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回转窑窑试题库

制造分厂回转窑试题库

一、名词解释

f-CaO:

在煅烧中没有被吸收的以游离状态存在的氧化钙称为游离氧化钙,记作f-CaO.

尾温：

指窑尾废气的温度，5000t/d干法窑窑尾温度一般控制在1000－1150℃范围内。

石灰石饱和系数：

熟料中氧化硅被氧化钙饱和形成硅酸三钙的程度，以KH表示

　　　　　　　KH＝（CaO-1.65Al2O3-0.35Fe2O3）/2.8SiO2

不完全燃烧：

燃料燃烧时，其中的可燃元素碳没有完全氧化成二氧化碳，硫没有完全氧化成二氧化硫，氢也可能没有完全氧化生成水蒸汽等不可再燃烧的物质称为不完全燃烧。

烧流：

当烧成温度过高时，液相粘度很小，像水一样流动，这种现象在操作上称为烧流。

熟料：

是以适当成份的生料烧至部分熔融所得的以硅酸钙为主要成份的矿物质，称为熟料。

事故风机：

是为了防止设备发生事故而开启的冷却风机。

燃料：

是指这样一大类物质，它们在达到一定温度后能够与氧进行激烈的氧化，并且发出大量的热。

回转窑：

回转窑由筒体、支承装置、传动装置、密封装置、喂料装置和窑头燃烧装置等组成。

回转窑是个圆形筒体，它倾斜地安装在数对托轮上。

电动机经过减速后，通过小齿轮带动大齿轮而使筒体作回转运动。

配料：

根据水泥品种与具体的生产条件，确定所用原料的配合比，称为配料。

水泥：

凡细磨成粉末状加上适量水后形成塑性浆体，既能在空气中硬化，又能在水中硬化，并能将砂、石等散料或纤维材料牢固地胶结在一起的水硬性胶凝材料，通称为水泥。

电收尘：

利用高电压使气体电离，在电场力的作用力下，使粉尘从气体中分离出来的收尘设备。

窑实际升温曲线：

是指回转窑在点火升温过程中，依据窑尾废气温度随时间推移而绘制的工作曲线。

硅酸三钙：

硅酸三钙是硅酸盐水泥熟料的主要矿物，其含量通常为50-60%.硅酸三钙加水调和后,凝结时间正常,水化较快,其强度发展较快,早期强度较高,但其水化热较高。

集散控制系统：

是集散性计算机系统的简称，即利用计算机技术对工业生产过程进行集中监视、操作、管理和分散控制的一种新型控制系统。

窑皮：

附着在烧成带窑密衬表面的烧结熟料层称为窑皮。

行程：

由液压缸的上推或回退运动中，活塞运动的距离。

正压：

某一条件下，容器内气体的压强较外部气体压强高，即相对压强为正值，称为正压。

液压联轴器：

又称液压耦合器，是以液体为介质，利用液体的动能来传递转矩的动力式液力传动装置。

液压站：

为大型设备的重点部件或高速付提供全面润滑的循环系统，其集润滑、输送、冷却、储存、过滤、循环等功能为一体。

冲程：

由液压缸活塞的上推动运动和随后的回退运动所完成的一个运动循环称作一个冲程。

温升：

设备的温度与周围冷却介质的温度之差。

含尘浓度：

是指立方米含尘气体中所含的粉尘量。

习惯性违章：

工作马虎，对可能导致伤害的环境场所不主动采取防护和避让。

窑皮：

附着在烧成带窑密衬表面的烧结熟料层称为窑皮。

窑灰：

从水泥回转窑窑尾废气中收集下的粉尘称为窑灰。

正压：

某一条件下，容器内气体的压强较外部气体压强高，即相对压强为正值，称为正压。

润滑：

在人工或机械的作用下在设备摩擦面形成一层油膜，以达到减小设备的摩擦损耗，延长设备的使用寿命和节约能源的作用。

分解炉：

属于高温气固多相反应器，使燃料的燃烧放热过程与生料的吸热分解过程同时在悬浮态或流化态下极其迅速的进行，生料在入回转窑前基本完成了碳酸盐的分解，能大幅度提高生产效率和热效率，降低回转窑的热负荷的一种设备。

