在连铸生产过程中.docx

在连铸生产过程中.docx

《在连铸生产过程中.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《在连铸生产过程中.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

在连铸生产过程中

在连铸机产过程中，经常会出现因设备、耐材操作本身原因引起的各种生产事故和异常情况。

宝基公司炼钢厂二零一一年投产的板坯连铸机具有自身的一些特点，所产生的故障也各异，本预案针对连铸机生产中常见的生产事故和异常情况，明确其发生的原因及应采取的预防对策，以及事故发生后的常见处理方法。

一、大包岗位生产事故预防及处理

（一）钢包滑动水口机构粘钢

1、发生原因

保护套管有冷钢或开浇过锰，造成钢包开烧时钢水返溢，形成钢包滑动水口机构粘钢。

保护套管内冷钢烧不干净是发生事故的主要原因；

开浇过猛、保护套管挂不正是发生此种事故的次要原因。

机械手手柄没有套牢，造成保护套与大包下水口间隙达大；

2、处理方法

粘钢较轻，不影响继续浇注时，浇注完本炉钢水后及时通知钢包工处理。

粘钢严重，滑动机构无法动作时：

（1）如果钢包注流跟不上中包浇注速度，可降低拉速浇完本炉钢水，但拉速低于0.45m/min超过10分钟时或中包钢水过热度小于10度，下炉钢水到达必须更换下包钢水，下炉钢水没有到达必须停止浇注；同时要防止低速浇注出现钢水低温冻死事故。

