克旗装置工艺原理流程.docx

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克旗装置工艺原理流程

一、空分概述

本空分装置的作用是为煤制气装置鲁奇气化炉提供高压高纯氧气，为全厂提供高、中压高纯氮气，以及向全厂各装置提供仪表空气和工厂空气。

装置同时也生产少量液体产品储存到储罐系统中。

一期空分装置由两套相同的48000Nm3/hO2空分装置和一套液体储存系统、一台氮压机系统、二台仪表空气压缩机组成及一套进口曼透平压缩机组和国产双良空冷器系统组成。

单套空分装置的生产能力为O248000Nm3/h（压力4.7MPaG）、高压N210000Nm3/h（4.1MPa）、压力氮气25000Nm3/h（压力0.4MPa）以及液氧300Nm3/h（气态）、液氮300Nm3/h（气态）。

另外，负责向全厂提供压力为0.7MPa的仪表空气6000Nm3/h和压力为0.4MPa的装置空气5000Nm3/h。

二、工艺特点

本装置采用空气增压、单泵内压缩、膨胀空气进下塔流程，即采用增压空气压缩机+液氧泵并通过换热器系统的合理组织来取代氧气压缩机；一台活塞式压缩机做产品氮气压缩机，配套了液体贮存系统。

采用卧式双层床分子筛吸附器结构。

单筒吸附时间4小时，切换周期8小时，再生气加热采用节能型蒸汽加热器，并且配置一台用于深度活化的电加热器。

透平膨胀机采用增压风机制动，操作弹性大。

主空压机和增压空气压缩机共同由一台汽轮机驱动，一拖二配置降低投资成本提高了设备的效率和装置运行可靠性。

采用内压缩流程，液氧的大量抽取，可以保证主冷凝蒸发器液氧中的碳氢化合物、氮氧化合物和其它有害杂质不集聚，同时主冷凝蒸发器采用全浸式设计。

冷箱内冷阀与管道连接采用焊接方式，尽量避免使用法兰连接。

冷箱内换热器设置单独冷箱。

低温液体泵及附件、管道单独设置冷箱，与主空分冷箱分开布置，便于维护。

空分装置的控制主要采用集散控制系统DCS和透平机集成控制系统ITCC（透平蒸汽机、主空气压缩机、空气增压压缩机的控制在ITCC上完成），ITCC与DCS相关的报警及操作以通讯方式进入DCS。

三、工艺流程简述

原料空气自吸入口吸入，经自洁式空气过滤器﹙111F01﹚除去灰尘及其它机械杂质，然后进入离心式空压机中经四级压缩两级冷却，空气被加压至0.595MPa（A）左右。

压缩空气冷却塔﹙112K01﹚预冷，冷却水分段进入冷却塔内，下段为循环冷却水，上段为经水冷塔﹙112K02﹚冷却后的低温水，空气自下而上穿过空气冷却塔，在冷却的同时，又得到清洗。

空气经空气冷却塔冷却后，温度降至～17℃，然后进入切换使用的分子筛纯化器﹙113MS01A／B﹚，空气中的二氧化碳、C2H2、部分碳氢化合物及残留的水蒸汽被吸附。

分子筛纯化器为两只切换使用，其中一只工作时，另一只再生。

纯化器的切换时间约为240分钟，定时

自动切换。

空气经净化后，由于分子筛的吸附热，温度升至～23℃，然后分五路：

①一路空气在低压主换热器﹙115W02A～H﹚中与返流气体（纯氮气、压力氮气、污氮等）换热达到接近空气液化温度约-173℃后进入下塔进行精馏；②另一路空气进入增压空气压缩机﹙111V02﹚进行增压，压缩后的这部分空气又分为二部分：

相当于膨胀空气的这部分空气从增压空气压缩机的Ⅰ段抽出，经膨胀机的增压机增压后进入高压主换热器﹙115W01A／B﹚。

在高压主换热器内被返流气体冷却至163K（-110℃）时抽出，进入膨胀机﹙114T01﹚膨胀制冷，膨胀后的空气经汽液分离器分离后气体部分进入下塔﹙115K01﹚，液体经节流后送入粗氩冷凝器﹙115K05﹚。

