明洞段偏压施工方案.docx
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明洞段偏压施工方案
上店隧道出口明洞偏压段
专项施工方案
编制：
审核：
批准：
中铁十七局集团沪昆客专长昆湖南段第二项目分部
2011年6月
上店隧道出口明洞偏压段施工方案
1、工程概况
上店隧道起止里程为DK305+628～DK308+270，全长2642m，隧道内最大埋深为170m。
隧道全长位于直线上；隧道内纵坡为V型坡，出口至DK305+650段为3‰的下坡，DK305+650～DK307+800段为3‰的上坡，DK307+800至出口段为20‰的上坡。
DK308+095~DK308+105为明洞设计，DK308+105~DK308+130段为偏压，为钢筋套拱施工，洞口为φ108mm长管棚施工，导向墙采用C20混凝土，截面尺寸为100×100cm。
1.1、地质概况
本隧道位于雪峰山复式背斜西北侧，隶属新华夏构造体系。
出口段总体倾向南西，倾角37°～81°，层序正常。
出口段岩层倾向东，倾角47°左右属倒转层序。
隧道沿线地形较复杂，地形起伏较大，地势较陡，出口自然坡度15o，出口自然坡度31o，植被发育，地面高程207.85～379.72m。
DK308+095～DK308+105明洞段含砾砂岩：
弱风化，灰绿色，变余泥质结构，板状构造，节理裂隙发育，岩体较破碎。
1.2、水文地质条件
本隧道地表水主要为山间溪沟水，地下水主要赋存于浅变质岩裂隙中，其中第四系松散层孔隙潜水，透水性好，但厚度小，储水能力差；基岩裂隙水达中等富水区，接受大气降水补给；岩溶中等发育，地下水埋深6.5～16.5m，富水性中等；构造裂隙水为良好的地下水富集带，长期接受大气降水和地下水的补给，富水较好。
DK308+095～DK308+105明洞段风化裂隙水为主，正常涌水量：
2900m3/d，最大涌水量：
8600m3/d
1.3、气象特征
属亚热带湿润季风气候，雨水充足，年降雨量大，山峦重叠，山坡及沟谷植被茂密，覆土和风化岩石空隙较大，有利于大气降水的吸收和保持，地表水较发育，山坡至山顶地带河沟、溪谷密集，各地表溪沟流量随大气降水陡涨陡落，月平均最低气温1.2ºC。
2、准备工作
2.1、临时建设
水：
本隧道经过地区水源较匮乏，随大气降水的变化起伏较大，主要水源为溪沟，池塘，经过中心实验室检测可作为施工用水。
施工前在隧道出口DK308+095～DK308+105明洞段处建高山水池和空压机水池各1座，铺设给水管路，满足施工和生活用水。
电：
隧道附近电网相对较为丰富，施工用电可就近引进。
根据施工设备配置需要，上店隧道出口DK308+095～DK308+105明洞段处洞口线路右侧山坡上安装1250KV变压器一台，同时配备足够数量的发电机组备用。
路：
隧道所经地区与乡村道路交叉，公路运输较为便利，主要工程材料、设备等通过公路运输，再转运到工地。
通讯：
沿线通讯条件较好，联通、移动信号已覆盖本区域，施工中采用宽带网络系统、移动电话相结合的方法实现内外联络。
施工场地：
在DK308+200右侧100米外山洼平地处上设生活区，所有钢结构均在5#钢构件加工场集中加工，场地全部采用混凝土硬化，架设彩钢棚。
在明洞右侧50米处设空压机房、变压器房。
2.2、人、料、机准备
2.2.1、人员准备
上店隧道出口人员情况表
序号
职务及工种
职责
人数
1
队长
现场施工负责人
1
2
技术负责人
技术管理
1
3
技术员
现场技术
3
4
质检员
质量管理
1
5
测量员
施工放样及测量
6
6
安全员
现场安全管理
2
7
材料员
材料收发管理
2
8
试验员
现场试验
3
9
领工员
施工生产
3
10
工班长
现场施工
5
11
风枪班
凿岩、爆破
8
12
支护班
支护
15
13
电焊班
电焊
8
14
电工班
电工
2
15
机械班
出渣
8
16
普工
杂活
10
合计
78人
2.2.2、材料准备情况
