水泥生产线原料粉磨及窑磨废气处理调试报告DOC.docx
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水泥生产线原料粉磨及窑磨废气处理调试报告DOC
第一章总论
本套调试资料是由甘肃土木工程科学研究院为张掖市山丹铁骑水泥有限责任公司2500t/d新型干法熟料生产线项目调试工作编制的，仅适应于该工程。
本套资料包括：
《原燃材料准备系统调试操作说明书》、《生料粉磨及窑磨废气处理系统调试操作说明书》、《煤粉制备系统调试操作说明书》和《烧成系统调试操作说明书》。
本操作说明书仅供生料粉磨及窑磨废气处理系统操作时使用。
本操作说明书的内容，仅限于保证设备的正常运转及工艺操作的基本事项。
为了保证顺利生产，提高设备的运转率，操作人员在必须掌握操作说明书内容的基础上，应了解每台设备的性能及其正确使用，以便在实际操作中解决出现的各类问题。
编制本操作说明书的基本依据是各类设计文件，同时结合以往生产调试中的经验。
部分生产参数要在试生产时，根据本厂的实际情况确定。
厂方的有关人员对本操作说明书内容有疑问时，请与我院派驻现场调试人员进行协商解决。
为了更好地了解主要设备的原理、性能与操作方法，请参考有关的单机说明书。
由于水平有限，编写时间仓促，资料中不妥、错误之处在所难免，恳望批评指正。
第二章工艺设备及工艺流程介绍
本章叙述的内容：
介绍生料粉磨及窑磨废气处理部分的工艺设备及工艺流程，设备的详细情况请参阅各单机设备的说明书，该部分的流程详见所附的工艺流程图。
1.工艺设备简介
详见FT128-35/41/54设备表
2.工艺流程介绍
原料调配站设有石灰石、粉煤灰（或粘土）、硫酸渣和砂岩库各一座。
每个库下各设一台定量给料秤，各种原料按比例配合，混合原料经胶带输送机送至原料磨。
原料磨采用辊压机终粉磨系统，当入磨物料粒度≤70mm、水份≤7%，出磨生料细度为≤2mm/0.09mm（75%/35%）、水份为0.5%时，磨系统产量为220t/h。
四种原料经过各自的配料秤按照设计配合比配合后的混合料进入胶带输送机上，由胶带输送机送入生料粉磨系统的“V”型选粉机中，胶带输送机上部设置有自卸式电磁带式除铁器和金属探测仪，胶带输送机上的混合料先经过电磁带式除铁器清除混入的铁渣后，再经过金属探测仪探测，如发现混合料中仍有铁渣存在，则金属探测仪报警，设置在“V”型选粉机进料口的电动三通阀门会自动转到排渣管道中，带铁物料经由排渣管道排出，以保证不让铁块进入辊压机系统。
在辊压机终粉磨系统中，原料通过辊压机上部的稳料仓均匀连续喂入并通过双辊间隙，同时给活动辊以一定的压力，使物料受挤压而粉碎。
受挤压后的物料与来自配料库的配合原料一起喂入“V”型选粉机进行分散、分选及烘干，细料随高速热风进入动态选粉机进一步分选及烘干，细度合格的细粉随气流进入旋风分离器收集，由空气输送斜槽送入生料均化库侧斗提机中，提升至生料均化库中储存。
出“V”型选粉机的粗颗粒与出动态选粉机的不合格细料则返回辊压机上面的稳料仓回辊压机继续挤压粉碎。
生料粉磨系统设有取样装置，试样经过X－荧光分析仪检测，用分析结果调整各种原料的配合比例，保证出磨生料化学成分的合格与稳定。
出窑尾五级预热器高温废气经过高温风机进入Φ8.5×36m增湿塔中降温处理后，温度达到200℃左右。