另一部分继续进增压空气压缩机的Ⅱ段增压，从增压空气压缩机的Ⅱ段抽出后进入高压主换热器，与返流的液氧和其他气体换热后冷却至106K（-167℃），经节流后进入下塔中部；③第三路空气从分子筛纯化系统后空气管道上抽出作为用户工厂空气使用；④第四路空气从增压机组第一级抽出经过减压阀减压至0.7MPa（G）作为用户的仪表空气使用。

⑤一部分从分子筛纯化系统后空气管道上抽出作为做系统加温气用。

在下塔中，空气被初步分离成氮气和富氧液态空气，顶部气氮在主冷凝蒸发器中液化，同时主冷凝蒸发器的低压侧液氧被气化。

绝大部分液氮作为下塔回流液回流到下塔，其余液氮经过冷器被纯气氮和污气氮过冷并节流后送入上塔﹙115K02﹚顶部。

污液氮经过冷器过冷后,再经节流送入上塔上部。

从下塔底部抽出的富氧液空在过冷器中过冷后经节流送入上塔中部作回流液。

本空分上塔、主冷凝蒸发器、下塔为一个整体，高度约67M。

产品液氧在主冷凝蒸发器底部导出经高压液氧泵﹙115P01A／B﹚加压，然后在高压主换热器复热后以4.7MPa（G）的压力作为气体产品出冷箱。

污氮气从上塔上部引出，并在过冷器及高压主换热器和低压主换热器中复热后送往分馏塔外，部分作为分子筛纯化器的再生气体,其余进入水冷塔。

纯气氮从上塔顶部引出，在过冷器及低压主换热器中复热后出冷箱，送往水冷却塔中作为冷源冷却外界水。

0.4Mpa（G）压力氮气从下塔顶部引出来，在低压主换热器中复热后出冷箱开车时0.4Mpa（G）压力氮气经过氮气压缩机组压缩至4.1Mpa（G）供后续工艺使用。

产品液氧、液氮分别经进液阀送入各自的贮槽。

粗氩气并不是本空分装置的最终产品，生产粗氩气是为了提高空分装置的氧气的提取率。

粗氩气是采用低温全精馏法制取的。

从上塔相应部位抽出氩馏份体，含氩量为8～10%（体积）。

粗氩冷凝器采用过冷后的液空作冷源，氩馏份直接从粗氩塔的底部导入，上升气体在粗氩冷凝器中液化，得到粗液氩和1150Nm3/h粗氩气，粗液氩作为回流液入粗氩增效塔，粗氩气经进入低压换热器复热到常温送出冷箱；在粗氩冷凝器蒸发后的液空蒸汽和底部少量液空同时返回上塔。

2、仪表空压站

空气自大气经空气过滤器除去大量的灰尘后，进入仪表空气压缩机被压缩至0.8MPa（G），并经过后过冷器冷却至≤40℃，送入微热再生干燥器，除去气体中的水分，使空气中的露点达到－50℃，送精密过滤器过滤掉空气夹带的微量粉尘，作为仪表空气送入整个装置的仪表空气管网。

3、液体贮存及产品充装系统

在空分系统配置了80m3的液氧、液氮贮槽各一台，氧、氮充装系统各1套。

低温的氧、氮液体储存在储罐中，当需要充瓶时，利用液氧泵、液氮泵加压再经换热气化后送入充装站。

气化

碎煤加压气化是移动床逆流工艺过程，在炉的纵剖面上可分为五个区：

灰床、燃烧层、气化层、干馏层、干燥和预热层。

1）灰床：

4.53MPa、435℃的过热蒸汽和夹套自产蒸汽与4.65MPa、110℃的氧气混合后，约350℃进入气化炉炉篦，经灰床分布、与灰渣换热，灰渣由约1000～1100℃被冷却450℃左右，排入灰锁。