窑外分解窑：

亦称为预分解窑，是一种能显著提高水泥回转窑产量的煅烧工艺设备，其主要特点是把大量吸热的碳酸钙分解反应从窑内传热速率较低的区域移到悬浮器与窑之间的特殊煅烧炉（分解炉）中进行。

温升：

设备的温度与周围冷却介质的温度之差。

含尘浓度：

是指立方米含尘气体中所含的粉尘量。

习惯性违章：

工作马虎，对可能导致伤害的环境场所不主动采取防护和避让。

二、填空题

1、设备管理的“三好”指对设备管好、用好、修好，“四会”指对设备会用、会保养、会检查、会排除故障。

2、“八交”：

交工艺指标及操作情况，交产品质量，交设备状况，交原材料消耗，交安全注意事项和故障处理意见，交工器具，交为下班生产所做的准备工作，交上级指示。

“四不接”：

操作报表遗失、损坏、模糊不清不接，交班前生产出现较大波动可能造成事故不接，工器具不全、责任交待不清不接，岗位卫生未清扫不接。

3、“四无”：

无积灰、无杂物、无松动、无油污。

　“六不漏”：

不漏风、不漏气、不漏电、不漏水、不漏油、不漏灰。

4、集团公司的安全生产方针：

“安全第一，预防为主，综合治理”。

5、全国“安全生产月”活动主题：

“安全发展，国泰民安”。

6、公司“安全生产月”活动主题：

“落实责任，保障安全”。

8、涧滑剂的作用有：

润滑、冷却、清洗、密封、卸荷、减震、传递动力、防腐蚀。

9、气源三联体作用是：

气水分离、润滑运动部件、提供稳定气压。

10、设备维护工作主要包括紧固、调整、润滑、清洁、安全、整齐。

11、1428斗提报警保护装置有跑偏装置、速度报警、液耦温度、过载保护。

12、停窑后应一次风机运行４小时，再开事故风机运行4时，以冷却保护燃烧器。

13、按照磨机内磨熔体的种类不同磨机可分为:

钢球磨、辊式磨、无介质磨、辊压磨。

14、按磨机传动方式来分磨机机传动可分为：

边缘传动、中心传动、无齿轮传动。

15、磨机中磨熔体的运动状态有：

泻落式、抛落式、离心式，其中抛落式对物料粉磨效果最好,

16、常用的灭火方法有冷却、隔离和化学中断。

18、各生产区域必须做到轴有套、轮有罩、沟有盖、平台楼梯有栏杆。

19、旋风筒的主要任务是起收集和分离物料的作用，而不是传热。

20、预分解窑分为三个工艺带，即固相反应带、烧成带、冷却带。

21、影响煤粉质量的六个主要因素是：

水份、灰份、固定碳、挥发份、热值和细度。

22、传热的基本方式传导、对流、辐射，烧成带内主要的传热方式为辐射，分解炉内主要的传热方式为对流。

23、运转期间托轮轴瓦温升不得超过30℃，电机减速机轴瓦和传动轴瓦温升不得超过40℃。

24、窑液压挡轮的作用是：

防止窑筒体上下窜动，部分支撑窑筒体。

轮带滑移量是检查轮带间隙的重要参数。

25、煤磨在停机时,如煤粉仓底部温度超过80度或者仓顶壳壁温度达（85度）表明煤粉已在仓内自燃。

26、磨机主轴承面瓦温度不得越过65度。

27、水泥生产的工艺过程（除矿山开采外）包括生料制备、熟料煅烧、水泥粉磨。

28、常用的密封装置有：

迷宫式、带有石棉绳端面摩擦式和径向接触式。

29、我公司使用的气体分析仪主要测量O2、NOx、CO三种气体。

30、挡板三对应是指中控设定值，现场实际值，反馈值相对应。

31、各主机设备的性能规格及工艺设备代码。

2、停窑操作中，窑头断煤后4h停燃烧器一次风机。

3、预热器清堵料时，系统要保持足够的负压，关闭空气炮的进口气源，将气罐内气体释放，并挂上“禁止合闸”牌。

4、回转窑试车时间及要求：

一般电动机空运转2h、带回转窑主电机运转4h，回转窑联运试车4h后筑炉。

5、耐火材料烘烤前，须准备烘烤所需的木材、点火棒、棉纱、柴油。

6、窑传动电流是窑转速、喂料量、窑皮状况、窑内热量和物料中液相量及其液相粘度的函数，它反映了窑的综合情况。

7、入窑斗提五种保护装置是限位防偏开关、速度监视报警装置、料位开关、液偶油温高报警装置、螺栓松动报警装置。

8、根据质量控制要求，矿山石灰石CaO含量班平均在49%-52%之间，自采砂岩SiO2≥75%、碱含量<1%。

9、点火升温前，技术人员要校好燃烧器坐标及火点位置并做好记录。

1、回转窑规格：

Ф4.8×72m分解炉规格：

Ф7400×27100mm

　　增湿塔规格：

Ф9500×39000mm篦冷机规格：

TC12102

　　裙板机规格：

1000×138376mm

2、进入电收尘室内检查时，情况不明不得入内，只有在CO气体和NOx气体降为正常范围方可入内。

3、单机试车中为检查各挡板表上开度与实际开度是否一致，一般选取0%、50%、100%三个点。

4、Auma电动执行机构本体切换开关在控制器上有三种位置：

“0”为断开位置、“Ⅱ”为现场位置、“Ⅲ”为中控位置。

5、增湿塔喷水系统由一个循环水箱、一个电动调节阀、两台水泵、20个喷水枪和各种截止阀组成。

6、加料、加风和提高窑转速应坚持慢升温、不回头的原则。

7、窑满负荷正常生产时，写出下列工艺参数控制范围：

窑尾温度：

1000～1150℃窑电流：

500～800A

窑筒体温度：

＜380℃烧成带温度：

1350～1450℃

窑尾负压：

约-300Pa三次风温度：

＞850℃

五级筒：

出口温度860～880℃溜管温度850～870℃

8、试生产期间熟料三率值为：

KH=0.90±0.02、SM=2.50±0.10、IM=1.55±0.10。

9、窑头电收尘处量风量为58000m3/h，电场载面积为：

176m2，入口含尘浓度≤20g/Nm3，出口含尘浓度≤100mg/Nm3。

10、回转窑升温过程中，合理调整油量，燃烧器内、外流和中心风量，以及窑风通风，以期得到理想的燃烧状况，避免不完全燃烧。

1、《制造分厂区域安全注意事项》规定：

岗位人员必须熟悉启动警报、生产警报、火警等声光信号。

2、窑头排风机运转过程中检查风机有无异音，上下、水平、轴向三点振动频率是否超常。