增湿塔下设置可逆螺旋输送机，正常情况下，增湿塔收集下的窑灰经过可逆螺旋（54.03）进入链式输送机（54.06、54.14）送入窑尾提升机入窑；当增湿塔出现湿底情况的时候，增湿塔下可逆螺旋将湿底的窑灰外排。
出增湿塔热气分两路，一路直接进入窑尾袋收尘器，另一路进入生料粉磨系统的“V”型选粉机中，两路废气管道分别由两台电动百叶风量调节阀（54.07、54.08）控制。
正常情况下窑磨同时开的时候，进入生料粉磨系统的百叶阀（54.08）全开，进入窑尾收尘器的百叶阀（54.07）可根据实际情况调节开度；当磨停窑开的情况下，则进入生料粉磨系统的百叶阀（54.08）全关，进入窑尾收尘器的百叶阀（54.07）全开。
来自增湿塔出口的废气，进入生料粉磨系统的“V”型选粉机中，对进入“V”型选粉机中的物料进行烘干和一级分选，烘干和分选后的物料随高速气流进入动态选粉机进一步分选及烘干，出动态选粉机的合格生料随气流一起进入旋风收尘器中收集，出旋风收尘器的废气进入循环风机，出循环风机的废气分两路，一路直接进入窑尾收尘器，另一路进入“V”型选粉机循环利用，两路废气管道分别由两台电动百叶风量调节阀（41.15、41.16）控制。
阀门的开度根据实际生产经验控制。
出生料粉磨系统的废气进入窑尾袋收尘器中进行净化处理，处理后的达标废气经过窑尾排风机排入窑尾烟囱，最终进入大气。
窑尾收尘器收集下的窑灰分别由链式输送机（54.11e、54.13、54.14）进入窑尾斗提机。
为均化与储存生料，设有一座Φ15x48mIBAU型均化库，均化库的有效储量为6900t，储存期为1.6d。
均化库底部为锥体，出库生料经库底多点流量控制阀、斜槽、送至带有荷重传感器的生料搅拌仓，仓下设有两套流量控制阀和一套气动溜槽流量测量仪，喂料仓下流量控制阀根据入窑生料量调节。
经计量后的生料，由空气输送斜槽、提升机送入窑尾预热器一、二级旋风筒上升管道。
第三章系统内设备分组
（详见电气专业）
第四章启动前的准备工作
原料粉磨及废气处理部分的全部设备在启动前都应进行认真的检查和调整工作。
1.现场设备的准备工作
1.1设备润滑油的检查及调整
设备的润滑对保证设备的长期稳定运转起着关键性作用，润滑油量既不能过多也不能过少，油量过多会引起设备发热，油量过少设备会因缺油而损坏。
另一方面，要定期检查更换润滑油，用油品种、标号不能错，而且要保证油中无杂质。
检查的主要项目有：
1）重锤锁气翻板阀运动部件情况
2）高速板链斗式提升机运动部件情况
3）辊压机润滑装置的油量、油路及阀门情况
4）辊压机液压装置的油量、油路及阀门情况
5）辊压机减速机润滑装置的油量、油路及阀门情况
6）动态选粉机润滑装置的油量、油路及阀门情况
7）所有运动部件、传动链条、联轴器加油情况
8）所有的电动机轴承加油情况
9）所有的阀门及其执行器加油情况
1.2冷却水的检查
冷却水对设备保护至关重要，设备启动前要检查冷却水管路上的阀门是否打开，并控制合适的流量。
需冷却水的设备有:
1）辊压机主减速机润滑装置
2）辊压机液压装置
3）辊压机主电机润滑装置
4）循环风机主电机润滑装置
5）袋收尘器排风机轴承
1.3喷水系统检查
增湿塔需喷水，系统启动之前要检查水箱进水管是否通畅，浮动球阀的动作是否灵活，管路上的过滤器要进行清洗，防止堵塞。
1.4压缩空气检查
原料粉磨及废气处理部分所需压缩空气由空气压缩机站供给，系统启动之前须检查空压机站是否启动，各储气罐是否按规定进行排污，压力是否达到额定压力，压缩空气管道及阀门有无漏气现象，有问题及时处理。