超前大管棚所用水泥、砂、碎石、Φ22钢筋、I22a型钢、Φ108钢花管、Φ140导向钢管等已准备就绪，并检验合格。
C20混凝土配合比试验已完成。
工程量统计表
名称
上店隧道出口明洞段
单位
数量
合计
长管棚
Φ108×6mm有孔钢管
m
2040
2040
Φ108×6mm无孔钢管
m
2040
2040
丝扣Φ114×6mm钢管
m
173.4
173.4
C20混凝土导向墙
I22a工字钢型钢拱架
kg
2.7
2.7
Φ140×5mm孔口管
m
102
102
Φ16钢筋
kg
25.76
25.76
Φ22连接钢筋
kg
125.4
125.4
C20混凝土
m3
42.42
42.42
2.2.3、施工机械准备
上店隧道DK308+095～DK308+105明洞段超前大管棚施工机械情况
序号
设备名称
规格型号
数量
进场日期
技术状况
拟用何处
1
全站仪
莱卡
1
2010.9
良好
测量
2
自动安平水准仪
DS3-a
1
2010.9
良好
测量
3
发电机组
50KW/300KW
2
2010.11
良好
供电
4
空压机
22m3
4
2010.11
良好
供风
5
湿喷机
YSP5-15S
1
2010.11
良好
喷射混凝土
6
潜孔钻机
KSZ100
1
2010.10
良好
7
注浆机
YSB300/200
1
2010.11
良好
8
风镐
6
2010.11
良好
石方凿除
9
挖掘机
XG822LC
1
2010.9
良好
土石方开挖
10
侧翻装载机
XG953ⅢC
1
2010.9
良好
土石方运输
11
自卸汽车
4
2010.11
良好
土石方运输
3、主要施工工艺及方法
上店隧道出口DK308+270～DK308+260段因洞口坡度较陡，偏压严重，施工作业空间狭窄不能满足洞口的施工条件，因此出口进洞由原来隧道DK308+270处改为DK308+095～DK308+105明洞段双方向进洞，待隧道贯通后施作DK308+095～DK308+105段明洞混凝土浇筑，最后进行明洞回填。
DK308+095～DK308+105明洞段洞口首先开挖DK308+095往小里程方向采用分级开挖分级及时防护的方法，施工中先开挖DK308+095明洞洞口端左边，然后开挖右边。
土方采用挖掘机配合自卸汽车施工，石方采用浅眼爆破作业，左右洞开挖工作面保持前后15m以上的距离，减少相互扰动。
洞口及明洞边仰坡防护均采用锚、网、喷进行加固。
待DK308+095往小里程方向进洞15米后再施工DK308+105往大里程方向洞口开挖，开挖方法同样采用分级开挖分级及时防护的方法。
DK308+105~DK308+130为套拱施工，DK308+105~DK308+150为超前大管棚。
3.1、施工放样
洞口土石方的施工前先按施工设计图进行施工放样，并报监理工程师审批。
3.2、截水沟施工
3.2.1、开挖
放样后开挖截水沟，做好防排水工作。
准备工作结束后分段开挖，开挖分土方地段和石方地段两种情况进行：
①土方开挖：
开挖时，直接用挖掘机开挖，从坡顶开始自上而下进行刷坡，边开挖边防护，装载机配合自卸车运输，挖方材料做到合理利用和弃除，工作中不能造成环境污染，开挖后及时夯实整平边坡。
②石方地段：
开挖石方采用浅眼爆破，在爆破前要确定爆破的危险区，并采取有效的措施，防止人、畜、建筑物其它公共设施受到损害，应设置警戒线有及明显的标志及爆破前的区域性巡视等。
爆破作业必须由经过专业培训，并取得爆破证书的专业人员担任。
爆破结束后，要对爆破区域内松动岩石予以清除，然后用装载机、自卸车联合作业将石方运至预先安排的使用地点。
开挖后清理坡面上的浮石、危石，并修整坡面凹凸不平的地方。
3.2.2、钢筋混凝土工程
严格按照设计要求，采用φ8钢筋网片绑扎钢筋，浇筑混凝土。
钢筋绑扎及混凝土浇筑严格按照施工规范要求组织指导施工。
3.3、边仰坡防护
洞口成洞面仰坡防护采用锚、网、喷进行加固，锚杆采用Φ22mm（L=400cm）水泥砂浆锚杆,间距150cm×150cm,梅花型布置；钢筋网采用ø8钢筋网，网格尺寸25cm×25cm，喷射15cm厚C25混凝土。