2）燃烧层：

在燃烧层进行下列主要反应：

a、C+O2=CO2+4.18×97KJ/mol

b、C+1/2O2=CO+4.18×29.4KJ/mol

在燃烧层、煤与O2的反应，a是控制反应。

上述两反应放出大量的热，上升的气化剂被加热到约800～1000℃，下降的灰的温度接近1000℃。

3）气化层：

来自燃烧区的上升气体主要含有CO2和水蒸汽，在气化区约850℃的平均温度下进行以下反应：

c、C+H2O=CO+H2-4.18×28.3KJ/mol

d、C+2H2O=CO2+2H2-4.18×18.5KJ/mol

e、CO+H2O=CO2+H2+4.18×9.80KJ/mol

f、C+CO2=CO-4.18×38.3KJ/mol

g、C+H2=CH4+H2+4.18×20.9KJ/mol

h、CO+3H2=CH4+H2O+4.18×49.3KJ/mol

气化区的控制反应是c，甲烷化反应g和反应f对离开气化区的煤气组成影响较小。

反应d、e、h对煤气组成的影响更小，对于活性差的煤，其影响可忽略不计。

4）干馏层：

在干馏层，煤被上升煤气加热在300～600℃时，煤开始软化，焦油和少量的Ｈ2、CO2、CO、H2S、NH3从煤气中分解出来。

350～550℃CH4和C2+以上的烃类从煤中逸出，在干馏层，酚、吡啶、萘等有机物也形成并分解出来。

干馏过程是吸热过程，热量来自燃烧层。

5）干燥和预热层：

由煤锁加入到气化炉的煤在干燥和预热层被干燥并加热至约300℃。

此时煤的表面水分和吸附水被蒸发。

表2床层高度与温度之间的关系

床层名称

高度（炉篦以上）/mm

温度/℃

灰层

0～300

450

燃烧层

300～600

1000～1100

气化层

600～2200

550～1000

干馏层

2200～2700

350～550

干燥层

2700～3500

～350

流程综述：

200#工艺流程图（PFD）见附录。

（图号）

在碎煤加压气化炉中，煤与气化剂在4.1MPa压力下，逆流接触进行气化反应。

碎煤加压气化装置包括带内件（波斯曼套筒、炉篦）的加压气化炉（21

（2）（1～8）—C001）和供煤的煤锁、排灰的灰锁，它们直接附置在炉体上。

经筛分后13～50mm的合格碎煤由输煤皮带供到气化炉煤仓（B003）中，煤仓的储用量约为正常负荷时的3小时的使用量。

煤通过煤溜槽（B002）经安装在气化炉顶部的煤锁（B001）定期加入气化炉，煤在炉内下降过程中与气化剂接触反应。

含碳量约为7%的灰由炉篦转动排入灰锁（B004），定时排入输灰系统。

用作气化剂的水蒸汽不可能完全分解，仍有一定量蒸汽离开干馏层，离开气化炉粗煤气中含有煤中水份和气化剂中未分解的水蒸气。

粗煤气在洗涤冷却器（B006）中被蒸汽饱和，在废热锅炉（W001）中冷却后，送往粗煤气变换冷却工号。

碎煤加压气化属于自热式工艺，所需热量由煤的部分燃烧提供。

煤气水分离

2.1工艺原理

2.1.1根据无压重力沉降原理，利用不同组分的密度差，分离出煤气水中的轻油、焦油等；

2.1.2利用气体在液体中的溶解度随压力降低而减小的原理，即：

减压闪减，分离出煤气水中的CO、NH3、CO2等气体。

煤气水分离工段的主要工艺：

冷却和膨胀分离从加压气化、煤气冷却、低温甲醇洗来的煤气废水中的溶解气、固体颗粒及轻油和焦油，并向加压气化（200#）提供低压喷射煤气水和高压喷射煤气水，向粗煤气变换冷却（200#）提供高压喷射煤气水。

2.2流程简述

一期工程16台气化炉对应811、812、821、822共计四个系列煤气水分离系统。

以下以811系列为例，812、821、822系列均同此。

⑴含尘煤气水的冷却

从211-214W001来的3.5MPa、199℃高压含尘煤气水，进入余热锅炉811-W03回收热量，产生158℃的饱和蒸汽后与来自粗煤气冷却的150℃含油煤气水汇合，进入811-W01A/B/C/D换热器，与泵811-P02A/B送入的冷却介质煤气水换热，同时煤气水降温到136℃。

随后，再次进入煤气水冷却器811-W02A/B/C/R进一步降温到70℃。

⑵含尘煤气水的闪蒸和初分离

冷却后的煤气水进入4台并联的含尘煤气水膨胀器811-F03A/B/C/D。

另外，分别加压气化装置煤锁气洗涤泵201/202-P003A/B和开车煤气洗涤泵201-P004来的低压含尘煤气水，与低温甲醇洗工段的部分冷凝液，以及煤气冷却工段的部分含油煤气水共4路分别进入煤气水界区，送入并联的含尘煤气水膨胀器811-F03A/B/C/D，上述煤气水在各个膨胀器中混合、膨胀至70KPa，接近大气压。