3、回转窑运转期间托轮轴瓦温升不得超过30℃，电机、减速机轴承和传动轴承温升不得超过40℃。

4、窑系统需要砌筑耐火材料的设备有：

预热器、分解炉、三次风管、回转窑、窑头罩、燃烧器、篦冷机。

5、在窑开始点火前需进行投球确认，以检查预热器各级旋风筒和各下料溜子是否畅通。

6、水泥生产中窑系统的三个操作变量为窑喂料量、窑转速、窑喂煤量。

7、回转窑投产技术要求中规定：

C1旋风筒出口温度不要超过400℃，高温风机出口温度不要超过350℃。

8、增湿塔喷水量的调节方式有两种：

一是调整喷头个数，二是调节回水管道上的回水阀门开度。

9、正常操作中应根据篦板温度、层压、篦床积料情况来调整篦速。

10、停窑操作中，窑头断煤后4h停停燃烧器一次风机。

1、设备管理的“三好”指对设备管好、用好、修好，“四会”指对设备会用、会保养、会检查、会排除故障。

2、窑液压挡轮的作用是：

防止窑筒体上下窜动，部分支撑窑筒体。

轮带滑移量是检查轮带间隙的重要参数。

3、我公司使用的气体分析仪主要测量O?

NOxCO三种气体.

4、1516液压挡轮正常行程为正负10mm,当行程达到期15mm时应向中控报警.

5、传热的基本方式传导、对流、辐射，烧成带内主要的传热方式为辐射，分解炉内主要的传热方式为对流。

6、运转期间托轮轴瓦温升不得超过３０℃，电机减速机轴瓦和传动轴瓦温升不得超过４０℃。

7、斗提的头尾轮中心为80.85m,料斗速度为1.86m/s，输送能力为380~450t/h

8、轮带和垫板之间应使用石墨润滑锂基脂（二硫化钼）作为润滑剂，轮带和托轮间使用石墨块作为润滑剂。

9、1528（4）锤式破碎机停机时应待锤破腔内的物料排空后方可停机.

10、1502TDF炉的规格为ф7.4*27.1m,有效容积为835m3.

1、在生产过程中准备、及时执行各项生产技术工作不拖拉、不扯皮。

2、涧滑剂的作用有：

润滑、冷却、清洗、密封、卸荷、减震、传递动力、防腐蚀。

3、1506风机的电机功率为:

2500KW,1538风机的电机功率为560KW,1506的调速是通过控制液力偶合器的油勺的大小来实现.

4、开停窑时，必须及时对预热器做投球实验，一般应投八个球．

5、耐火材料的作用保温，保护系统内与高温接触的设备本体蓄热。

6、我公司的1701斜拉链输送机的最大输送能力为360t/h，其角度为27度，物料最高温度为350℃。

7、气源三联体作用是：

气水分离、润滑运动部件、提供稳定气压。

8、1528篦冷机入口物料温度为1371℃,出口温度为65℃+环境温度.

9、1506窑主排风机液力偶合器调速范围192-960rpm.

10、1511回转窑的轮带与托轮接触宽度不小于工作宽度的75%.

1、设备维护工作主要包括紧固、调整、润滑、清洁、安全、整齐。

2、我公司回转窑规格为Φ４.８＊7２ｍ斜度为３.5%,为三挡支撑,窑头密封为迷宫式密封,窑尾密封为弹簧压块式密封.主电机功率为630KW,窑转速为0.396rpm至3.96rpm,辅传动转速为11.45r/h.

3、9、1528篦冷机面积为119.3m?

篦板总数为102排,共计944块篦坂,其中前排不动坂为5排,有45块篦板一段27排有308块篦板,二段36排篦板,有432块篦板,三段有34排,有204块篦板。

5、电收尘内部分为阴极和阳极，又称为放电极和沉淀极。

6、增湿塔规格为ф9.5*39m，最大喷水量为45t/h。

7、停窑后应一次风机运行４小时，再开事故风机运行4时，以冷却保护燃烧器。

8、1502TDF炉的规格为ф7.4*27.1m,有效容积为835m3.

9、1516液压挡轮油泵工作时的油压应在4-6Mpa,不应超过8Mpa.

10、罗茨风机启动前应现场打开排空阀，待风机运行平稳后打开相应阀门，再现场关闭排空阀。

1、窑的斜度用其倾角的正弦值（sinα）表示，其值为sinα=3.5%。

2、窑传动采用单头双入轴传动，有主传动和辅传动两部分。

其中主传速度为0.396-3.96r/min,辅传速度为11.45r/min.主传减速机速比为30.876,辅传减速机速比为30.729,主传功率为630KW,辅传功率为75KW.