（2）如果钢包注流超过中包浇注速度，待中包注满后转出钢包，将其余钢水注入事故钢包，防止中包溢钢烧坏设备。

或中包注满后不转出钢包，多余钢水通过溢流槽进入渣斗，边溢流边浇注。

3、防止措施

摘挂水口时要配合好，保证水口挂正；

水口内的冷钢必须彻底烧干净；

钢包开浇时不能过猛，宜半流开浇，待引流剂流出后，立即将水口插入钢水中，防止钢水二次氧化。

挂好保护套管后必须确认机械手手柄是否套牢。

（二）钢包滑板穿钢或失控

1、发生原因

液压站故障（停泵）、电器控制故障（停电）等造成滑板自动关闭。

检修将进、出油管接反，转包时的自动连锁为关闭状态，成自动转包时滑板始终处于打开状态且无法关闭。

滑板装配不当（装配过紧、过松）、滑板有缺陷，造成滑板穿钢。

烧眼时没有打开滑板，将滑板烧穿。

油缸活塞杆没有装在卡槽内，导致油缸没有动作。

大包滑板油缸如果安装不到位，容易在浇注过程中从滑道里掉出来。

钢水温度过高，烧穿滑板。

2、预防及处理方法

以的情况立即通知电工处理，故障消除后立即打开滑板烧眼继续浇注，当中间包钢水液面小于300mm后仍然没有恢复，必须终浇，防止结晶器下渣造成漏钢事故。

对的情况，检修更换油管后大包工必须确认开关动作正确，方可使用。

万一发生，待钢包转到位后，反着使用“开”，“关”按钮即可，待本炉浇注完毕处理；如果转包过程中已将电气线路烧坏，可使用事故驱动将钢包转出。

在无法判断故障原因时，千万不可慌乱，应首先使用事故驱动将钢包转出，防止大面积损坏设备。

对的情况，只要发生滑板穿钢，应立即使用正常驱动或事故驱动将钢包转出，不可继续浇注；因为60吨钢包的钢水静压力很大，滑板穿钢后很容易扩大，造成平台设备烧坏。

烧水口前，一定要确认滑板已经全部打开，否则不允许烧眼；判断滑板是否打开可通过油缸活塞伸出长度，是否容易打火等方法判断。

万一发生滑板烧穿，不要慌乱，可通过正常驱动或事故驱动将钢包转出，防止烧坏设备。

安装油缸时确认活塞杆装进卡槽且卡紧，遇到滑动机构不合适，活塞杆略短的情况，可临时松动卡头，将机构装好，本炉浇完后立即恢复，赔不是将情况向调度反映处理。

要把滑道中的冷钢清除，尽量放到最里面；

（三）钢水低温冻死事故

1、发生原因

因各种原因造成的钢水温度低而形成。

2、处理措施

若发现钢水温度低于目标温度时，通知调度适当提高下一炉钢水温度，大包及时到站，以保证能连续浇注。

向中包和钢包内加适量保温剂

适当增加测温次数，根据实测钢水温度，确定拉坯速度。

更换大包过程中，烧保护套管冷钢的速度要快，尽可能不因此而影响拉钢速度，保证大包及时开浇。

如发现中间包钢流小时，适当降低拉速，降到一定限度钢水仍供应不上或断流时，立即通知大包工关闭大包滑动水口，进行停浇处理。

3防范措施

向上级领导反映，杜绝钢包不正常降温现象的发生。

如没有完全烘烤好的钢包应增加精炼时间，在精炼过程中应送电1620℃以上高温大于二次；有冷钢的包底钢包，应确认冷钢完全化好后，才能精确调整成分及带高温同上操作。

异常情况下，增加测温次数，增加覆盖剂加入量。

异常生产状况，采取措施要快。

有中包冻钢危险时，在下炉钢水已经到站时可能提前浇注下炉钢水，本炉剩余钢水回炉处理。

二、中包岗位生产事故

（一）塞棒故障

1、发生原因

跑棒子；

垫棒；

上水口及塞棒侵蚀严重；

塞棒炸断或脱落。

2、处理方法

根据实际情况采取不同处理措施。

如发生垫棒，可根据情况瞬时提高拉速，同时关闭钢包，减少中间包铸入结晶器钢流，在此期间反复开关塞棒，试行关闭。

如都不起作用，则应立即打盲板，进行终浇处理，防止溢钢。

当钢包开浇后，钢水随即从中间包流出，可打开塞棒，按正常开浇。

发现塞棒粘钢及时通知机长、调度，下炉钢水温度按上限控制，但不允许进行烧氧。

在正常浇注情况下，当结晶器内液面急剧下降、上升，试棒情况无改变，可判断为塞棒脱落、断棒。

如果液面急剧上升，关棒和适当提高拉速后，液面仍上升，应果断打盲板防止溢钢。

如结晶器液面急剧下降，适当降低拉速，试棒几次，结晶器液面没有明显变化，立即打盲板终浇处理。