1.5原料配料库、设备内部、人孔门、检查门的检查
原料调配库加料之前应清除安装或检修时掉在库内部的杂物，防止仓口堵塞或金属物体进入原料磨，调配库内应保持干燥。
在设备启动前要对设备内部进行全面的检查，清除安装或检修时掉在设备内部的杂物，以防止设备运行时卡死或打坏设备，造成损失。
设备检查完后，所有人孔门、检修（查）孔要严格密封，防止生产时漏水、漏料、漏油。
1.6阀门检查
1）各原料仓下棒条阀全部开到适当的位置，保证物料畅通。
2）所有的手动阀门，在设备启动前都应打到适当的位置。
3）所有的电动、气动阀门，首先在现场确认灵活开闭，阀轴与连杆是否松动，然后由中央控制室遥控操作，确认中控与现场的开闭方向一致，检查开度与指示是否准确，如果阀门上带有上、下限位开关，要与中控室核对限位信号是否返回。
1.7设备的紧固检查
检查设备的紧固情况，如辊压机、选粉机、风机、减速机、电机、斗提机等的地脚螺栓等不能出现松动，设备的易松动件，传动连杆等都要进行严格的检查，提升机斗子和链子之间的联接部分也要检查。
1.8袋收尘器的检查
必须严格按照《袋收尘器说明书》执行。
1.9原料调配库内物料的检查
确认各原料调配库的物料储存量合适，料位计指示准确，仓内物料位置与中控显示一致，试生产期间仓内物料不宜过满，一般为仓储量的50～60％。
1.10原料磨及其附属设备的检查
请根据设备的技术文件要求严格进行检查。
1.11生料均化库检查
1）库底透气层无破损，库内不得使用电焊、气割
2）库内及充气箱内无积水，有问题及时处理
3）库顶、库侧防水完好，密封性好
4）管道联接准确，耐压试验无漏气
5）库内无任何杂物，清除库顶及库壁施工时遗留的任何物件
6）库内充气箱角度和充气分区程序是否正确
7）生料库首次进料7天前必须对库内进行吹库干燥。
生料库干燥后，所有孔洞应封闭好
2.电气设备及仪表检查
2.1电气设备的检查
1）检查电源是否已供上，设备的备妥信号是否全部返回
2）电气开关柜是否推到工作位置，电气保护整定值要合适
3）PC柜的电源是否合上
4）设备的现场开关是否按要求打到“集中”位置
5）确认高压电设备送电条件，并送电
2.2现场仪表的检查
现场有许多仪表，可以帮助巡检人员及时了解生产及设备的运行情况，在开车前，都要进行系统地检查，并确认电源已供上，是否有指示。
送信号进入中控室指示的仪表，还要与中控室人员配合，核实传输信号的准确性。
第五章启动与停车操作
本章叙述的内容是正常生产时的启动与停车操作顺序，以及运行中的调整及故障停车操作。
试生产时，根据机电设备的考核要求，有一些特殊的操作要求，望操作时注意。
系统中的各组设备已编好程序，由计算机控制，组与组之前一般按顺序连贯启动。
1.设备的启动操作顺序
1.1回转窑单独运行时废气处理部分的操作顺序
序号
操作步骤
检查与调整
1
确认开车范围，做好启动前系统内设备的检查准备工作，确认压缩空气站工作状态正常。
2
启动库顶收尘组、生料输送入库组
选择不启动取样器
3
成品输送收尘组
4
确认至生料粉磨系统风管阀门全关，生料磨循环风机出口阀门全关。
选择增湿塔排灰的操作方式
启动窑灰输送组、窑尾收尘组（窑尾风机组、窑尾回灰组、增湿塔回灰组）
1.注意观察袋收尘排风机的启动电流变化。
2.逐渐打开排风机进口阀门，调
整窑尾高温风机出口气体压力
3.呈微负压后，通知窑尾高温风机可以启动。
5
启动增湿塔喷水组
