段污染物排放标准的发动机排放控制装置的精密汽车零部件.docx

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段污染物排放标准的发动机排放控制装置的精密汽车零部件

威孚奥特凯姆精密机械年产万件达到中国Ⅴ阶段污染物排放标准的发动机排放控制装置的精密汽车零部件迁建项目竣工环境保护验收监测报告表

（噪声、固废）

中证（验）字（）第（）号

建设单位：

威孚奥特凯姆精密机械

编制单位：

市中证检测技术

年月

建设单位法人代表：

学军

编制单位法人代表：

伟

项目负责人：

卢博洵

报告编制：

一审：

二审：

建设单位：

威孚奥特凯姆精密机械（盖章）

编制单位：

市中证检测技术（盖章）

：

：

传真：

传真：

邮编：

邮编：

地址：

市新吴区锡勤路号

地址：

市北塘区金山四支路

表一

建设项目名称

威孚奥特凯姆精密机械年产万件达到中国Ⅴ阶段污染物排放标准的发动机排放控制装置的精密汽车零部件迁建项目

建设单位名称

威孚奥特凯姆精密机械

建设项目性质

新建扩建技改搬迁

建设地点

市新吴区锡勤路号

主要产品名称

精密汽车零部件

设计生产能力

年产达到中国Ⅴ阶段污染物排放标准的发动机排放控制装置的精密汽车零部件万件

实际生产能力

年产达到中国Ⅴ阶段污染物排放标准的发动机排放控制装置的精密汽车零部件万件

建设项目环评时间

年月

开工建设时间

年月

调试时间

年月

验收现场监测时间

年月日～日

年月日～日

环评报告表

审批部门

市新吴区安全生产监督管理和环境保护局

环评报告表

编制单位

绿源工程设计研究

环保设施设计单位

环保设施施工单位

投资总概算

万元

环保投资总概算

万元

比例

％

实际总概算

万元

实际环保投资

万元

比例

％

验收监测依据

、《中华人民国环境保护法》（年月日施行）

、《建设项目环境保护管理条例》（国务院[]号，年月）

、《建设项目竣工环境保护验收暂行办法》（环境保护部，国环规环评[]号，年月日）

、《省排污口设置及规化整治管理办法》（原省环保局，环控[]号文，年月日）

、《建设项目竣工环境保护验收技术指南污染影响类》（生态环境部，公告年第号，年月日）

、《关于加强建设项目重大变动环评管理的通知》（省环境保护厅，环办[]号，年月日）

、《威孚奥特凯姆精密机械年产万件达到中国Ⅴ阶段污染物排放标准的发动机排放控制装置的精密汽车零部件迁建项目建设项目环境影响报告表》（绿源工程设计研究，年月）

、关于《威孚奥特凯姆精密机械年产万件达到中国Ⅴ阶段污染物排放标准的发动机排放控制装置的精密汽车零部件迁建项目环境影响报告表》的审批意见（市新吴区安全生产监督管理和环境保护局，锡环表新复[]号，年月日）

表一（续）

验收监测依据

、威孚奥特凯姆精密机械提供的其他相关资料

验收监测评价标准、标号、级别、限值

根据报告表及审批意见要求，执行以下标准：

噪声

本项目工作制度为三班制，根据《中华人民国环境噪声污染防治法》，“昼间”是指至之间的时段，“夜间”是指至次日之间的时段。

本项目厂界噪声排放标准见表。

表厂界噪声排放标准

监测点

类别

时段

标准值[（）]

依据标准

厂界四周（▲～▲）

类区

昼间

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（）表中类区标准

夜间

表二

工程建设容：

威孚奥特凯姆精密机械是一家由威孚高科技股份与美国奥特凯姆公司（）合资组建的专业从事研发、生产精密汽车零部件、发动机控制系统的企业。

原位于高新区区号块地，租用威孚高科技股份号楼一层标准厂房进行生产。

原有项目为：

“年产阀座、阀体、接杆各万件及万件国产化新建项目”、“年产阀座、阀体、接杆各万件、铜件万件、衔铁万件、线圈万件国产化扩建项目”、“年产万件达到中国Ⅴ阶段污染物排放标准的发动机排放控制装置的精密汽车零部件扩建项目”，以上项目均已通过竣工环保验收。

