齿轮轴冷挤压模具设计说明书.docx

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齿轮轴冷挤压模具设计说明书

前言

随着家用电器产量的迅速猛增，对锻压行业的工艺技术水平提出了更高的要求，突出的问题就是以少无切屑毛坯为核心的合理选择变形方式，提高材料利用率和制件尺寸精度、减少机械加工工时、降低能耗、提高生产率。

为此，必需逐步研制和推广应用一项先进的金属塑性成形技术——冷挤压工艺。

对于汽车齿轮轴零件，过去一直采用切削加工方法得到，其生产工艺较为复杂，成本较高，效率较低，质量也不易保证。

当采用冷挤压成形工艺后，该件制造工艺简单，生产效率能提高20倍以上，并且实现了少废料加工，节约了原材料，制件质量也得到了明显改进。

1冷挤压基础知识

1.1冷挤压的实质及方法分类

冷挤压的加工方法是利用金属材料塑性变形的原理，在室温的条件下，将冷态的金属毛坯放入装在压力机上的模具型腔内，在强大的压力和一定的温度作用下，迫使金属毛坯产生塑性流动，通过凸模与凹模的间隙或凹模出口，挤出空心或断面比毛坯断面要小的实心零件，可以获得所需一定形状及尺寸，还具有较高力学性能挤压件的工艺技术[1]。