1.确认增湿塔喷嘴阀门全关，增
湿塔水泵出口阀门全关。
2.当废气温度达到250℃，并且废气量较大时，逐渐打开增湿塔喷嘴阀门，调节增湿塔喷水量，控制增湿塔出口气体温度在180±15℃左右（以现场增湿塔不湿底为原则）。
一旦出现湿底，及时选择增湿塔排灰方式为湿排。
3.逐步摸索合适的增湿塔喷水量。
1.2窑系统运行正常时，原料磨的运行
序号
操作步骤
检查与调整
1
1）确认原料调配库内的物料储量合适，并且原料供应部分输送设备可以保证随时供料。
2）确认生料均化库允许进料
确认开车范围，做好启动前系统内设备的检查工作。
2
启动辊压机减速机润滑站、液压站组、循环风机稀油站组
冬季气温低时，应考虑现场提前启动油站电加热器。
4
循环风机组
确认系统内各阀门的开关位置：
循环风阀门全开，冷风阀门全关，循环风机至电收尘器管道阀门全开；
热风炉出口热风阀门全关
循环风机进口阀门全关
1）注意观察循环风机的启动电流
变化。
2）循环风机启动后，注意调整EP
风机进口阀门，保持袋收尘进口负压和窑尾高温风机出口负压稳定。
3）预热磨机，主要注意温度要求和变化。
4
启动动态选粉机组
设定满足生料细度的选粉机转速。
5
启动辊压机主电机组
注意主电机电流变化
8
在保持袋收尘进口负压和窑尾高温风机出口负压不超出正常范围的前提下，调整原料粉磨系统风量和风温。
1.逐渐打开增湿塔至原料磨管道
阀门，同时逐渐关小增湿塔至袋收尘管道阀门和循环风阀门。
2.逐渐打开循环风机进口阀门，
调节冷风阀门开度控制出动态选粉机气体温度100℃左右，
9
启动辊压机组
启动前确认中间仓料位
启动前确认气动阀门位置
设定动辊压力
10
启动原料配料组
设定原料喂料总量
根据喂料量设定喂料胶带机带速
2.系统运转中的检查与调整
下面所讲的内容是系统正常运转之后，为保证各设备顺利工作，必须进行必要的检查及调整。
设备运行时，应经常观察各参数（电流、电压、温度、喷水量）的数值及变化趋势，判断运行情况，并采取适当的措施进行调整处理，使系统正常而稳定地运行。
序号
检查项目
原因分析
调整处理方法
1
增湿塔出口气体温度高
1）窑尾废气温度高
2）窑尾废气量大
1）增大增湿塔的喷水量,但当粉尘较湿时,检查喷头是否堵塞。
2）调整系统阀门
2
增湿塔出口气体温度过低
增湿塔喷水量过多
减小增湿塔的喷水量
3
增湿塔湿底
1）增湿塔喷水量过大
2）增湿塔喷嘴雾化效果差
3）增湿塔喷嘴泄漏
1）减少喷水量
2）检查喷嘴雾化效果
3）检查喷嘴是否泄漏
4
废气处理系统正压
1）窑尾废气量增加
2）系统阀门位置不合适
1）检查袋收尘器排风机进口阀门开度,并调整。
2）检查所有阀门,并调整。
5
袋收尘器的收尘效果差
观察烟囱排出气体中含尘量高
1）检查袋收尘器滤袋是否破损
2）检查系统漏风情况
3）检查气体温度是否过高
4）检查增湿塔及原料磨内喷水情况
5）系统拉风过大
6
袋收尘器排风机轴承温度高
冷却水量偏小
调整冷却水量
7
系统内各点气体压力不正常
系统内阀门位置不合适
调整系统内阀门开度
8
生料粉磨生产能力低
1）喂料速率低
2）挤压压力低
3）产品细度太细
4）系统风量低
1）增加喂料速率
2）增加粉磨压力
3）降低选粉机转速
4）加大系统排风量
9
生料磨生产能力过高
1）挤压压力偏高
2）产品太粗
1）减少辊子挤压压力
2）提高选粉机转速
3）减小系统排风量
10
产品太细
1）选粉机转速过高
2）系统风量过低