明洞开挖临时边坡采用喷锚支护，喷混凝土厚度为15cm,内设Φ22（L=400cm）的砂浆锚杆（150cm×150cm梅花型布置）及ø8钢筋网，网格尺寸25cm×25cm。
3.3.1、砂浆锚杆施工
锚杆预先在洞外加工厂按设计要求加工制作，施工采用风动凿岩机按设计要求钻孔，达到标准后，用高压风清除孔内岩屑；用注浆泵将水泥砂浆注入孔内，砂浆填充锚杆孔体积的2/3后停止注浆；及时将加工好的杆体插入孔内,按照设计要求安装锚杆垫板。
锚杆施工注意事项：
①锚杆钻孔位置及孔深必须准确；锚杆要除去油污、铁锈和杂质；锚杆体插入孔内不小于设计长度的95%。
②锚杆用的水泥砂浆，其强度不应低于设计标准。
锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。
3.3.2、钢筋网片加工及安装
钢筋网片采用ø8钢筋加工成方格网片，网格尺寸25×25cm，隧道钢筋网片预先在5#加工厂加工成型。
钢筋类型及网格间距按设计要求施作。
钢筋冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。
安装搭接长度为1～2个网格，采用焊接。
完成开挖后先喷射3-5cm混凝土，待初喷混凝土初凝后开始安装钢筋网片；砂层地段先铺挂钢筋网，再喷混凝土。
网片随受喷面起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm。
与锚杆或其它固定装置焊接牢固。
开始喷射时，缩短喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋保护层厚度不得小于4cm。
喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。
3.3.3、喷射混凝土工程
施工所用C25喷射混凝土由5#拌和站集中拌和，以湿式喷射的方式施作；喷射前清除表面松散土和欠挖部分，岩石地段喷水湿润后再行施工。
喷射混凝土前：
①对设备进行检查和试运转；②检查喷射面、各种机械设备操作场所是否配备充足照明及通风设备；③检查是否已经完成控制喷射厚度标记的工作；④检查喷射机安装调试情况，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机。
喷射混凝土中：
①喷射机送风之前先打开计量泵，送风后调整风压，使之控制在0.1～0.15MPa之间；②以混凝土回弹量小、表面湿润有光泽、易粘着为度来控制喷射压力；③喷头与受喷面由人工控制，控制喷射方向与受喷面方向垂直、等距喷射；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷咀稍加偏斜，但不宜小于70°；④为防止回弹物附着在未喷岩面上影响喷层与岩面间的粘结力，喷射作业从下往上施喷、分片进行、呈“S”形运动；⑤找平受喷面的凹处，将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，保证混凝土层面平顺光滑。
喷射混凝土后：
喷射混凝土终凝2小时后，应采用喷雾或者覆盖
薄膜进行养护。
养护时间不小于7d。
喷射混凝土流程图如图3-1。
图4-1湿喷混凝土施工工艺流程图
3.4、超前管棚施工
上店隧道出口DK308+105～DK308+150暗洞段设计为Ⅴ级围岩。
由于本段为偏压，在DK308+130处先施作线路右侧部分超前支护φ108大管棚，待管棚施作完成后，及时施工DK308+105~DK308+130段钢筋砼套拱，再施工线路左侧部分超前支护φ108大管棚。
第一环管棚设置导向墙，采用两榀I22a钢拱架C20混凝土结构，结构断面尺寸为100×100cm，钢拱架纵向采用φ22钢筋连接，预埋φ140孔口管壁厚5mm，，其环向间距40cm，外插角1º-3º，经测量检查（套拱的中线及高程），拱架同隧道洞口开挖断面一致后，与仰坡锚杆焊接固定，立模浇筑100cm厚100cm长，标号为C20混凝土套拱，然后施做长管棚。