经过膨胀器减压，煤气水中溶解的气体闪蒸分离出来成为膨胀气。

煤气水靠重力分别单独进入对应的初焦油分离器811-F04A/B/C/D中进行重力沉降分离。

焦油污水槽811-B08中的煤气水由泵811-P09A/R送到初焦油分离器811-F04A/B/C/D中。

泥浆液槽811-B05中的泥浆由泵811-P07A/R送到初焦油分离器811-F04A/B/C/D中。

如果焦油/油在煤气水中出现乳化现象，含尘煤气水在进入4台811-F04时可分配调节，含油的富氨煤气水可作为破乳剂进入811-F04中。

设置初焦油分离器的目的是从煤气水中分离焦油和尘。

煤气水进入初焦油分离器的中心，通过中心管进入第一沉降区，在这个区域沿径向方向流入分离器壁，粘稠的含尘焦油和大部分重焦油沉降到分离器的锥形底部。

底部外壁装有蒸汽蛇管伴热。

每台初焦油分离器分别有两个电动刮泥机，以防止焦油和尘沉积在分离器壁上。

初焦油分离器811-F04A/B/C/D的温度维持在65℃～90℃之间。

在分离器下部，密度较小的纯焦油靠浮力分离出来，由于油的上升，在锥形板的周围，物流流向第二沉降区的液面，并靠外部一可调的溢流管，从分离器排出，随后靠重力流入纯焦油槽811-B06，由纯焦油泵811-P11A/R将焦油送往罐区。

2个纯焦油泵811-P11A/R出口设置1条返回纯焦油槽的循环管线，以提高储槽内焦油压力，维持纯焦油泵入口管道内较高的流速，防止焦油管道堵塞。

煤气水从第一沉降区通过分离器四周一个环缝进入第二沉降区分离，轻油顺着锥形板底部的降油管回到第一分离区。

在第二沉降区，沿径向返到分离器中心，经一内部固定的溢流管流到环状槽，随后靠重力进入最终油分离器811-F05A/B/C/D，或溢流到缓冲槽811-B01。

在第二沉降区的含尘焦油通过锥形板四周的管子排放到分离器的底部，含尘焦油从初焦油分离器的底部分离出来，直接就地装车。

⑶含油煤气水的闪蒸和初分离

来自粗煤气冷却工段的部分温度70℃左右的含油煤气水与低温甲醇洗的部分温度8℃冷凝液进入含油煤气水膨胀槽811-F01A/B中，膨胀至接近大气压。

对入口煤气水而言，单系列2个煤气水膨胀槽互为共用。

溶解在煤气水中的气体分离出来，成为膨胀气。

经811-F01A煤气水膨胀槽减压后的煤气水靠重力流入油分离器811-F02A，经油分离器811-F02A分离出油和少量焦油。

在油分离器811-F02A中，煤气水通过一中心管沿内壁进入第一沉降区，形成一均匀的径向流。

在第一沉降区焦油沉降在分离器的锥形底部，底部外壁装有蒸汽伴热管。

在这个沉降区，轻油靠浮力从煤气水中分离出来。

随后，物流通过油提升器，凝结的油滴从煤气水中分离出来，并升到液面上，分离的油沿径向返到分离器中心，经一内部固定的溢流管到环状槽。

同此，经811-F01B减压后的煤气水流入油分离器811-F02B，在油分离器811-F02B中，油分离出来，流至环状槽。

第二沉降区和第一沉降区被锥形板隔开。

相对于第一沉降区的含油煤气水沿径向返回分离中心，它是通过等距分布在与中心管同心的周围孔，且向上流入环状槽中。

该槽装在中心管上，煤气水由该槽重力流入最终油分离器811-F05A/B/C/D或到缓冲槽（811-B01）。

811-F02A和811-F02B中的油通过一外部可调溢流堰排到油槽811-B07中，然后用油泵811-P12A/B打往罐区。

为维持油分离器煤气水的最低粘度，其操作温度控制在65℃～80℃之间。

含油煤气水也可选择直接进入含尘煤气水膨胀器811-F03A/B/C/D/C/D，靠重力到初焦油分离器811-F04A/B/C/D、最终油分离器811-F05A/B/C/D。