1）降低选粉机转速
2）增加系统风量
11
产品太粗
1）选粉机转速过低
2）系统风量过大
1）提高选粉机转速
2）减少系统风量
12
生料水份超标
出磨气体温度低
提高出动态旋风机出口气体温度
13
系统风量不合适
循环风机阀门开度或风机转速不合适
调整阀门开度或风机转速
14
生料化学成分不合格
各种原料配合比不合适
调整各计量秤给料比例
3.系统的停车操作顺序
下面分别介绍正常情况下的停车，故障联锁停车及紧急停车等几种情况下的操作要求。
3.1停窑（原料磨未开）时废气处理部分的停车操作顺序
1）确认停车范围。
2）将自动控制转为手动控制。
3）慢慢关小窑尾排风机进口阀门，控制窑尾高温排风机出口气体压力范围为-200～-300Pa。
4）根据增湿塔出口气体温度，减少增湿塔喷水量，当增湿塔进口气体温降至200℃时，停增湿塔喷水。
5）通知袋收尘器控制室断电。
6）等待，待窑系统允许废气处理停车时，停窑尾收尘组、窑灰输送入库组。
3.2烧成系统正常运转情况下的原料磨部分的停车操作
1）确认停车范围
2）将原料磨喂料总量设定值降至原料磨允许的最低负荷，调整粉磨压力。
3）调整系统内各阀门开度、增湿塔喷水量，维持动态选粉机机出口及增湿塔出口气体温度，同时稳定高温风机出口压力，确保烧成系统正常运行。
4）停原料配料组
5）停斗提机（41.04）组
6）停辊压机喂料组
7）停辊压机主电机组
8）停斗提机（41.10）组
9）调整系统内各阀门开度，关闭增湿塔至生料粉磨管道阀门，逐渐开大增湿塔至袋收尘器管道阀门开度，调整循环风阀门，维持磨内气流流动，调整冷风阀门开度，保证出磨气体温度在正常范围之内。
10）停选粉机组
11）停循环风机组
12）慢慢关闭生料磨循环风机至袋收尘器风管截止阀门，同时调整窑尾排风机进口阀门开度，保证高温风机出口负压稳定。
13）停生料磨附属设备各组
14）停生料入库组
4.设备故障停车及紧急停车的处理
在设备运行过程中，由于设备突然发生故障或电机过载跳闸、保护跳闸，现场停车按钮按下时，系统的部分设备会联锁停车。
另外在某种紧急情况下，为了保证人身及设备安全，也会使用紧急停车按钮，使系统内设备紧急停车，为了保证能顺利地再次启动，必须进行处理操作。
当设备突然停机时，基本的处理程序是：
1）马上停止与之有关的部分设备。
2）查清事故原因，判断能否在短时间内处理完毕，以决定再次启动时间，并进行相应的操作。
3）生料磨系统内部分设备突然停车，可能会导致系统内温度升高，超过设备允许的界限，应及时调整系统内（包括废气处理部分）的阀门开度。
降低风温，保护设备，同时尽量不要影响窑系统的正常操作。
第六章试生产及生产中的注意事项
1.试生产的安排及其目的
1.1日程安排
所有的设备安装完毕，并且经过单机试车和无负荷联动试车，各个设备经过全面检查，确认没有问题后，就可以进入系统的试生产阶段，废气处理、原料磨及烧成系统尽量同步进行。
由于原料磨件是关键设备，因此调试期间要与人员密切合作，核实开、停车顺序，设备保护、联锁及原料磨系统操作是否与设备供货商调试人员的要求一致。
各方应相互合作进行必要的调整，顺利完成试生产任务。
1.2目的
为了使轴承齿轮等设备的运转部件适应运转的需要，进行无负荷试车是必要的，同时为了避免投料试车中出现故障，以下几处必须给予充分的检查：
1）各设备的润滑油供应情况
2）运动部件与固定部件之间有无不正常接触
3）安装时的精度