若试棒能稳住结晶器内液面，维持该炉钢浇完，进行终浇处理。

3、预防措施

加强中包塞棒装配和烘烤后的检查；特别是塞棒烤偏后要重新调整，烘烤前后将中包异物清理干净。

保证中包烘烤温度和钢水温度；

合理控制中间包寿命，避免上水口和塞棒严重侵蚀，发生塞棒脱落的严重事故。

（二）浸入式水口穿孔、开裂

1、发生原因

耐材质量差；

同一渣线浇铸时间过长或忘记变渣线。

保护渣氟含量高，对水口侵蚀加剧。

水口使用前烘烤不良或烘烤过程中减火造成开浇炸裂。

2、处理措施

用钢条或铝条塞住孔洞，同时降低中间包钢水高度和拉速。

立即更换石英水口，然后烘烤铝碳水口，铝碳水口烘烤达到要求后将石英水口换下。

如果水口炸裂严重，不允许敞开浇注，打盲板进行终浇。

3、预防措施

根据耐材质量确定合理的使用寿命。

防止同一渣线使用时间超过要求。

保护渣氟含量高时，适当降低使用寿命。

保证水口使用前按规定烘烤良好。

（三）水口堵塞

1、发生原因

钢水温度过低，中间包预热不良；

三氧化二铝等高熔点夹杂物沉积引起堵塞，这种情况一般发生在含铝量较高的钢种。

现象是虽然塞棒和滑板全打开，但结晶器钢液面逐渐下降；

水口被耐材碎片堵塞，如塞棒头、内衬局部脱落。

现象是结晶器钢液面突然下降；

包盖冷钢处理不干净或高温烘烤持续时间过长造成钢渣混合物熔化掉入中包上水口、下水口，造成流钢通道堵塞。

2、处理措施

降低拉速，迅速开或闭塞棒以冲洗水口内沉积物。

如果效果不好，则继续降速，直至完全堵塞。

清理干净包盖钢渣混合物，烘烤过程中经常检查火苗大小和包内情况。

一旦发现堵塞立即处理，来不及更换时使用石英水口开浇。

通知机长和调度，加强钢水精炼效果，如软喂时间及喂钙处理；

根据时间充足与否，机长决定烘烤新水口使用石英水口来替换堵塞严重的水口。

（四）结晶器溢钢

1、发生原因

塞棒断裂、关不住及塞棒自动打开；

拉矫机跳闸；

液压失压导致铸坯不动；

误操作塞棒操作盒按钮。

2、处理措施

如果液面急剧上升，经关棒和适当提高拉速后，液面仍上升，应果断打盲板防止溢钢。

发生轻微溢钢时，可关闭塞棒观察坯壳是否向下移动。

如果坯壳移动，则降低结晶器液面拉速维持在0.45m/min清理冷钢，同时多加保护渣保温，用钢棒搅动液面防止结冷钢。

发生冻水口现象拉速可提高至0.6m/min之内不能清理完毕必须按冻坯处理。

如果发生严重溢钢事故，坯壳不向下移动，立即终浇，开走中间包车，进行冻坯处理。

首先确认手工割枪准备好。

确认割嘴不漏气、无堵塞。

将烧氧管接好，撬棒、钢丝绳拿到位。

铸坯头部洒铁钉屑，加速冷却，并打少量水。

确认顶部完全凝固，防止爆炸。

处理盖板冷钢，割掉粘连部分后，吊走活动盖板。

再次切割宽边、窄边的粘附冷钢。

禁止火焰切割烧损铜板。

与主控工联系由“浇铸”模式切换到“维修”式。

将拉速设定为0.4m/min，在机旁指挥主控工驱动辊逆转，使铸坯头部出结晶器上口50mm时，停止逆转。

若逆转失效按冻坯处理。

用切割枪将结晶器上水口50mm铸坯，斜切30mm，并同时用烧氧管将边角、毛刺清理干净，注意铸坯头部冷钢不能擦伤结晶器铜板。

由浇注平台给机旁操作人员信号，操作盘上的“浇注（cast）”按钮，正转驱动辊，将铸坯拉出。

事故处理时间尽可能短，注意不能让铸坯变黑。

停机不能超过10min，否则按冻坯处理。

3、预防措施

结晶器窄边盖板与铜板之间要用纤维毡塞紧、塞实，宽面盖板与铜板之间要用硅胶抹好，减轻溢钢后挂钢的严重程度，也便于清理挂钢。

结晶器液面控制投自动前，必须使实际液面同设定液面一致且稳定2分钟以上方可投液面自动控制。

投液面自动系统后1分钟之内，不能放下投自动操作盒（有异常立即打回手动），不能放开塞棒，以防止塞棒迅速打开时无法迅速关棒现象。

出现结晶器液面上涨但关不住塞棒时，经适当提速无效后后果断迅速打盲板。

（五）开浇漏钢

1、发生原因

引锭头或纸绳潮湿；

引锭头密封不良；