该公司为了发展需要，将以上项目整体搬迁并扩建，租用威孚高科技集团股份的空置厂房设立本项目，公司现有厂址为市新吴区锡勤路号，本项目建成后全厂产品及规模为：

年产阀座万件、阀体万件、接杆万件、阀座、支撑杆、衔铁万件、压力套筒万件、衔铁万件、磁性套万件、产品万件、产品万件、线圈万件、万件。

本项目环评表于年月日通过市新吴区安全生产监督管理和环境保护局审批（锡环表新复[]号）。

于年月开始生产调试。

年月日～日、年月日～日进行了现场监测和环境管理检查，验收监测单位为市中证检测技术。

项目实际投资万元，其中环保投资万元，环保投资占总投资额的。

本项目职工人，三班制生产，每班小时，年工作天，年工作小时计。

本项目主体工程及产品方案见表，本项目主要生产设备见表。

表项目主体工程及产品方案

序号

工程名称

（车间、生产装置或生产线）

产品名称

及规格

本项目环评设计能力

本项目实际生产能力

年运行时数

生产车间

精密汽车零部件

万件年

万件年

×

表二

表项目主要生产设备一览表

序号

设备名称

规格型号

数量（台）

备注

环评

实际

多工位组合机床

多工位加工机床

机床

机床

舒特多轴机床

舒特多轴机床

舒特多轴机床

舒特多轴机床

机床

机床

舒特多轴机床

机床

机床

端面磨

无心磨床

帕默通用超声波清洗机

滚筒式抹布清洗机

无心磨床

无心磨床

刷毛刺机阀体

——

洗碗机

涂油烘干机

——

约克冷水机

康狄冷水机组

制纯水设备

蓝处理

冷干机

——

机床

表二（续）

表项目主要生产设备一览表（续）

序号

设备名称

规格型号

数量（台）

备注

环评

实际

舒特多轴机床

舒特多轴机床

清洗机

真空清洗机

无心磨床

——

对刀仪

——

油雾收集器

制纯水设备

蓝处理

原辅材料消耗：

本项目原辅材料消耗详见表。

表项目主要原辅材料及能源消耗一览表

序号

名称

数量

来源

备注

环评（）

实际（）

不锈钢棒料

汽运

切削油

汽运

碳氢清洗剂

汽运

清洗剂

汽运

乳化液

汽运

抛光剂

汽运

润滑油

汽运

表二（续）

主要工艺流程及产污环节：

一、工艺流程简述：

（）磁性罩生产工艺。

图磁性罩生产工艺流程及产污环节示意图

工艺说明：

精车成型：

不锈钢棒材由多轴车削中心自动加料，而后切成所需要长度的棒料再精车加工成型，整个过程均在多轴车削中心设备上完成。

切削时使用切削油冷却、润滑，切削油经滤袋过滤后循环使用，不排放。

此工序产生废金属屑、废滤袋和非甲烷总烃。

预清洗：

将精车成型后的工件送入预清洗机，预清洗机加入清洗剂和水（比例约为：

，蒸汽间接加热至℃）配制成清洗液，利用清洗机采用喷淋方式去除工件表面的油污。

该过程产生清洗废水。

终洗：

经过预清洗后工件表面还残留少量的油污，利用超声波清洗机彻底的去除工件表面的油污，超声波清洗机可设定自动清洗流程，一般先采用清洗剂与水（比例约为：

，蒸汽间接加热至℃）配成清洗液，采用清洗液依次进行预清洗、超声波清洗和喷淋洗，再采用清洗剂与水（比例约为：

，蒸汽间接加热至℃）配成漂洗液，采用漂洗液依次进行预清洗、超声波清洗和喷淋洗，再采用纯水（蒸汽间接加热至℃）喷淋，最后采用电加热产生热风烘干。

该过程产生清洗废水。

目检：

人工检查产品外观，经检验合格者包装入库，不合格者即为废金属。

表二（续）

（）支撑杆生产工艺：

支撑杆和支撑杆仅外观和尺寸稍有差异，其生产工艺流程相同。

图支撑杆生产工艺流程及产污环节示意图

工艺说明：

车削成型：

不锈钢棒材由车削中心自动加料，而后切成所需要长度的棒料再精车加工成型，整个过程均在车削中心设备上完成。