3、轮带重量为2*46吨及1*58吨.

4、窑筒体采用锅炉用碳素钢板20g卷制而成，自动焊焊接。

壁厚一般为28mm，烧成带为32mm，轮带下方为75/80mm，轮带下到跨间有42/55mm的过渡节。

5、窑头冷风套是用于冷却窑头护板的非工作面。

6、我公司的回转窑窑头采用钢片密封，共有272块，窑尾采用石墨块密封，共有30块。

7、轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定。

8、窑体的上行、下滑速度约为2-3mm/h，上行速度在挡轮油站换向阀电磁铁不带电情况下，由微量柱塞泵流量调节，下行速度在换向阀带电阀体打开的情况下，由节流阀流量调节。

9、挡轮液压站油缸上、下移动行程大小取决于限位开关的位置。

10、挡轮上、下游动的行程为±10mm，达到±15mm时系统报警，达到极限行程±30mm时系统停止运行。

11、挡轮油站油压的正常值为4-6Mpa，不应超过8Mpa；当油箱温度低于10℃时加热器自动开启，当油箱温度高于35℃时加热器自动停止。

12、在挡轮油站系统中，为了防止节流阀和回油管路的堵塞，在回油路上设有精过滤器，油箱内设有吸油过滤器。

13、窑筒体烧成带及中间挡轮带附件的筒体温度日常应控制在380℃以下，偶然可达到410℃，超过415℃时应查找原因进行相应处理。

14、红窑是指耐火砖的脱落或被磨得很薄。

15、短期停窑时盘窑不及时会造成窑体中心线弯曲，通常凸向部分朝下。

16、托轮、挡轮轴承润滑是用460#中负荷齿轮油。

17、轮带的材质为ZG35SiMn，窑头、窑尾护板的材质为ZGCr26Ni12，托轮、挡轮的材质为ZG35CrMo，托轮衬瓦的材质为ZQAL9-4，托轮轴的材质为45号钢，传动小齿轮的材质为42CrMo，传动小齿轮轴的材质为35CrMo。

18、回转窑的护板分布在窑头与窑尾，其中窑头护板共有54块，窑尾护板共有18块，形状及结构不同；轮带与筒体间的垫板每挡托轮有24块，对应挡铁有48块，垫板的质量I、III挡相同，与II挡不同。