铁粒加入太厚或潮湿或杂土太多；

钢流控制不当，出苗时间短，提速过快；

二次冷却水启动太迟或完全没有；

引证锭杆下滑。

2、处理措施

确认漏钢时，必须立即停止浇注（即关闭钢包滑动水口和中间包塞棒）。

首先降速到0.5m/min，确认铸坯能够行走时，继续将铸坯拉出扇形段。

若漏钢粘辊子严重铸坯拉不动，按冻坯处理。

开浇漏钢时铸坯长度一般小于4.5m，只能返送处理。

先将引锭链的事故销脱除，然后将引锭链正向拉出。

将弯曲段结晶器吊走，清理粘钢后更换结晶器和扇形段。

4、预防措施：

将结晶器及引锭头吹干；

按要求封堵引锭，塞严、塞实，牛皮纸不能捣碎；

保持铁粒及纸绳干燥，铁粒干净无杂质；

合理控制钢流，保证出苗时间。

钢流失控，将事故盲板关闭进行终浇，不能盲目提速。

塞好引锭铺好弹簧后，如果长时间不能开浇，要给弹簧作好标记，防止引锭下滑不能发现。

（六）粘结漏钢

1、发生原因

保护渣润滑性能不良。

因钢水粘或自动控制系统故障液面波动大。

因塞棒关不住或变速太快。

因塞棒关不住或提速过快，撕裂坯壳没有生长到足够厚度，粘结处坯壳出结晶器后漏钢。

捞渣条动作过猛，影响液渣的正常流入。

2、处理方法

确认漏钢时，必须立即停止浇注（关闭钢包滑动水口和中间包塞棒）。

首先降速至0.4m/min，确认铸坯能够行走时，继续将铸坯拉出扇形段；在拉坯电流超过正常值的50%的情况下（漏钢之前的拉坯电流），设备必须停止，设备中的铸坯必须冷却，按冻坯处理。

若漏钢粘辊子严重铸坯拉不动，按冻冻处理。

进行漏钢处理前，浇钢工首先检查振动装置、拉矫驱动等系统的自动控制条件是否满足，以确认是否烧坏电缆，若发现烧坏电缆，可通知电工处理，以节约处理事故时间。

铸坯拉出后，立即组织更换结晶器、零段、直弧段同时准备好清理冷钢工具，零段、直弧段及结晶器吊出后检查扇形段辊子有无冷钢，若有冷钢，用撬辊和切割把子清除，清理冷钢时防止割坏辊子、冷却水管、油管等设备。

冷钢清理完毕后安装扇形段、结晶器。

如果扇形段粘钢严重无法在线清理干净时，更换相应的扇形段。

3、预防措施

保证保护渣润滑性能良好。

保证结晶器液面稳定，换水口或换中间包时，及时将渣皮捞出，钢液面升幅不要太快。

严格规定升、降拉速。

及时更换水口，避免钢水偏流而影响保护渣的熔化。

（七）裂纹漏钢

1、发生原因

结晶器与零段对弧偏差大，结晶器倒锥度小，铜板磨损变形严重，结晶器足名目外移。

保护渣传热强度大，浇注包晶钢时出现严重裂纹。

温度高，拉速快，裂纹扩展严重。

结晶器及二次冷却不均匀。

水口不对中或水口穿孔没有发现。

2、处理措施：

同粘结漏钢，但裂纹漏钢一般发生在铸机的中下部，造成冻坯的可能性较大，对设备的损坏大，处理辊子粘钢困难，处理时间较长。

3、处理措施：

加强设备点检和过程检查，确保对中精良、锥度合适、振动正常。

经常检查喷嘴雾化情况，确保冷却均匀。

对裂纹敏感的钢种降速，杜绝温度高拉速快的现象。

保证水口对中，及时更换水口。

自从炼钢厂2011年元月20日投产以来，发生多次漏钢事故。

多数为裂纹漏钢，说明裂纹漏钢是炼钢厂板坯连铸机需要预防的重点。

（八）悬挂漏钢

1、发生原因

开浇时坯壳与结晶器铜板冷钢粘结在一起。

角缝过大，坯壳与角缝挂钢粘结在一起。

结晶器溢钢后强行拉钢。

发生水口炸裂、穿孔时结晶器上没粘钢，坯壳与结晶器铜板冷钢粘结在一起。

2、处理措施：

同粘结漏钢。

3、预防措施

炼钢厂上下水口的配合方式无法重新烧氧，发生结晶器溢钢严重后，坯壳不向下移动时，立即打盲板停止浇注，然后迅速将冷钢处理干净，将铸坯拉出扇形段；一定迅速处理，防止冻坯。

使用的密封材料保证干燥，开浇控制好钢流，防止结晶器壁粘大块冷钢。

每个浇次检查结晶器角缝，发现角缝无法清理或>0.5mm时更换结晶器；严禁强行生产。

发生水口炸裂、穿孔，结晶器上没粘钢时降低结晶器液面，拉速降低至0.4m/min，迅速更换石英水口，然后清理结晶器上沿冷钢，10min内处理不好，进行终浇处理，防止冻坯。

