道过小、拐弯过急等问题。

⑤新设备、或长期停机的设备，首次开机时，液压系统空转20分钟。

10、通流截面、流量和平均流量的概念

垂直于液体流动方向的截面称为通流截面，也叫过流断面。

单位时间t内流过某通流截面的液体体积V称为流量Q，即：

Q=V/t=v·A（A-通流截面面积，v－平均流速）

可看出，平均流量为流量与通流面积之比。

实际上由于液体具有粘性，液体在管道内流动时，通流截面上各点的流速是不相等的。

管道中心处流速最大；越靠近管壁流速越小；管壁处的流速为零。

为方便起见，以后所指流速均为平均流速。

11、吸空问题

在泵的进油口处有一定真空度，所谓吸油，实质上是在油箱液面的大气压力作用下把油压入泵内的过程。

由上式还可看出，泵吸油口的真空度由三部分组成：

（1）产生一定流速所需的压力；

（2）把油液提升到高度h所需的压力；

（3）吸油管内压力损失。

泵吸油口的真空度不能太大，即泵吸油口处的绝对压力不能太低。

当压力低于大气压一定数值时，溶解于油中的空气便分离出来形成气泡,这种现象称为气穴。

这时的绝对压力称为空气分离压pa。

气泡被带进泵内，在泵的压油区遇到负载压力，气泡便破裂，在其破裂处，压力和温度急剧升高，引起强烈的冲击和噪声。

而且气泡破裂时所产生的高压高温还会腐蚀机件，缩短泵的寿命，这一现象称为气蚀。

为避免产生气蚀，必须限制真空度，其方法除了加大油管直径等外，一般要限制泵的吸油高度h.

12、绝对压力、相对压力和真空度的概念

压力有两种表示方法：

以绝对零压力作为基准所表示的压力，称为绝对压力。

以当地大气压力为基准所表示的压力，称为相对压力。

相对压力也称表压力。

相对压力为负数时，工程上称为真空度。

真空度的大小以此负数的绝对值表示。

显然，绝对压力＝大气压力＋相对压力（表压力）

13、稳态液动力

油液作用在阀芯上的力称作稳态液动力，一般情况下，液流通过阀口作用于滑阀的稳态液动力，在方向上总是力图使阀口关闭，

14、压力损失

液压系统中的压力损失分为两类：

一是油液流经等直径的管导时的压力损失，称为沿程压力损失。

这类压力损失是由液体流动时的内摩擦力引起的。

二是油液流经局部障碍时，由于液流的方向和速度突然变换，在局部区域形成漩涡，引起液体质点相互撞击和剧烈摩擦因而产生的压力损失，这种损失称为局部压力损失。

压力损失ΔP与管道长度及流速v的平方成正比，而与管子的内径成反比。

局部压力损失是液流流经管道截面突然变化的弯管、管接头以及控制阀阀口等局部障碍处时的压力损失。

硬管、软管存在沿程压力损失，阀件、接头、弯头、过滤器等存在局部压力损失。

15、流量公式

（1）流经薄壁小孔的流量

当小孔的通流长度L与孔径d之比L/d小于等于0.5时称为薄壁小孔。

Q=Cd.a（2/ρ.Δp）1/2

Q为体积流量，m3/s;

A为孔口面积，m2;

Δp为孔口前后压差，N/m2

Cd为孔口量系数，一般在计算时取Cd=0.62~0.63

（2）流经细长小孔的流量

所谓细长小孔，一般是指长径比L/d>4的小孔。

在液压技术中常作为阻尼孔。

Q=（πd4/128μL）·Δp

Q为体积流量，m3/s;

d为小孔直径，m;

L为小孔长度，m;

Δp为小孔前后压差，N/m2；

μ为动力粘度。

（3）流经圆柱环形间隙的流量

液压元件各零件间如有相对运动，就必须有一定的配合间隙。

液压油就会从压力较高的配合间隙流到大气中或压力较低的地方，这就是泄漏。

Q=（πdδ3/12μL）Δp

Q为体积流量，m3/s;

d为小孔直径，m;

L为环形间隙长度，m;

Δp为环形间隙前后压差，N/m2.