三、判断题

高温风机辅传电机能使风机在静止状态起动。

（×）

回转窑主辅传切换时，无论是主传换辅传，还是辅传换主传，都要等窑完全停稳，力矩完全清洁消除后方可进行操作。

（√）

新窑点火前，窑内要铺适量熟料，从窑尾向窑头铺20-30米，厚度为150mm。

（×）

为不使火焰冲刷窑皮，回转窑燃烧器不宜水平放置，其中心线与水平线应有适宜夹角。

（×）

窑电机电流和功率消耗不仅提供了煅烧情况，也提供了结皮状况。

（√）

高温风机如果输送的是冷空气，若不将调节风门关闭，有可能造成主电机过载。

（√）

Auma电动执行机构现场操作可分为现场手动操作和现场电动操作。

（√）

增湿塔的主要功能是对窑尾高温废气进行降温，降低粉尘的比电阻，使其阻值在104-1011Ωcm之间，以提高电收尘的收尘效果。

（√）

当窑尾温度达到550℃以上，可以进行预热器预投料操作，投料量为30t。

（×）

回转窑点火升温过程中，窑尾温度若小于100℃，遇下大暴雨或刮大风，不必连续盘窑。

回转窑轮带与托轮接触面宽度，应不小于工作宽度的70%。

（×）

窑尾温度达到1000℃或下一级旋风筒出口温度达750℃，预热器出口温度达350℃，就可以进行投料操作。

（×）

增湿塔水泵供水量一定的情况下，回水量越少说明增湿效果越好。

（×）

通过窑烟气中的CO和O2含量可以评定回转窑内燃料燃烧状况。

（√）

增湿塔回流喷嘴是一种高密度精密元件，为满足生产要求必须定期检查和维护，可在增湿塔边折卸，要用洗涤剂刷或压缩空气喷吹。

（×）

预热器内气体与物料的传热主要是在旋风筒内进行（×）

窑筒体上装配的轮带与垫板之间应留有满足热态的膨胀间隙（√）

清扫预热器结皮时如工作量不大时可一个人工作（×）

清扫预热器结皮时如遇到厚而大的结皮，可以开两个以上的清料孔同时作业（×）

在高温风机慢转时，直接启动风机主电机有利于节能（×）

增湿塔的主要作用是收尘（×）

为避免熟料落偏现象，故篦冷机的中心线应与回转窑的中心线在一条直线上（×）

当设备的地脚螺栓只有略微松动没有明显震动时，可以等到检修时再处理（×）

进入任何设备内部检查作业，必须办理停电手续，为了便于检查可使用太阳灯照明（×）

1511窑尾密封石墨块损坏，对系统操作没有影响，可以不加处理（×）

窑上下窜动属于正常现象，可以不予控制，（×）

油站所配置加热器主要作用是为了防止冷却水冻结（×）

通常情况只要润滑方式得当，轴承的运转周期便长（√）

人工清扫篦冷机“雪人”时，为减少清扫时间，可以不关闭空气炮的情况下快速清扫（×）

旋风预热器为逆流换热式预热器（√）

四、简答题

1、写出回转窑安全操作内容

1严格按盘窑规程盘窑，现场确认辅传啮合良好，在窑处于热态时，如遇暴雨等急冷应连续盘窑，以防筒体变形；

2点火失败或运行中火焰熄灭时，要迅速停止燃料供应。

在用轻质柴油燃料时，应先维持一定的抽风量，防止着火瞬间发生爆燃回火；

3烘窑升温期间，特别是对新砌砖和新打的浇注料进行烘干操作，按确定的升温曲线进行，不可快速升温或瞬时快速升温，防止耐火材料的炸裂、剥落等现象的发生；

4升温期间，应保证足够的风量，调整好火焰形状，以防局部出现高温和燃料的不完全燃烧；特别是使用煤时，必须把握油煤混烧时机，确保煤粉完全燃烧，如果吸附于烟道、预热器内或者被废气带入窑尾电收尘沉积，就会造成烟道、预热器结皮加剧，电收尘容易着火爆炸；

5保持风、煤、料的平衡，稳定热工制度，防止生烧和烧流现象再现，频繁跑生料对耐火材料的冲击和烧流时对耐火材料的剥蚀，都将严重影响耐火材料使用寿命，严重时将发生红窑、掉砖事故；

6窑头应保持微负压，以防喷火伤人或造成火灾事故；

7窑尾、窑中、窑头应无易燃易爆品堆放，窑头使用的油、气等管道应无漏油、漏气，在窑头应配备灭火器，以便紧急情况时灭火；

8进入窑内进行检查前，必须确认预热器系统无堵料和耐火材料垮落，要搭好跳板，确认牢固后才可入内，如遇悬挂欲坠窑皮，应事先处理，谨防松动，窑皮垮落伤人。

2、窑系统点火升温操作步骤

1启动1618排风机，调整1506、1618风机挡板开度,使窑头罩负压维持在-20～-40Pa之间;

2启动一次风机组（1527）及通知现场起动柴油泵组（可提前打循环）；

3现场点火，确认火点着后根据火焰形状来调整喷油量、一次风压及燃烧器（1526）的内外流挡板开度;