切削时使用切削油冷却、润滑，切削油经滤袋过滤后循环使用，不排放。

此工序产生废金属屑、废滤袋和非甲烷总烃。

去重油：

精成型后的工件表面上附有一层含有金属杂质的切削油，在真空清洗机加入碳氢清洗剂，利用真空清洗机采用震动浸洗的方式除掉工件表面的大部分油污。

去重油时真空清洗机侧门关闭，仅在产品放入真空清洗机和取出来时打开侧门，为节省碳氢清洗剂的使用量，在震动浸洗完产品后采用风机吹落附着在产品上的清洗机才才取出产品。

清洗液定期更换，此工序产生废油。

预清洗：

将精车成型后的工件送入预清洗机，预清洗机加入清洗剂和水（比例约为：

，蒸汽间接加热至℃）配制成清洗液，利用清洗机采用喷淋方式去除工件表面的油污。

该过程产生清洗废水。

终洗：

经过预清洗后工件表面还残留少量的油污，利用超声波清洗机彻底的去除工件表面的油污，超声波清洗机可设定自动清洗流程，一般先采用清洗剂与水（比例约为：

，蒸汽间接加热至℃）配成清洗液，采用清洗液依次进行预清洗、超声波清洗和喷淋洗，再采用清洗剂与水（比例约为：

，蒸汽间接加热至℃）配成漂

表二（续）

洗液，采用漂洗液依次进行预清洗、超声波清洗和喷淋洗，再采用纯水（蒸汽间接加热至℃）喷淋，最后采用电加热产生热风烘干。

该过程产生清洗废水。

目检：

人工检查产品外观，经检验合格者包装入库，不合格者即为废金属。

（）阀座生产工艺：

图阀座生产工艺流程及产污环节示意图

工艺说明：

车削成型：

不锈钢棒材由车削中心自动加料，而后切成所需要长度的棒料再精车加工成型，整个过程均在车削中心设备上完成。

切削时使用切削油冷却、润滑，切削油经滤袋过滤后循环使用，不排放。

此工序产生废金属屑、废滤袋和非甲烷总烃。

去重油：

精成型后的工件表面上附有一层含有金属杂质的切削油，在真空清洗机加入碳氢清洗剂，利用真空清洗机采用震动浸洗的方式除掉工件表面的大部分油污。

去重油时真空清洗机侧门关闭，仅在产品放入真空清洗机和取出来时打开侧门，为节省碳氢清洗剂的使用量，在震动浸洗完产品后采用风机吹落附着在产品上的清洗机才才取出产品。

清

表二（续）

洗液定期更换，此工序产生废油。

预清洗：

将精车成型后的工件送入预清洗机，预清洗机加入清洗剂和水（比例约为：

，蒸汽间接加热至℃）配制成清洗液，利用清洗机采用喷淋方式去除工件表面的油污。

该过程产生清洗废水。

热处理（外协）：

委托外协单位进行热处理加工。

磨外圆：

外协热处理后的产品使用无心磨床打磨工件圆周的表面，使其达到需要的光滑度。

磨床使用乳化液作为冷却剂和润滑剂，乳化液由乳化油与水按照：

的比例配制而成，乳化液循环使用，三个月换一次，此工序有废乳化液和废金属产生。

球磨抛光：

利用离心式研磨机抛光产品。

离心式研磨机是采用行星传动方式，利用离心运动的原理，进行抛光研磨，即其研磨桶同时在做自转和公转运动，从而大大提高了研磨石与工件的磨擦效率。

抛光时采用抛光剂和水按照一定比例配制成抛光液，使用的抛光液经过滤掉其中的磨料后排入废水处理站。

此工序产生抛光废水。

终洗：

经过预清洗后工件表面还残留少量的油污，利用超声波清洗机彻底的去除工件表面的油污，超声波清洗机可设定自动清洗流程。

一般终洗工艺如下：

先采用清洗剂与水（比例约为：

，蒸汽间接加热至℃）配成清洗液，采用清洗液依次进行预清洗、超声波清洗和喷淋洗，再采用清洗剂与水（比例约为：

，蒸汽间接加热至℃）配成漂洗液，采用漂洗液依次进行预清洗、超声波清洗和喷淋洗，再采用加热后的纯水（蒸汽间接加热至℃）喷淋，最后采用电加热产生热风烘干。

该过程产生清洗废水。

目检：

人工检查产品外观，经检验合格者包装入库，不合格者即为废金属。

（）衔铁生产工艺：