第二节SF33900型220t电动轮自卸车液压系统概述

本液压系统是根据SF33900型220t电动轮自卸车整车的技术要求设计的液压动力系统，参看原理图图1，由举升，转向、制动控制系统组成，它们共用一个液压油箱，由变量柱塞泵和叶片泵提供动力源，其中变量柱塞泵向转向及制动供油，叶片泵向举向系统供油。

柴油机运转时，由装在主发动机上后面的主传动轴通过一万向联轴器带动变量柱塞泵和叶片泵（两泵为通轴联接），从液压油箱通过吸油过滤器泵出液压油，一路通过变量柱塞泵输出，经过举升集成阀、高压过滤器、排放集成阀、到达流量放大器、转向器，转动方向盘则转向器泵出油流，经流量放大器“放大后”进入转向动力缸，完成转向动作；另一路通过叶片泵输出，经过举升集成阀直接返回油箱。

当车辆举升时，变量柱塞泵输出的液压油与叶片泵输出的液压油，在转换开关的控制下在举升集成阀内合流，并通过举升集成阀控制举升缸的升降，完成车斗的倾卸动作。

（原理图见图1）

图1SF33900型220t液压系统原理图

第三节液压系统的主要技术参数

1、举升系统的最大输入功率220KW，1900r/min举升时间：

26s；

1、举升箱斗最大倾角：

57.6度；

2、举升系统额定工作压力18MPa；

3、举升系统的额定流量770L/min（柴油机转速为1900rpm）；

4、制动、转向系统额定压力19Mpa；

5、转向系统的工作压力16MPa；

6、转向、制动系统额定流量360L/min（柴油机转速为1900rpm）；

7、制动系统前制动的额定工作压力14.5~17.5MPa。

8、制动系统后制动的额定工作压力6MPa。

9、制动响应时间0.4s；

10、油箱有效容积：

900L；

11、工作介质：

H46抗磨液压油；

12、介质精度：

≥NAS8级；

13、吸油过滤器精度：

100μ；

14、回油滤油器精度10μ；

15、高压过滤器精度：

10μ；

第四节结构组成及技术特点

1.液压动力源系统组成：

由柴油机通过万向联轴节直接驱动。

通轴连接的变量泵与叶片泵组合后，与柴油发电机同轴安装。

2.油箱组成：

由圆柱形油箱体、吸、回油滤油器、空气滤清器、高位液位计和低位液位计、恒温控制器、加热器、温度传感器、放油阀等组成，油箱放置于机架左外侧。

3.举升控制系统

（1）举升控制元器件：

采用液压件厂家提供的高质量，通用液压元器件，便于零配件供应，降低了制造风险，也摆脱了核心部件被国外控制的局面；双泵合流举升，铲斗下降等控制均采用盖板式插装阀，体积小，响应快，下降速度可调。

（2）举升集成油路：

举升控制系统采用集成油路块技术，使液压元件安装方便、结构更紧凑，简化管道、减少泄漏点。

4.转向、制动元器件

转向器总成由小排量的转向其器和流量放大器结合，与直动式转向器相比，其操纵轻便省力，且便于元件布置；工作制动中，采用压力可调式踏板阀控制后制动，通过干湿路面电磁阀和先导控制阀控制前制动；紧急制动由辅助制动电磁阀和干湿路面电磁阀同时控制来实现，当系统压力偏低时，由制动蓄能器提供动力源，控制制动踏板阀，实现紧急制动。

制动方案和元器件选型高度可靠，转向和制动系统采用流量卸荷，减少了转向系统压力不足的现象，取消了卸荷溢流阀的使用，提高了元器件的可靠性。

5.管路系统

管路采用C型胶管接头，油口接头采用O型圈径向密封，钢管采用焊接式，胶管、接头密封件均采用Parker产品（标准）。

第五节主要元器件功能

1.温度继电器：

控制油液温度（低温和高温报警）；

2.液位计：

液位监测；

3.吸油滤油器（16.1、16.2）：

对泵吸油过滤，当报警时表示滤芯堵塞，应及时泵换滤芯！

4.压力继电器：

检测蓄能器压力，当蓄能器压力低于蓄能器最低工作压力16MPa时，压力继电器发出信号，转向制动泵2向蓄能器供油；

5.负载敏感柱塞变量泵2：

向转向制动系统供油，举升阶级向举升系统供油。

型号A11VL190KRS，BOSCH公司生产，该负载敏感泵带压力切断功能。

其LS口接转向系统的节流阀出口，因此以较小排量供油，排量为130ml/r左右，由于LS口不接举升系统，而且向举升系供油时转向系统处于高压，不需要泵供油，因此泵2全排量向举升系统供油，排量为190ml/r。