3.4.1、长管棚设计参数
①钢管规格：
热轧无缝钢管φ108mm，壁厚5mm；
②管距：
环向中至中@=40cm，管棚长L-45m；
③倾角：
仰角1～3°（不包括路线纵坡），方向：
与路线中线平行。
④钢管施工误差：
定位不大于4cm，端头不大于20cm；
⑤隧道同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少错开1m。
3.4.2、长管棚施工要点
①配备KSZ100电动钻机，钻孔并顶进长管棚钢管。
②本设计采用C20混凝土套拱作长管棚导向墙，套拱在明洞外轮廓以外施作。
套拱内埋设两榀I22a工字钢拱架，纵向用Φ22钢筋连接。
③管棚应按设计位置施工，先打有孔管，注浆后再打无孔管，无孔管作为检查管，检查注浆质量。
④钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm，为使钢管错接，在每孔的第一节管打设时，奇偶孔分别用钢花管和钢管。
钢管顶端必须打入较好的围岩2m以上。
3.4.3、管棚具体施工方法
①导向墙完毕后，用KSZ100电动钻机钻孔，钻孔顺序为先打有孔管注浆后再打无孔管，无孔管作为检查管，检查注浆质量。
②钻孔完毕，将套管内孔注水清洗干净，然后将钻杆拔出；
③事先加工好带有出浆孔的钢管插入套管内，送管时边旋转边送管入孔，钢管节与节用丝扣联接，隧道同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少错开1.0m，钢管终端密封后留注浆孔和出气孔；
④重复上述步骤将其余管棚施钻安插完毕，然后在掌子面喷射混凝土施做止浆墙；
⑤用高压泵将水泥浆液压入钢管内，浆液通过钢管出浆孔压注入孔壁的缝隙内，固结附近岩土层。
采用导管编号注浆，先注“单”号孔，待1至2天固结后，再注“双”号孔；注浆压力为初压0.5～1.0MPa;终压2.0MPa。
⑥注浆顺序应从下而上进行。
如遇串浆或漏浆，可间隔孔灌注，将串浆孔注浆饱满后重新钻孔注浆。
⑦注浆结束后及时清除管内浆液，并用M30水泥砂浆紧密充填，增强钢管的强度和刚度。
3.4.4、管棚施工注意事项
①管棚施工前进行试注浆确定施工配合比。
②钻孔前，按设计精确画出钻孔位置，并注意留出预落沉降量。
③控制钻孔角度，尤其是接长钻杆后钻进角度应严格控制。
④注浆时准确掌握浆液配合比、注浆压力和注浆量，计算扩散半径。
⑤钻孔时如出现卡钻或塌孔，应注浆后再钻。
⑥加强对围岩进行动态监控量测，以数据指导施工。
3.5、套拱施工
DK308+105～DK308+130段为套拱施工，套拱基础根据现场开挖至设计高程后查验地质情况，保证套拱基础完全坐落于基岩上，以防止套拱基础下沉。
基础开挖完成后，及时清除虚渣，浇筑基础砼，基础砼可采用C20砼浇筑。
同时按照设计要求在拱脚处施作拱脚锚管及拱脚锚杆，拱脚及靠山体一侧拱脚纵向间距1m，每处用φ50mm，t=5mm，L=6m注浆导管3根，φ25mm，L=4m中空锚杆2根。
套拱支撑采用工18工字钢拱架支撑，按内弧半径R=7.8m，沿线路方向间距1.2m布置，锁脚锚杆及锚管与支撑拱架焊接牢固，确保套拱施作安全。
拱架间采用φ20钢筋连接成整体，套拱底模板采用5cm厚木板满铺，底模板安装完成后，按设计安装套拱钢筋，套拱外侧采用3015钢模板安装，采用C35钢筋砼浇筑，钢模板与套拱钢筋用铁丝绑扎牢固。
每板长度不大于6m。
3、钢筋加工和安装，钢筋应严格按照设计图纸进行加工，在安装应符合如下要求：
①采用焊接接头时，应使钢筋在同一轴线上，单面焊的搭接长度不应小于10d,双面焊的搭接长度不应小于5d。
②在同一根钢筋上应尽量少设接头，相邻钢筋接头应错开布置且间距不小于35d。
③钢筋绑扎安装时应加设垫块，垫块高度应满足钢筋保护层厚度要求，垫块使用同强度等级的混凝土预制而成。
钢筋净保护层厚度为5cm。
④底层钢筋的安装：