（九）引锭拉脱

1、发生原因

冷却钢粒太多，造成坯头与引锭间隙太大。

结晶器、扇形段对弧不良。

操作不当，钢水填充燕尾槽不充分。

特别是浇注大断面铸坯时，要大流开浇，防止冷却弹簧熔化不好，形成早脱。

引锭链事故销脱落。

2、预防措施

加强设备点检、维护，确保对弧良好。

按规定填加冷却钢粒且分布均匀。

开浇控流适当，在不喷溅的情况下中大流操作，特别是钢水温度低时要加大钢流。

在插入引锭的时候，要检查引锭链销，防止脱落。

3、处理方法

发现铸坯不走，而引锭链继续行走，即可断定为发生了引锭早脱事故，应立即打盲板终浇。

引锭拉脱，铸坯不动作，只能进行手动反送引锭链处理。

铸坯的冷却同冻坯处理。

（十）引锭脱不开

1、发生原因

引锭头密封不良，有残钢粘连。

引锭头有严重裂纹，引锭头渗钢。

脱锭辊不动作或动作异常，由液压、电气、机械等多种原因导致。

2、处理方法

正常切割坯头后，将引锭杆与坯头一起收纳，离线处理。

二、预防措施

精心操作，确保引锭头密封良好；

加强设备点检，确保上引锭前引锭头和脱引锭辊状况良好。

（十一）铸坯鼓肚

1、铸坯出拉矫机后的鼓肚

发生原因：

铸坯夜相穴长度超过了铸机的冶金长度，常因拉速过快或二次冷却过弱所致。

处理措施：

降低拉速25%-50%，增强二次冷却强度，通常可继续浇铸。

如果铸坯鼓肚太严重，而通不过火焰切割机时，浇铸就不得不中断。

2、铸机内的鼓肚

发生原因：

液压压力过低、扇形段故障抬起、辊子断裂。

铸坯在铸机发生鼓肚，肉眼容易观察到。

处理措施：

中断浇铸，降低拉速至0.4m/min，增大鼓肚处二次冷却水加速鼓肚铸坯冷却，要同时防止卧坯。

将操作模式转换为“手动”模式，手动将铸坯拉出扇形段，鼓肚铸坯到达的相应扇形段要抬起。

3、支撑辊之间的鼓肚

发生原因：

拉速过高、冷却不良、扇形段开口度不良，在浇铸过程中发生辊间的轻微鼓肚，铸坯表面留下与辊间距对应的鼓肚迹象。

一般是因为铸坯温度过高，扇形段开口度偏差太大所致，另外当浇铸中断，也会在辊间发生严重鼓肚，甚至使拉矫机不能再次启动。

处理措施：

降低拉速25%-50%，增强二次冷却强度，维持浇注一定时间后停机更换相应的鼓肚处扇形段。

4铸坯窄面鼓肚

发生原因：

窄面倒锥度过小、拉速过高、结晶器窄面冷却不够、结晶器窄面中辊支撑不良、宽面辊子不转变形严重等。

处理措施：

发生鼓肚严重，则中断浇铸以免发生漏钢。

如果鼓肚程度中等，则可降低拉速并增大窄面配水量；同调度协商停机，更换结晶器。

（十二）结晶器挂钢、结冷钢

发生原因

在结晶器角部、窄面顶部及盖板上挂有固体钢，或者在浸入水口铜板之间结有冷钢，有很大的拉漏危险。

一般是浸入式水口穿孔、开裂或严重不对中，钢水温度低造成的。

2、处理措施

如果在结晶器壁上出现一个向上移动的薄壳，说明铸坯已经发生粘结，必须立即停浇，以免发生漏钢。

在这种情况下很容易发生粘结，拉钢工要严密监视结晶器液面波动情况。

（十三）封顶漏钢

发生原因

封顶前结晶器渣子未捞净，在渣子聚集处坯壳凝固厚度不够。

铸坯出结晶器后受弯曲段的向上挤压，导致封顶不良处漏钢。

停浇时中间包钢渣进入结晶器，未及时捞出或未发现。

2、处理措施

用喷淋水、细铁屑或铝丝重新进行封顶。

可降低拉速但不能停止拉矫机，否则会产生鼓肚导致坯尾再次漏钢。

3防范措施：

停浇时，大包工要及时测量中包渣厚及中包钢水深度，及时反馈