工艺说明：

精车成型：

不锈钢棒材由多轴车削中心自动加料，而后切成所需要长度的棒料再精车加工成型，整个过程均在多轴车削中心设备上完成。

切削时使用切削油冷却、润滑，切削油经滤袋过滤后循环使用，不排放。

此工序产生废金属屑、废滤袋和非甲烷总烃。

去重油：

精成型后的工件表面上附有一层含有金属杂质的切削油，在真空清洗机加入碳氢清洗剂，利用真空清洗机采用震动浸洗的方式除掉工件表面的大部分油污。

去重油时真空清洗机侧门关闭，仅在产品放入真空清洗机和取出来时打开侧门，为节省碳氢清洗剂的使用量，在震动浸洗完产品后采用风机吹落附着在产品上的清洗机才才取出产品。

清洗液定期更换，此工序产生废油。

磨外圆：

去重油后的产品使用无心磨床打磨工件圆周的表面，使其达到需要的光滑度。

磨床使用乳化液作为冷却剂和润滑剂，乳化液由乳化油与水按照：

的比例配制而成，乳化液循环使用，三个月换一次，此工序有废乳化液和废金属产生。

预清洗：

将精车成型后的工件送入预清洗机，预清洗机加入清洗剂和水（比例约为：

，蒸汽间接加热至℃）配制成清洗液，利用清洗机采用喷淋方式去除工件表面的油污。

该过程产生清洗废水。

表二（续）

终洗：

经过预清洗后工件表面还残留少量的油污，利用超声波清洗机彻底的去除工件表面的油污，超声波清洗机可设定自动清洗流程，一般先采用清洗剂与水（比例约为：

，蒸汽间接加热至℃）配成清洗液，采用清洗液依次进行预清洗、超声波清洗和喷淋洗，再采用清洗剂与水（比例约为：

，蒸汽间接加热至℃）配成漂洗液，采用漂洗液依次进行预清洗、超声波清洗和喷淋洗，再采用纯水（蒸汽间接加热至℃）喷淋，最后采用电加热产生热风烘干。

该过程产生清洗废水。

目检：

人工检查产品外观，经检验合格者包装入库，不合格者即为废金属。

图衔铁生产工艺流程及产污环节示意图

表二（续）

（）阀体生产工艺

图阀体生产工艺流程及产污环节示意图

工艺说明：

车加工成型：

不锈钢棒材由多轴自动车床自动加料，而后切成所需要长度的棒料再精车加工成型，整个过程均在多轴自动车床设备上完成。

切削时使用切削油冷却、润滑，切削油经滤袋过滤后循环使用，不排放。

此工序产生废金属屑、废滤袋和有机废气。

去重油：

精成型后的工件表面上附有一层含有金属杂质的切削油，在真空清洗机加入碳氢清洗剂，利用真空清洗机采用震动浸洗的方式除掉工件表面的大部分油污。

去重油时真空清洗机侧门关闭，仅在产品放入真空清洗机和取出来时打开侧门，为节省碳氢清洗剂的使用量，在震动浸洗完产品后采用风机吹落附着在产品上的清洗机才才取出产品。

清洗液定期更换，此工序产生废油。

预清洗：

将精车成型后的工件送入预清洗机，预清洗机加入清洗剂和水（比例约为：

，蒸汽间接加热至℃）配制成清洗液，利用清洗机采用喷淋方式去除工件表面的油污。

清洗剂在加热过程中部分有机溶剂会挥发。

该过程产生清洗废水。

终洗：

经过预清洗后工件表面还残留少量的油污，利用超声波清洗机彻底的去除工件表面的油污，超声波清洗机可设定自动清洗流程。

一般终洗工艺如下：

先采用清洗剂与水（比例约为：

，蒸汽间接加热至℃）配成清洗液，采用清洗液依次进行预清洗、超声波清洗和喷淋洗，再采用清洗剂与水（比例约为：

，蒸汽间接加热至℃）配成漂洗液，采用漂洗液依次进行预清洗、超声波清洗和喷淋洗，再采用加热后的纯水（蒸汽间接加热至℃）喷淋，最后采用电加热产生热风烘干。

清洗剂在加热过程中部分有机溶剂会挥发。

该过程产生清洗废水。

表二（续）

（）接杆生产工艺

图接杆生产工艺流程及产污环节示意图

工艺说明：

车加工成型：

不锈钢棒材由多轴自动车床自动加料，而后切成所需要长度的棒料再精车加工成型，整个过程均在多轴自动车床设备上完成。