⑷煤气水的最终分离

811-F02A煤气水经811-SPP002A分配器进入F05A/B，811-F02B煤气水经811-SPP002B分配器进入F05C/D。

煤气水由最终油分离器的底部进入，首先进入焦炭过滤框经焦炭过滤后向上流，在上升过程中，使小的油滴相互碰撞形成大的油滴，以增进油、水分离。

在油的分离过程中，一些油滴离开焦炭过滤框直接上升到液面，且收集在最终油分离器811-F05A/B/C/D的集油室。

焦炭过滤框由挡板隔开，且可移动到外部检查、清洗及再装填。

因此，最终油分离器811-F05A/B/C/D设有导轨和起吊过滤框的链条。

通过焦炭过滤框的含有更小油滴的煤气水进入最终油分离器811-F05A/B/C/D的TPI组件。

每台最终油分离器配有4个TPI组件（TPI组件为倾斜板式中间收集器）以增强分离效果。

每个组件包括24个间隔为39mm的波纹不锈钢板，组成一个波纹板框。

组件在分离器内以45°倾斜安装。

油、水、焦油混合物在组件里的邻近板之间进行分离。

物流由TPI内向外流动时，流体保持层流状态。

在组件里部分分离出的油与煤气水逆流上升到分离器的集油室，大部分分离出来的油随煤气水流动，通过浮力上升到煤气水表面并进入集油室。

TPI组件在操作期间也可移动到外部检查、清洗及再装填。

也装有导轨和起吊链。

由焦炭过滤框和TPI组件分离出来的油靠重力进油槽811-B07。

为防止焦油在锥体部分凝固并阻塞，最终油分离器811-F05A/B/C/D锥体也装有蒸汽盘管。

分离后的煤气水从最终油分离器TPI板件底部离开，然后向上流到其集水室并经一溢流堰靠重力流到缓冲槽（811-B02），由泵811-P04A/R经冷却器811-W09A/B/C/R完成冷却后送往双介质过滤器811-F06A/B/C/D进行过滤。

经过初焦油分离器811-F04A/B/C/D和油分离器811-F02A/B分离出焦油和油的煤气水也可送到缓冲槽811-B01，然后经泵811-P01A/R送到煤气水冷却器811-W09A/B/C/R完成冷却，每台冷却器都设有旁路，以灵活调节煤气水的最佳温度，保证最终油分离器在70℃（不冷却）和40℃（完全冷却）之间操作。

冷却后的煤气水再进入811-F05A/B/C/D进行分离，分离后的煤气水再到811-B02由泵811-P04A/R经冷却器811-W09A/B/C/D的旁路送往双介质过滤器811-F06A/B/C/D进行过滤。

811-P01A/R还向加压气化提供低压喷射煤气水。

喷射煤气水泵811-P03与811-P02A/R从缓冲槽811-B01和811-B02取水后，分别向粗煤气冷却工段和加压气化工段提供高压喷射煤气水。

经过最终油分离器811-F05A/B/C/D分离后的煤气水中还有悬浮固体、油和焦油，所以由811-F05A/B/C/D分离后的煤气水溢流到第二缓冲槽811-B02中经泵811-P04A/R进入双介质过滤器811-F06A/B/C/D。

第一缓冲槽811-B01和第二缓冲槽811-B02用以平衡管线连接。

喷射煤气水泵811-P02A/R和811-P03可由两槽交替取水。

煤气水有三种工艺路线，主要由最终油分离器所选择的操作温度来决定。

为了防止乳化现象产生，最终油分离器的温度由实际工艺情况而定。

A一般路线

煤气水完全不通过冷却器811-W09A/B/C/D，即最终油分离器的操作温度确定为70℃.

煤气水进入最终油分离器分离器811-F05A/B/C/D后，经第二缓冲槽811-B02由过滤器供料泵811-P04A/R送到冷却器811-W09A/B/C/D，冷却到40℃后送往双介质过滤器811-F06A/B/C/D。

B来自初焦油分离器811-F04A/B/C/D和油分离器811-F02A得煤气水直接送入第一缓冲槽811-B01，用煤气水输送泵811-P01A/R送到冷却器811-W009A/B/C/R冷却到40℃，进入最终油分离器分离器811-F05A/B/C/D后，靠重力流入第二缓冲槽811-B02，由过滤器供料泵811-P04A/R送到双介质过滤器811-F06A/B/C/D。

C部分经最终冷却器811-W09A/B/C/D冷却（如冷却到50℃），然后进入最终分离器811-F05A/B/C/D，靠重力流入第二缓冲槽811-B02，由过滤器供料泵811-P04A/R送到双介质过滤器811-F06A/B/C/D。