给中包工。

严禁中包渣流入结晶器，测量中包渣厚，中包余钢高度控制在200mm以上。

万一下渣，应捞净钢渣。

增加结晶器内打水强度和时间。

封顶中严格按照要求的高压水不得直接冲击钢液面的要求，根据封顶时不同的情况灵活调整打水的角度。

确保封顶完好时，方可将尾坯拉出结晶器，发防止出结晶器后尾坯放炮。

（十四）结晶器下渣

发生原因

因操作原因将中间包浇空而下渣；

中间包液面控制过低，使渣子注入结晶器内。

2、处理措施

如果少量下渣且中间不再继续下渣，可短时关闭塞棒，停止拉矫机，然后打开塞棒，在拉矫“爬行”状态下换渣。

如果下渣量大或仍在下渣则只得立即停浇，以免发生漏钢。

（十五）中间包漏钢

发生原因

中间包耐材和砌制质量差，局部过薄、侵蚀过快。

中包涂抹料烘烤后裂纹严重，为不影响生产投入使用，但没有视情况缩短包龄。

钢水衔接紧张，多次中包低液面开浇，冲击区耐材冲刷严重。

中间包下渣量大，渣线部位侵蚀严重。

中间包使用炉数超过规定寿命。

2、处理措施

发生中间包漏钢时应减小大包滑板开度，视漏钢部位、程度相应处理。

如漏钢部位较高，可降低中间包液位继续浇注并联系换包。

漏钢严重有人身伤害危险或损坏设备危险时要果断停止浇注；其它情况，由机长决定是否停止浇注。

如决定停浇，立即关闭中间包塞棒，打盲板，手动将中间包车开至烘烤位。

在有烧伤危险，在浇注平台不能进行操作的情况下，停止拉矫，驱动中间包车，中间包车开出后，执行停浇操作。

3、预防措施

浇注过程中经常查看中包外壳是否发红，及早发现并采取措施。

钢包换包时，特别是中包包龄后期，必须在液面降低时观察中包耐材情况，发现包衬脱落及早更换中间包或停机。

涂抹层烘烤后裂纹较大时适当缩短包龄。

（十六）塞棒自动关闭

1、发生原因

电器故障；

液压系统故障；

塞棒侵蚀严重，无行程；

钢水粘液面波动过大。

塞棒机构配合间隙大，结晶器液面控制系统无法精确控制。

2、处理措施

浇注过程中塞棒突然关闭，结晶器液面急剧下降，立即降速，改为手动浇注开启塞棒，以稳住结晶器液面，然后再缓慢升速至正常。

通知相关人员查明原因，及时处理。

3、预防措施：

装塞棒时保证行程正常，烘烤前，开浇前检查中包时要再次确认；

发现液面波动大立即改手动浇铸。

加强塞棒机构点检，发现机构故障及时修复。

（十七）结晶器液面位自动控制不准确

1、发生原因

结晶器液位测量系统故障，信号反馈不准确。

结晶器液位校正不精确，不允许带引锭链进行液位校正；每次检修都要重新进行液位校正。

结晶器液位自动控制系统软件处理系统故障等。

钢水粘导致液面自动控制波动过大。

2、处理措施

切换为手动控制，同时打开塞棒液压缸旁通。

用塞棒控制使用液面平稳不波动，钢水原因导致时，液面仍难以稳定；电气故障一般可以将液面稳住。

联系主控和电工，检查系统有无故障。

确认系统正常后，重新转为液面自动控制。

（十八）水系统故障

1、结晶器断水

发生结晶器水量、压力故障时，机旁有声光报警，确认结晶事故水已经供应。

机长同主控一起尽快找出原因，如停电、水泵故障、阀门故障、管道漏水等。

立即将拉速降低至“开浇”状态，2分钟之内无法恢复立即停浇，并迅速将铸坯拉离结晶器，这时可不捞渣而直接搅动钢液，然后再按正常程序输出铸坯。

2、二次冷却水中断

发生二冷水水量、压力故障时机旁有声光报警，确认二冷事故水已经供应。