切削时使用切削油冷却、润滑，切削油经滤袋过滤后循环使用，不排放。

切削油在使用过程中会产生有机废气，经捕集后高空排放。

此工序产生废金属屑、废滤袋和有机废气。

去重油：

精成型后的工件表面上附有一层含有金属杂质的切削油，在真空清洗机加入碳氢清洗剂，利用真空清洗机采用震动浸洗的方式除掉工件表面的大部分油污。

去重油时真空清洗机侧门关闭，仅在产品放入真空清洗机和取出来时打开侧门，为节省碳氢清洗

表二（续）

剂的使用量，在震动浸洗完产品后采用风机吹落附着在产品上的清洗机才才取出产品。

清洗液定期更换，此工序产生废油。

预清洗：

将精车成型后的工件送入预清洗机，预清洗机加入清洗剂和水（比例约为：

，蒸汽间接加热至℃）配制成清洗液，利用清洗机采用喷淋方式去除工件表面的油污，清洗剂在加热过程中部分有机溶剂会挥发。

该过程产生清洗废水。

磨外圆：

预清洗处理后的产品使用无心磨床打磨工件圆周的表面，使其达到需要的光滑度。

磨床使用乳化液作为冷却剂和润滑剂，乳化液由乳化油与水按照：

的比例配制而成，乳化液循环使用，三个月换一次，乳化液在使用过程中有烃类物质产生，经捕集后高空排放。

此工序有废乳化液、废金属。

预清洗：

磨外圆后的工件送入预清洗机，预清洗机加入清洗剂和水（比例约为：

，蒸汽间接加热至℃）配制成清洗液，利用清洗机采用喷淋方式去除工件表面的油污，清洗剂在加热过程中部分有机溶剂会挥发。

该过程产生清洗废水。

精加工：

预清洗后的工件由多工位回转专机切成所需要长度的棒料再精车加工成型，整个过程均在多工位回转专机设备上完成。

切削时使用切削油冷却、润滑，切削油经滤袋过滤后循环使用，不排放。

此工序产生废金属屑、废滤袋和有机废气。

去重油：

精成型后的工件表面上附有一层含有金属杂质的切削油，在真空清洗机加入碳氢清洗剂，利用真空清洗机采用震动浸洗的方式除掉工件表面的大部分油污。

去重油时真空清洗机侧门关闭，仅在产品放入真空清洗机和取出来时打开侧门，为节省碳氢清洗剂的使用量，在震动浸洗完产品后采用风机吹落附着在产品上的清洗机才才取出产品。

清洗液定期更换，此工序产生废油。

预清洗：

将精车成型后的工件送入预清洗机，预清洗机加入清洗剂和水（比例约为：

，蒸汽间接加热至℃）配制成清洗液，利用清洗机采用喷淋方式去除工件表面的油污，清洗剂在加热过程中部分有机溶剂会挥发。

该过程产生清洗废水。

终洗：

经过预清洗后工件表面还残留少量的油污，利用超声波清洗机彻底的去除工件表面的油污，超声波清洗机可设定自动清洗流程。

一般终洗工艺如下：

先采用清洗剂与水（比例约为：

，蒸汽间接加热至℃）配成清洗液，采用清洗液依次进行预清洗、超声波清洗和喷淋洗，再采用清洗剂与水（比例约为：

，蒸汽间接加热至℃）配成漂洗液，采用漂洗液依次进行预清洗、超声波清洗和喷淋洗，再采用加热后的纯水（蒸汽间接加热至℃）喷淋，最后采用电加热产生热风烘干。

该过程产生清洗废水。

（）生产工艺

工艺说明：

车削成型：

不锈钢棒材由车削中心自动加料，而后切成所需要长度的棒料再精车加工成型，整个过程均在车削中心设备上完成。

切削时使用切削油冷却、润滑，切削油经滤袋过滤后循环使用，不排放。

此工序产生废金属屑、废滤袋和非甲烷总烃。

去重油：

精成型后的工件表面上附有一层含有金属杂质的切削油，在真空清洗机加入碳氢清洗剂，利用真空清洗机采用震动浸洗的方式除掉工件表面的大部分油污。

去重油

表二（续）

时真空清洗机侧门关闭，仅在产品放入真空清洗机和取出来时打开侧门，为节省碳氢清洗剂的使用量，在震动浸洗完产品后采用风机吹落附着在产品上的清洗机才才取出产品。

清洗液定期更换，此工序产生废油。

预清洗：

将精车成型后的工件送入预清洗机，预清洗机加入清洗剂和水（比例约为：