定位钢筋安装后，根据钢筋间距每20cm用粉笔定点，Φ25主筋安装时每次均必须安装在定位点处，Φ25主筋安装完成后用石笔按间距25cm定点安装Φ16钢筋，间距严格按照设计要求控制；底层钢筋上料完毕后，对每个交叉点进行绑扎，呈梅花形安装混凝土垫块，每平方米4个，垫块与钢筋用铁丝绑扎牢固。
⑤上层钢筋的安装：
底层钢筋绑扎完毕后，安装上层钢筋的定位钢筋，定位钢筋也是每2m安装1道定位钢筋安装后，用石笔在钢筋上定点，操作方法及钢筋绑扎方法同第④条；上下层主筋间距85.4cm，护拱厚度为100cm。
⑥连接筋安装：
上、下层钢筋安装完毕后，进行φ10连接筋安装，在每个交叉点处均要安装连接筋，连接筋将Φ25主筋连接一起，连接筋与上下层钢筋连接处必须每点进行绑扎牢固，注意180°弯钩的箍筋弯钩均要朝向一边。
3、混凝土浇筑
混凝土采用高泵送料入模，管口高度不超过两米，防止混凝土离析；浇筑混凝土时，需上下错开浇筑，先浇筑两拱脚处，防止偏压造成护拱偏移，影响施工质量；浇筑混凝土时采用插入式振动器捣实，振捣棒距离模板的距离为25～30cm，振捣棒间距40～50cm，振捣时梅花状布置振捣棒的插棒位置，振捣棒应快插慢拔，并不得出现漏振、欠振和过振现象；振捣时不得碰撞模板；每一振点的振捣延续时间宜为20～30秒，以被振区混凝土不再下沉，不出现气泡，表面呈现浮浆或发亮为合适。
套拱施工完成后待明洞及套拱段二次衬砌施作完成后，在拱顶回填分层夯实，回填厚度2m，每层厚度不大于0.3m，左右对称回填，回填土不得采用带有膨胀性粘土。
注意事项：
混凝土浇注过程中安排专人对模板进行检查，防止在浇注过程中发生涨模、爆模及护拱偏移现象，发现问题立刻停止检查，消除隐患，确保护拱施工质量。
3.6、暗洞施工
DK308+095向小里程暗洞以及DK308+105向大里程方向暗洞的施工在洞口边仰坡施作完成后进行，洞口一般地质较差，应尽量避开雨季施工。
暗洞开挖完成后，就地绑扎暗洞钢筋，全断面浇注暗洞混凝土。
3.6.1、暗洞台车及模板施工
DK308+095向小里程以及DK308+105向大里程方向暗洞内模采用全断面衬砌台车，外模采用钢拱架和组合式钢模板。
衬砌台车必须按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用。
模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高不宜大于1.5m，每层宜设置4～5个不小于45cm×45cm的窗口。
拱顶部位应预留2～4个注浆孔。
模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
模板表面要光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
3.6.2、钢筋加工及安装
钢筋事先按设计在加工棚加工成单元段，在现场分段焊接组装。
施工时配备足够的专业钢筋工，集中绑扎、焊接。
并注意钢筋接头的错列布置。
在每隔1.5～2.0m的骨架钢筋节点上加设事先预制混凝土垫块，以保证钢筋有足够的保护层。
为保证钢筋安装质量，工地主管技术人员必须做到勤检查、量测和监督指导，发现问题及时处理。
钢筋绑扎完成，经监理工程师检查确认合格后方可灌注混凝土。
3.6.3、混凝土工程
经复核拱架中线、标高及断面尺寸，经确认无误后，开始灌注混凝土。
施工时，用混凝土运输车运输，混凝土输送泵从拱脚两侧对称入模浇筑，以防形成偏压，采用人工配合机械振捣。
为使混凝土拱圈外弧保持圆顺，在外侧加设外模，并注意对外层钢筋预留有4cm的保护层。
DK308+095～DK308+105段明洞拱圈属于露天施工大体积混凝土，因此混凝土易产生裂纹，影响混凝土的质量。
确保降低混凝土水化热的应急措施。
混凝土浇注完成后，指派专人进行表面覆盖及洒水养生，保持混凝土表面湿润，降低混凝土水化热的危害。
3.6.4、防排水工程
DK308+095～DK308+105段明洞拱圈混凝土强度达到设计强度的70%后，施作拱背防水层。