通过泵上的压力调整螺丝可以调整泵的切断压力，顺时针旋转螺杆压力升高，逆时针旋转则降低。

初次启动前需经泄漏油口向泵注油！

采购时，我们要求泵调定压力为19MPa。

负载敏感变量泵的原理及特点说明：

在转向和制动油路上安装节流阀，其进出压力分别反馈给负载敏感阀，其设定阀两端的压差一般是1.8MPa，这也是主油路上节流阀的压降，因此，其压降为恒值。

当节流口的大小确定时，其压力-流量是确定的，其功能相似于恒压变量泵。

负载敏感变量泵原理图如图1所示。

力士乐行走机械用变量柱塞泵A11VL0的特点是：

（1）自身带有升压泵，借助此升压泵供油，从而可以较高的转速运转。

同时该升压泵还有利于在低温和液压油粘度较高的情况下冷启动。

因此，多数情况下不需要向油箱加压。

（2）无需冲洗壳体，因为部分升压油被导向壳体，当壳体泄漏油流量超出旋转组件的总流失和控制液流时，应引起注意。

（3）当温度低于-25℃时，必须用丁腈橡胶密封圈，其允许温度范围：

-40℃～+90℃。

（4）无升压泵时，泵的最高转速为2100rpm,带升压泵后，泵的最高转速为2500rpm。

图1负载敏感变量泵原理图

6.叶片泵1：

型号VMO145S215BO，Vickers公司生产，排量215ml/r；

7.举升控制阀组：

由六个盖板式插装阀组成举升控制阀组，具体工作过程见原理介绍。

8.板式溢流阀CV7：

举升系统安全阀，30通径，调定压力１８MPa；

9.板导式溢流阀CV8：

转向制动系统安全阀，30通径，调定压力22MPa

10.溢流阀CV10：

迫降时产生背压，调定压力６～10Mpa，甚至更高；

11.单向平衡阀１１：

举升时产生平衡压力，防抗拔缸；

12.蓄能器18：

转向制动动力源，有郊工作容积５０Ｌ，活塞式，最高工作压力19MPa，最低工作压力16MPa,充气压力13MPa；

13.转向控制元件17、19：

Ｄanfoss产品，型号：

流量放大器17：

OSQB8，放大倍数８，转向器19：

OSPLX520LS,排量520mL。

第六节工作原理及操作步骤

（一）液压动力源

以柴油发动机驱动的叶片泵1、负载敏感变量泵2以及四个蓄能器14组成（如图2）。

液压泵1用于举升系统供油；液压泵2用于向蓄能器14供油；此外，在举升阶段，液压泵2与液压泵1共同向举升缸10的大腔供油；蓄能器14用于向转向、制动系统供油。

（二）液压动力源工作的协调性如下

1.由蓄能器具14.1、14.2向制动系统提供动力源，由14.1～14.4四个蓄能器向转向系统提供动力源。

2.当没有举升的时候，只要蓄能器14的压力低于18MPa,如转向、制动系统工程工作，或系统泄漏导致压力低于18MPa，负载敏感泵2即无条件地向蓄能器或转向器供油。

当充油压力达到19MPa，则液压泵2自动切断，即高压小流量工作。

液压泵2向转向制动系统供油流量恒为240L/min，压力切断时的流量接近于零，仅补充泵内泄漏，以保持高压。

3.由插装阀组控制液压泵与举升系统的通断。

当需要双泵合流时，二通插装阀CV2开启，负载敏感泵2全排量供油，当二通插装阀CV2关闭，液压泵2自身压力切断，或以约2/3的排量（设计供油量240L/min）向蓄能器14供油。