，蒸汽间接加热至℃）配制成清洗液，利用清洗机采用喷淋方式去除工件表面的油污。

该过程产生清洗废水。

热处理（外协）：

委托外协单位进行热处理加工。

磨外圆：

外协热处理后的产品使用无心磨床打磨工件圆周的表面，使其达到需要的光滑度。

磨床使用乳化液作为冷却剂和润滑剂，乳化液由乳化油与水按照：

的比例配制而成，乳化液循环使用，三个月换一次，此工序有废乳化液和废金属产生。

球磨抛光：

利用离心式研磨机抛光产品。

离心式研磨机是采用行星传动方式，利用离心运动的原理，进行抛光研磨，即其研磨桶同时在做自转和公转运动，从而大大提高了研磨石与工件的磨擦效率。

抛光时采用抛光剂和水按照一定比例配制成抛光液，使用的抛光液经过滤掉其中的磨料后排入废水处理站。

此工序产生抛光废水。

终洗：

经过预清洗后工件表面还残留少量的油污，利用超声波清洗机彻底的去除工件表面的油污，超声波清洗机可设定自动清洗流程。

一般终洗工艺如下：

先采用清洗剂与水（比例约为：

，蒸汽间接加热至℃）配成清洗液，采用清洗液依次进行预清洗、超声波清洗和喷淋洗，再采用清洗剂与水（比例约为：

，蒸汽间接加热至℃）配成漂洗液，采用漂洗液依次进行预清洗、超声波清洗和喷淋洗，再采用加热后的纯水（蒸汽间接加热至℃）喷淋，最后采用电加热产生热风烘干。

该过程产生清洗废水。

目检：

人工检查产品外观，经检验合格者包装入库，不合格者即为废金属。

表二（续）

图生产工艺流程及产污环节示意图

（）线圈生产工艺

图线圈生产工艺流程及产污环节示意图

工艺说明：

组装：

将各类线圈原料与线圈线进行组装，得到线圈。

检测：

将组装好的线圈进行检测，检测合格即包装入库，不合格者即为废金属。

表二（续）

（）生产工艺：

图线圈生产工艺流程及产污环节示意图

工艺说明：

车加工成型：

不锈钢棒材由多轴自动车床自动加料，而后切成所需要长度的棒料再精车加工成型，整个过程均在多轴自动车床设备上完成。

切削时使用切削油冷却、润滑，切削油经滤袋过滤后循环使用，不排放。

此工序产生废金属屑、废滤袋和有机废气。

去重油：

精成型后的工件表面上附有一层含有金属杂质的切削油，在真空清洗机加入碳氢清洗剂，利用真空清洗机采用震动浸洗的方式除掉工件表面的大部分油污。

去重油时真空清洗机侧门关闭，仅在产品放入真空清洗机和取出来时打开侧门，为节省碳氢清洗剂的使用量，在震动浸洗完产品后采用风机吹落附着在产品上的清洗机才才取出产品。

清洗液定期更换，此工序产生废油。

预清洗：

将精车成型后的工件送入预清洗机，预清洗机加入清洗剂和水（比例约为：

，蒸汽间接加热至℃）配制成清洗液，利用清洗机采用喷淋方式去除工件表面的油污。

清洗剂在加热过程中部分有机溶剂会挥发。

该过程产生清洗废水。

终洗：

经过预清洗后工件表面还残留少量的油污，利用超声波清洗机彻底的去除工件表面的油污，超声波清洗机可设定自动清洗流程。

一般终洗工艺如下：

先采用清洗剂与水（比例约为：

，蒸汽间接加热至℃）配成清洗液，采用清洗液依次进行预清洗、超声波清洗和喷淋洗，再采用清洗剂与水（比例约为：

，蒸汽间接加热至℃）配成漂洗液，采用漂洗液依次进行预清洗、超声波清洗和喷淋洗，再采用加热后的纯水（蒸汽间接加热至℃）喷淋，最后采用电加热产生热风烘干。

清洗剂在加热过程中部分有机溶剂会挥发。

该过程产生清洗废水。

表二（续）

项目变动情况：

为了适应不同规格零部件加工需要，实际建设中各机床购置设备数量与环评申报数量些许变化：

机床增加台，舒特多轴机床增加台，无心磨床增加台，无心磨床增加台，以上总计增加台机床，环评总申报各机床数量台左右，生产设备数量增加左右，因原辅材料用量不变，不会引起产能的变化和污染物的变化。

实际建设中阀体刷