⑸煤气水过滤

经最终分离器811-F05A/B/C/D分离后的煤气水中，还含有悬浮固体、油和焦油等物质，可在双介质过滤器811-F06A/B/C/D中进一步处理，清除杂质。

正常情况下，煤气水从顶部进入双介质过滤器，然后经过床层过滤后到底部，过滤后送煤气水储槽811-B03,由产品煤气水泵811-P05A/R送出界区至酚回收。

产品煤气水泵811-P05A/R自储槽811-B03取水后，一路送出界区，另一路送入蒸汽加热器811-W15加热到60℃后至冲洗槽。

过滤器返洗泵811-P08A/B/R将811-B04中的热水送入双介质过滤器811-F06A/B/C/D进行高速、逆流冲洗。

为防止泥浆液夹带过滤介质焦炭，最大冲洗量为1000m3/h。

冲洗过滤器后，煤气水带出过滤器内的泥浆、油等，进入泥浆液槽811-B05，然后由泵811-P07A/R送到初焦油分离器811-F04A/B/C/D，循环处理。

⑹气体和液体排放的处理

来自含油煤气水膨胀器811-F01A/B的膨胀气，一部分进入含油煤气水膨胀器安全水封811-F08A/B后，再经过安全水封气液分离器811-B12A/B排入大气，另一部分和来自含尘煤气水膨胀器811-F03A/B/C/D/C/D的部分膨胀气混合后一起进入膨胀气冷却器811-W07A/B，在此气体被冷却到35-40℃，冷却后的膨胀气经气液分离器（811-B10A/B）分离，送到膨胀气鼓风机811-V01A/R入口管线。

来自含尘煤气水膨胀器811-F03A/B/C/D/C/D的膨胀气，一部分进入含尘煤气水膨胀器安全水封811-F07A/B/C/D/C/D后，再经过安全水封气液分离器811-B12A/B排入大气，另一部分和来自含油煤气水膨胀器811-F01A/B的部分膨胀气混合后一起进入膨胀气冷却器（811-W07A/B），在此气体被冷却到35-40℃，

此后膨胀气走向分三路，1、经膨胀气鼓风机811-V01A/R加压，经冷却器811-W08及分离器811-B09，经811—BF088送往加压气化火炬燃烧或硫回收。

2、或由鼓风机加压后由管道811-BF014送往气化火炬。

3、不经鼓风机，而是由鼓风机旁路管线，后经分离器811-B09由管道811—BF088送往加压气化火炬燃烧或硫回收。

来自初焦油分离器811-F04A/B/C/D、油分离器811-F02A/B/C/D和最终油分离器811-F05A/B/C/D的呼吸气经总管排入大气。

煤气水分离工段的所有排放或溢流的煤气水流入811-B08中，然后经焦油污水泵811-P09A/R将煤气水送往初焦油分离器811-F04A/B/C/D。

变换冷却

工艺原理

一氧化碳变换是在催化剂的作用下，且在一定温度（高于催化剂的起始活性温度）条件下，CO和水蒸汽发生反应，将CO转化为氢气和二氧化碳。

其化学方程式为：

H2O+COCO2+H2+Q

反应的特点是可逆，放热，反应前后气体体积不变，且反应速度比较慢，必需使用催化剂才可满足工业化要求的反应速度。

在变换反应的过程中还会发生一些副反应，在催化剂高温、低水气比情况下会发生甲烷化副反应，其化学方程式为：

2CO＋2H2=CH4＋CO2＋Q

CO＋3H2=CH4＋H2O＋Q

CO2＋4H2=CH4＋2H2O＋Q

低气汽比、高温下会发生CO的分解反应：

2CO=C＋CO2

在正常生产中，副反应的发生不仅降低生产效率，增加原料气的消耗在副反应占主导地位时，副反应集聚的热量很容易造成设备超温，发生严重事故，因此，在正常应尽可能控制变换反应条件，阻止副反应的发生。

钴钼耐硫催化剂的常态为氧化态，不具有高活性，使用前必须先进行硫化，使其呈硫化态，才具有高活性。

钴钼催化剂的硫化工业上常采用CS2作硫化机，硫化反应方程式：

CS2＋4H2=2H2S＋CH4

MoO3＋2H2S＋H2=MoS2＋H2O

GoO＋H2S=GoS＋H2O