4.在举升过程，当转向制动蓄能器14的压力低于继电器18的设定压力16MPa,继电器发出信号，插装阀CV2关闭，泵2向蓄能器补油。

（二）举升控制

举升系统工作过程分为：

“举升”、“迫降”、“浮动”和“保持”四个动作，各过程均可用手动操纵（见图3）：

a.举升阶段双泵合流快速举升。

举升时电磁铁2YA带电，1YA和3YA失电，插装阀CV1和CV2打开，双泵合流，进入液压缸大腔，CV3和CV5在压力油作用下关闭，油液不能通过.平衡阀阀芯在进油压力控制下打开，油液回油，插装阀CV6在回油压力打开，小腔油液回油箱。

b.迫降（见图4）：

迫降时，2YA失电，1YA和3YA得电，CV1和CV2在压力油作用下关闭，变量泵２供油被CV2与举升缸截断。

叶片泵泵１油液经过CV5和平衡阀11进入液压缸小腔。

CV3在大腔回油压力作用下打开，大腔油液回油。

c.浮动（见图5）：

浮动时电磁铁1YA得电，2Ya和3YA失电，在车斗下降过程中，在浮动位置时，由于车斗自重，大腔内有一定的背压，CV3在背压作用下打开，油液回油箱，泵２压力油仍被插装阀CV2截断，泵１油经CV5和CV6回油箱。

d.保持：

（见图6）保持工况就是油缸大腔被锁定。

此时所有电磁铁都失电，CV1和CV2在压力有的作用下关闭，泵的油液不能进入大腔，叶片泵通过CV5和CV6回油，因此油缸１０的大腔与供油、回油路都隔断，在重力作用下，举升油缸载着料斗停止不动。

（三）转向控制

1、正常转向，主要由液压泵2作为动力源，蓄能器储能或与补油：

对于正常情况下的转向控制，由液压泵2向转向动力缸供油，如图6所示，一旦转向器19开始动作，液压泵2出口压力即低于泵的切断压力，液压泵2开始供油，油液经高压滤油器3、单向阀25.1、单向阀25.3进入流量放大器17，最后进入转向动力缸20。

转向器19作为先导控制器，人工操纵其转速快慢即改变转向动力缸20的运行速度。

由于负载敏感柱塞泵2的LS口并没有取自直接负载（转向动力缸20）,而是取自节流阀22的出口（也即是蓄能器14），该液压泵将恒排量供油，或被压力切断。

转向速度变化时，液压泵2输出的多余液压油将被蓄能器14吸收，或被压力切断（即当蓄能器压力达到19Mpa时泵停止向它们供油）。

2、液压泵2故障时，蓄能器作为动力源：

当出现发动机的突然熄火或泵发生故障时，蓄能器将作为动力源，压力油供应量可满足转向动力缸完成一个全形成的转向所需，确保自卸车转至安全地点停下来。

3、液压油缸受外部冲击和防转动措施：

流量放大器（17）中的缓冲阀，在液压油缸受外部冲击时缓冲，降低冲击压力。

方向盘不转动时，转向液压分配器（19）处于中间位置，并关闭通向液压油缸的通道。

在液压油缸发生转动时，建立一个液压“锁”，防止任何的转动。

（四）制动控制

1.制动功能包括工作制动、制动锁定、紧急制动、自动紧急制动、干温路面制动等。

2.在工作制动时采用压力可调式踏板阀控制后制动，通过干湿路面电磁阀和先导控制阀控制前制动；紧急制动时由辅助制动电磁阀和干湿路面电磁阀同时起作用，控制施加前后行驶制动；当系统压力偏低时，辅助电磁阀和干湿路面电磁阀接通，辅助制动蓄能器提供油压控制制动踏板阀阀芯的开启，是系统设置的自动制动，作用于前、后工作制动器实现自动紧急制动