经过各阶段的试车，能使各轴承更好地磨合，让操作人员学会如何实际地操作、调整，为满负荷试车作好准备。
系统的满负荷试生产，主要是为了根据控制各点工艺参数来选择最佳设定值及运转参数，找出最好的运行条件及效果。
2.试生产准备
在充分细致地对系统中所有的设备进行检查后，应进行下述生产准备工作：
2.1润滑油检查
在向轴承及减速机中加入润滑油之前，要仔细地进行内部检查、清洗，然后按各自设备的要求注入润滑油，油量要符合要求。
2.1密封检查
为保证系统正常工作，必须严格控制漏入系统的冷风量，对容易漏风的部位进行检查，并进行密封处理。
2.3袋收尘器试验
对袋收尘器进行送电试验，对收尘系统进行开机检查。
2.4.增湿塔喷水试验
将全部喷嘴放到外面，启动水泵，开启压缩空气阀，观察喷嘴在不同水量及压力情况下的雾化情况，是否有渗漏现象，测定最大水量及最小雾化量，并对开一台水泵与开二台水泵及不同喷嘴数量的情况进行测定，校对流量计精度，为试生产作好充分准备。
3.试生产要领
原料粉磨、废气处理的试生产情况好坏，是直接影响整个生产线的关键。
3.1各设备的单机试车
在整个系统运行之前，为了确认各设备是否具备带负荷试车的条件，必须检查其各部位的润滑状况、轴承温度、冷却水量、异常声响及振动等，认真进行所有设备的单机试车，直至验收合格为止。
3.2联动试车
当单机试车完成后，即可进行联动试车，由中央控制室进行遥控操作，并进行必要的联锁试验，主要有以下几点：
1）对每台设备进行模拟故障试验，检查程序联锁是否准确无误
2）对设备保护接点的联锁试验
3）检查紧急停车是否起作用
2.3无负荷试车
将全部设备启动，连续运行24小时，检查各润滑系统及各设备的温升等。
若无异常情况，无负荷试车阶段即告结束，否则应进行检查、调整，然后再进行试车，直至确认异常解除。
在无负荷试车阶段，要定时检查、记录、测定各设备各部位的声音、振动、润滑状态、温度、压力、电压、电流等。
4.生产中的注意事项
4.1轴承温度
在所有的部件中，最重要的部件之一是轴承，而最容易损坏的部件之一也是轴承，为了避免重大事故的发生，必须认真检查各轴承的温度及润滑情况。
4.2热风温度
袋收尘器的工作温度，应该保持在正常的废气露点温度＋30℃以上，否则，将出现袋收尘器内壁的局部结露，形成粉尘的在滤袋堆积，造成极板袋收尘器滤袋阻力加大易破损等问题。
4.3增湿塔出口废气温度的设定
通过改变增湿塔喷水量，调节增湿塔出口废气温度，通常增湿塔出口气体温度设为160~180℃。
4.4磨机出口气体温度的设定
通过改变循环风量，调节磨机出口气体温度，通常磨机出口气体温度设为95℃。
4.5磨机风环压差的设定
根据设备供货方经验确定并在实际操作中加以调整。
4.6磨机通风量
根据磨机压差及产品的细度水分等来调节磨机循环风机入口阀门开度，使磨内通风量恒定，有利于烘干、粉磨和成品细度的稳定。
4.7电动机电流
电动机电流变化较大时，很可能出现某种故障，应进行检查和调整，使其正常。
4.8关于阀门的操作及风量的平衡
原料粉磨、废气处理和烧成系统的操作密切相关，运行过程中要及时调整系统内各阀门的开度，使窑尾高温风机出口压力保持在－200～－300Pa。
4.9成品的细度
主要通过改变选粉机转速调整。
增加转速，成品较细；降低转速，成品变粗。
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