机长同拉钢工、电钳工一起尽快找出原因，如停电、水泵故障、阀门故障、管道漏水等。

立即将拉速降低至0.4m/min，5分钟之内无法恢复停浇，在事故水冷却的状态下最高拉速为0.6m/min。

3、设备冷却水中断

发生设备冷却水水量、压力故障时，机旁有声光报警，确认设备冷却事故水已经供应。

机长同主控一起尽快找出原因，如停电、水泵故障、阀门故障、管道漏水等。

立即将拉速降低至0.6m/min，5分钟之内无法恢复停浇，在事故水冷却的状态下最高拉速为0.6m/min。

（十九）拉矫机跳闸

发生原因

一般是供电或控制系统故障。

拉矫机停止，结晶器液面上涨，主控出现严重报警。

立即关闭塞棒，如果停电时间不长，如1-2分钟，则可多加些保护渣进行保温，并轻轻搅动钢水，延迟坯壳收缩。

待恢复后，如果能够打开塞棒，用低度拉速重新启动拉矫机，并缓慢升速恢复浇注。

如果打不开塞棒，则按冻坯处理。

如果10min之内恢复但无法恢复浇注，尽快将铸坯拉出扇形段，防止卧坯。

如果10min之内不能恢复，则进行停浇，按冻坯程序处理。

（二十）液压系统故障

发生原因

因油温、油位超过允许范围导致液压停泵。

浇注模式下进行“自动”、“手动”模式转换导致停泵。

液压系统停电或液压系统控制故障。

液压系统压力过低，发生严重报警。

2、处理措施

主液压停泵后严禁对主液压控制的设备进行动作，防止铸坯下滑。

主液压停泵，振动、拉矫连锁停止；无法利用蓄能器将铸坯拉出。

主液压停泵后结晶器内多加保护渣保温，防止结晶器内结冷钢，如果3分钟左右主液压能够恢复且可打开塞棒，确认条件正常可打接头恢复生产。

若10分钟内恢复但无法恢复浇注，迅速封顶将铸坯拉出。

若10分钟内不能恢复按冻坯处理。

其他两个液压站发生故障，可将故障排除后继续生产。

3、预防措施

浇注过程中密切观察液压站油温、油位等控制参数，发生异常及时通知有关人员处理，防止停泵事故。

（二十一）结晶器振动停止

发生原因：

一般是电器故障或液压故障导致振动停止。

处理措施

振动停止后会连锁拉矫自动停止，塞棒自动关闭。

立即重新启动拉矫，启动无效查看主控何种原因导致。

若是液压停泵原因，向结晶器内多加保护渣保温，防止结晶器内结冷钢，如果3min内主液压能够恢复且可打开塞棒，确认条件正常可打接头恢复生产。

若10min内恢复但无法浇注，迅速封顶并通过事故拉拔将铸坯拉出。

若10min内不能恢复则迅速封顶，并通过事故拉拔将铸坯拉出。

若出现拉不动现象，则按冻坯处理。

若是电器原因，重新启动拉矫无效后进行停浇操作。

（二十二）中包烘烤事故

1、发生原因

低温长时间干燥时，火焰过大，中包温度超过550℃，铝碳质耐材发生低温脱碳反应，导致使用寿命下降，发生塞棒断等生产事故。

中包烘烤温度过高（1200℃以上）且持续时间长，导致包盖上的钢渣融化，堵塞上水口，导致无法开浇。

非计划换包时，为节约时间，快速升温烘烤，导致涂抹层塌落。

烘烤过程中停火、减火，导致开浇时，耐火材料炸裂。

中包前后火焰大小相差较大，导致中包烘烤不好。

2、防止措施

低温干燥时，中包温度不要超过550℃。

中包烘烤温度不超过1200℃。

烘烤过程中，加强检查防止杂物进入上、下水口。

大火烤包后不允许大幅度减火和停火。

经常检查中包烘烤情况，中包烘烤过程中，塞棒要完全压起。

中包烘烤后，要用反光镜观察上下水口的情况，发现有堵塞物要及时清理。

（二十三）冻坯处理

1.发生各种原因形