先将拱圈外侧混凝土表面清理干净，用防水砂浆抹平，均匀涂刷一层热沥青；然后从拱脚处向上铺设防水卷材，防水卷材搭接长度不小于10c㎜，上部接头压在下部接头上；再在防水卷材外侧涂抹2cm厚水泥砂浆；明洞防水层伸入暗洞内不少于50cm，与暗洞部分防水层紧密搭接。
在明拱防水层施做完成，拱圈混凝土达到设计强度后，先夯填拱脚下1.5m厚的砂垫层，拱脚以上砂垫层则与浆砌块石同步进行。
在填筑砂垫层和浆砌块石时，从两侧对称地向上进行，防止产生偏压。
顶部回填土须分层对称夯实，每层厚度不大于0.3m。
拱部以上1.0m以下部分的回填土采用人工回填，小型振动夯压实，1.0m以上采用汽车配合挖掘机填土，振动压实机碾压。
4、工程质量保证措施
4.1、质量保证体系
为确保质量目标的实现，成立完善的质量保证组织机构，不断完善质量保证体系和质量自检体系，确保实现工程质量目标。
质量保证体系详见图4-1。
4.2、质量管理组织机构
建立健全质量管理组织机构，成立以项目经理任组长，总工程师为副组长的质量管理领导小组，各专业专家、质检工程师、试验工程师、隧道工程师、测量工程师、设备部各专业工程师、隧道队队长及质检员为组员。
分部项目配备专职质检工程师，组建精干高效的试验队伍，设置试验室，配备必要的检测、试验仪器设备，对原材料控制、施工过程控制等各个环节，实施施工全过程测量和试验控制，对施工全过程进行质量检查，在施工过程中自下而上按照“跟踪检测”、“复
检”、“抽检”实施检测工作。
4.3、质量管理措施
以实现设计质量目标为目的，采用先进的质量控制理念，制定科学的质量管理规章，严格执行国家和铁道部的规范标准，从组织措施、管理措施、经济措施、技术措施等方面强化管理，细化施工工艺，完善质量通病预防技术措施，规范质量记录填写，保证工程质量始终处于受控状态，确保工程质量达到设计要求。
4.3.1、组织措施
调集具有类似工程施工经验、技术力量强、设备过硬的施工队伍投入本工程施工，以高素质的施工队伍、精良的施工设备和雄厚的技术力量保证工程质量。
建立健全“横向到边，纵向到底，控制有效”质量保证体系。
项目部设安质部，配备专职质检工程师，施工队设专职质检员，工班设兼职质检员。
施工中严格实行“三检制”，形成项目部、施工队、工班三级质量自检体系（见图4-2）。
4.3.2、质量控制措施
4.3.2.1、施工前的质量控制
依据ISO9001-2000标准，结合工程特点，制订工程质量计划，做好机构设置、试验室建立、专业人员配备、施工材料调查和检验、施工设备选型、场地布置、技术交底、图纸审核、规范标准和图表选定等工作。
4.3.2.2、施工中的质量控制
a组织强有力的测量人员进行测量控制。
严格按照质量管理体系中对测量质量控制的要求，实行从放线到竣工“一条龙”质量控制程序，严格执行复核制度、交底签认制度、向监理工程师报批制度，以
图4-2三级质量自检体系图
“放准，勤复测，点、线、面通盘控制”的方法，确保测量工作的准确无误。
b按照“设计、施工互动”的原则。
施工图设计中编制关键工序的施工工艺设计，指导施工。
施工和检测数据，及时反馈给设计，不断修改完善设计，通过互动不断循环上升，达到提高工程质量的目的。
c严格按照施工组织设计和操作规程，高起点、高质量地做好每一道工序的“第一个”，将每个“第一”的检验数据结果定在全优起点上，并以此做样板，通过高标定位的全方位控制手段，确保每道工序、每部位、整项工程最终达到优良标准。
4.3.2.3、施工后的质量控制
每项工序质量控制结束后，要及时对控制结果进行评价和对质量偏差进行纠正。
消除不合格的因素，防止不合格的再发生，应按照纠正措施控制程序对不合格工程进行评审，分析原因，制订纠正措施，跟踪和记录纠正措施的结果，并对其有效性做出评价。
4.4、质量管理制度
4.4.1、“三检”、“三不交接”和“五不施工”自检制度
本工程建立项目经理部、施工队、作业
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