第七节液压系统制作安装和清洗

1、集成阀制作安装

（1）必须按产品说明书的规定进行安装；板式阀或插装阀必须有正确的定向措施；

（2）安装时应注意各阀件进油口和回油口的方位。

（3）装配前再一次检查，阀块上所有的孔道是否与设计图一致、正确。

（4）阀块加工完毕后必须用防锈清洗液反复用加压清洗。

各孔流道，尤其是对盲孔应特别注意洗净。

清洗槽应分粗洗和精洗。

清洗后的阀块，如暂不装配，应立即将各孔口盖住，可用大幅的胶纸封在孔口上。

（5）阀块上各液压阀的连接螺栓都必须用测力扳手拧紧。

拧紧力矩应符合液压阀制造厂的规定。

2、液压泵的安装

液压泵安装不当会引起噪声、振动，影响工作性能和降低寿命。

因而在安装时必须做到以下几点：

（1）泵的出油口必须安装高压软管，进油口必须设置橡胶弹性补偿接管；

（2）液压泵的进油管必须短而直，避免拐弯增多，断面突变；

（3）液压泵的进油口、出油口位置和旋转方向必须符合泵壳上标明的要求，严禁搞错接反；

（4）必须拧紧进出油口管接头连接螺钉，密封装置必须可靠，以避免引起吸空、漏油，影响泵的正常工作。

3、蓄能器的安装

（1）蓄能器在卸压前不得拆卸，禁止在蓄能器上进行焊接、铆接或机加工；

（2）连接蓄能器的接管应短而粗，以便于吸收压力脉冲和管路冲击。

3、油箱的制作安装

（1）功能设计：

油箱必须能充分散发正常工况下油液的热量。

在正常工作或维修条件下，油箱必须容纳所有来自系统的油液。

油液应保持液位在安全的工作高度，并且在所有工作循环和工况期间有足够的油液通向供油管路，以及留有足够的空间用于热膨胀和空气分离。

油箱必须提供缓慢的再循环速度，便于夹带的气体和重的污染物沉淀。

油箱应利用隔板将回流油液与泵吸入口隔开，而且要求隔板不妨碍油箱的彻底清理。

油箱上应设置通气孔，空气滤清器允许的最大过滤精度是10µm，其空气通流能力至少为液压泵流量的1.5倍。

（2）结构

a）油箱与机器结构（电机泵组）是分离的和可拆装的；

b）必须有预防措施，阻止溢出的油液直接返回油箱；

c）支撑结构必须将油箱的低部抬高到距离地基平面150mm以上的高度，以方便搬运、排放油液和改善散热条件；支撑结构必须有足够面积的支座，便于在装配和安装期间用垫片、歇楔等调整；

d）振动和噪声：

防止过度的结构振动和空气噪声，尤其当元件被安装在油箱内或直接装在油箱上时；

e）油箱顶：

油箱顶必须牢固地固定在油箱体上；油箱顶应设计和制造成能避免形成聚集和存留外部固体、油液污染物及废弃物的区域；

f）油箱配置要求：

泵的吸油管尺寸与元件制造商的推荐一致，其流量至少大于所需流量的三倍。

吸油管的布置应做到，在处于最低工作液位时能保持足够的供油，并且能避免空气吸入和油液中漩涡的形成。

液压系统的泄漏油应尽量单独接入油箱，其中各类阀的泄漏油管应在液面以上，以免产生背压；液压泵的泄漏油管应插入液面以下，以免吸入空气。

进入油箱内的任何管路都应有效地密封。

必须采用“盲孔”（不通的孔）紧固方法，把检查孔盖和任何商定的元件固定在箱体上。

设计上应考虑尽量减少系统液压油液中沉淀污染物的重新悬浮。

g）维修措施

必须设置检修孔，可供维修人员接近油箱内部各处进行清洗和检查。

检修孔盖应可由一人拆下或装回。

油箱的形状必须能使油液完全排空，因此油箱底部必需倾斜已定角度。

油箱应设置允许放油的装置，即放油孔，如果油箱做成向中间倾斜，则放油孔应开在中间隔板处，如果油箱底向一边倾斜,则其最低处应在回油侧，而且放油孔应开在回油侧的最低处。

（3）表面处理

a）所有内部表面必须彻底清理，并且清除所有潮气、污垢、切屑、焊剂、氧化皮、熔渣、纤维状材料和任何其他污染物。

b）处理方法：

酸洗后磷化处理。

（详见6.1污染控制部分）

4、管路的制作、安装和清洗

管路要符合GB/T2351－2005液压气动系统用硬管外径和软管内径

钢管的具体要求如下：

1）布局设计：

应避免管路被当作踏板或梯子使用，外部载荷布能加在管路上；管路不能用来支撑元件，造成过度的载荷强加载管路上，这种过度载荷可能由元件质量、冲击、振动和冲击