4根据升温曲线进行升温时；

5喂煤

①联系原料系统启动生料入库输送设备及粉尘输送设备，启动增湿塔外排输送系统；

②联系现场确认窑头喂煤系统正常后，设定最低喂煤量启动以防止喂煤过多造成燃烧器熄火；

③注意防止突然喂煤后，造成燃烧器（1526）熄火，适当调整燃烧器（1526）的内、外流及中心风门开度，既保证煤粉正常燃烧，风量又不能过大；

④根据升温曲线增加喂煤量，逐渐减少喷油量，尽量避免烟囱冒黑烟，控制一级旋风筒出口CO含量在0.1%以下；

⑤严格控制窑头负压，并确保煤粉能完全燃烧，同时防止预热器出口温度过高；

⑥当发现系统供氧不足时，中控在（1506）排风机慢转抽风能力不足的情况下，启动（1506）主排风机组，并可启动篦冷机一、二室风机来补充氧气；

⑦如遇窑燃烧器内突然熄火，应通知现场立即停柴油泵，并检查原因，重新点火，升温时以点火当时的窑尾温度为准。

6升温过程中严格按盘窑规程的盘窑；

7当篦冷机一段上积料太多时，中控或现场启动一段篦床，如果物料较多则启动输送系统和二、三段篦床送走物料；

8当窑尾温度达到950℃以上时或尾温在900℃左右，预热器出口气体温度在350℃左右，根据窑内蓄热情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。

9当增湿塔的出口温度达到200±10℃左右时，进行喷水操作，启动增湿塔程序之前，应对水泵、喷嘴数进行选择，在增湿塔出口温度稳定后，考虑自动喷水。

3、窑的投料操作

1启动冷却机剩余各室风机；

2确认窑速为零，通知现场巡检工进行辅、主电机切换，待信号切换过来后和接现场巡检工通知后，将窑速设定在：

0.4～0.5r/min，启动窑主马达；

3通过调节高温风机转速及挡板开度保证风机入口负压（以较低的转速，通过挡板的开度增加，来调节风量，直到挡板全开后，增加转速），并根据窑头罩负压来调整篦冷机各室风量及1538挡板开度；

4回转窑首次喂料110t/h；

5投料时风、料、煤变化较大，易引起各级旋风筒溜管、窑尾烟室结皮堵塞，操作上需注意：

a.通知现场检查各级翻板阀动作是否灵活，防止物料被翻板阀卡死；

b.通知现场检查各级旋风筒的锥部及溜管的清料孔，观察清料孔的抽力，判断是否堵塞；

c.注意预热器两系列各对应点的温度、压力，并进行对比判断系统是否正常；

6通知原料系统调节电收尘出口风机挡板开度，保证窑主排风机出口负压为-150～-300Pa，当窑主排风机出口温度达到200℃±10℃增湿塔喷水；

7当熟料进入冷却机后，逐渐增加篦速和篦冷机风量，此时应：

a提高二、三次风温；

b稳定窑头罩负压；

c防止堆“雪人”。

8窑投料稳定后，通知现场停柴油泵，并抽出油枪。

4、简述临时停窑的操作程序

1停止喂料、停分解炉、适量减少窑头喂煤。

2降低系统风量，停止窑主排风机，改用辅传传动。

3停窑主马达，合上慢转，按盘窑程序盘窑。

4检查预热器，做投球试验。

5注意系统保温，随时准备投料。

5、窑系统工艺流程简介

1生料入窑部分生料由生料库内经手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀进入生料标准仓；经充气均化后的生料经手动闸阀、电控气动阀（1421）、电控流量阀（1422）、斜槽（1424）入胶带斗提（1428）喂入预热器；

2预热器内，生料和热气流进行热交换，在到达A列、B列四级筒后进入分解炉内进行煅烧，然后进入五级旋风筒进行料气分离及入窑煅烧；

3TDF分解炉由两个缩口构成，三次风管对称入炉，物料从四个下料口入炉