冷挤压是无切屑、少切屑零件加工工艺之一，所以是近代金属塑性加工中一种先进的加工方法。

冷挤压成型加工是靠模具来控制金属流动，靠软化金属体积的大量转移来成形所需的零件。

由此可知，冷挤压工艺的成功与失败与模具结构设计，模具材料以及金属毛坯的软化处理等密切相关。

冷挤压加工的成形速度范围很广，所用的设备可以在专用的冷挤压压力机上进行，也可在一般的机械压力机（如冲床）或在液压机、摩擦压力机以及高速锤上进行。

冷挤压工艺可按金属流动方向，金属流动速度以及变形温度等进行分类[1]：

1）按金属流动方向分类与凸模运动方向之间的相互关系，冷挤压方法分为正挤压、反挤压、复合挤压、减径挤压、径向挤压、斜向挤压、镦挤法。

2）按金属坯料充填模具型腔的流动速度有一般速度、低速及高速挤压之分。

3）按变形温度状态分，有冷挤压（室温挤压）、温挤压（半热挤压）、热挤压及等温挤压。

1.2冷挤压工艺的优缺点及应用范围

1.2.1冷挤压的特点

冷挤压技术是一种高精、高效、优质低耗的先进生产工艺技术，比较多的应用于中小型锻件规模化生产中。

与常规模锻工艺技术相比，可以节材30%~50%，节能40%~80%，而且能够提高锻件质量和改善作业环境。

二战后，冷挤压技术在国外工业发达国家的汽车、摩托车、家用电器等行业得到了广泛的发展应用，而新型挤压材料、模具新钢种和大吨位压力机的出现，更拓展了其发展空间。

日本80年代自称，其轿车生产中以锻造工艺方法生产的零件，有30%~40%是采用冷锻工艺生产的，近年来生产的新型轿车则每车平均使用42kg的冷锻件。

美国等国家的轿车生产中，每车平均使用40kg的冷锻件。

随着科技的进步和汽车、摩托车、家用电器等行业对产品技术要求的不断提高，冷锻生产工艺技术已逐渐成为中小锻件精化生产的发展方向[2]。

1.2.2冷挤压的优点

近年来，在机械制造工艺方面广泛采用冷挤压先进技术，取得了显著的成效。

目前，随着计算机、快速造型及数字化等现代科学的迅速发展及应用，使冷挤压工艺进一步得到开拓及采用。

与其他制造方法相比，冷挤压工艺已成为金属塑性变形中最先进工艺之一，在技术上和经济上它都有很多的显著优点。

1）显著降低原材料的消耗

冷挤压是一种金属塑性成形加工方法。

它在不破坏金属的前提下使金属体积作出塑性转移，达到少无切屑而使金属成形，制得所需的形状及尺寸零件。

这样就避免了在切削加工时而形成的大量金属废屑，大大节约了各种有色金属及钢铁原材料。

2）提高劳动生产率

冷挤压零件是在压力机上进行的，操作方便，容易掌握，生产率很高。

3）可形成复杂形状的零件

在压力机的往复直线动作下完成复杂的加工工序，并可以制成形状复杂的零件。

4）提高零件的力学性能

在冷挤压过程中，金属材料处于三向不等的压应力作用下。

挤压变形后，金属材料的晶粒组织更加致密，金属流线不被切断，成为沿着挤压件轮廓连续分布的金属流线。

同时，挤压利用了金属材料冷变形的加工硬化特性，使冷挤压件的强度大为提高，从而提供了用低强度钢代替高强度钢的可能性。

5）可获得较高尺寸精度及较小表面粗糙度值的零件

经冷挤压成形零件的表面质量是十分良好的。

在冷挤压过程中，金属表面在高压下受到模具光滑表面的熨平，因此零件的表面粗糙度值很小，表面强度也大为提高。

冷挤压零件的精度可达IT7~IT8级，表面粗糙度可达Ra0.2~1.6[3]。

因此，用冷挤压加工的零件一般很少再切削加工，只需在要求特别高之处进行精磨。

冷挤压工艺可以获得理想的制件表面粗糙度与尺寸精度，有些零件经挤压后可以不再进行切削加工，从而为采用冷挤压加工代替某些零件的锻造、铸造与切削加工开辟了一条广阔的道路。

6）减少工序，缩短生产周期

冷挤压工艺是在闭式模具型腔中进行金属塑性变形，所得的挤压件是没有飞边的，故不再需要切边（或冲孔）后续工序，从而缩短了生产周期。

7）减少设备投资

与模锻工艺相比，因冷挤压不产生飞边，故可以省去切边模及切边压力机，明显地减少了设备投资。

另外，冷挤压生产加工，可在专用的冷挤压压力机上，也可以在通用液压机上进行，还可以在非专门为冷挤压而设计的普通压力机上进行，如通用冲床或摩擦压力机。

8）降低零件的生产成本

由于冷挤压可以大大节约原材料和加工工时，因此必然可降低零件的制造成本。

1.2.3冷挤压的缺点

在长期的生产实践中，与其他制造工艺相比，冷挤压虽然表现出很多优点，但往往还存在一定的问题[1]。

1）变形抗力高

冷挤压时，被挤压材料的变形抗力较高，其中最有实用意义的是钢的冷挤压，其变形抗力高达2000MPa以上。

这样的超高压力，对模具材质、结构以及加工制造等提出了更高的要求。

2）模具寿命短

由于冷挤压模具承受着很大的单位挤压力作用，最高可打3000MPa，模具易磨损、易破坏；虽然在模具材料和模具结构等方面采用了很多有效的措施，但与冲压模具相比，其使用寿命还是不高的。

3）对毛坯的要求较高

冷挤压加工时对毛坯的要求比其他金属塑性成形加工工艺都高，否则，会使模具受到损坏。

对于冷挤压毛坯，除了要求毛坯具有准确的几何形状和较高的尺寸精度外，还要求在冷挤压变形之前对毛坯进行一定的软化退火处理及表面润滑处理。

4）对冷挤压设备要求较高

当实施冷挤压工艺过程时，除了要求冷挤压设备应有较大的强度以外，还要求有较好的刚度。

此外，还要求设备具有良好的精度并具有可靠的保险装置。

1.2.4冷挤压工艺的应用范围

通过上述分析可见，冷挤压加工方法是一种“优质、高产、低消耗、低成本”的先进工艺，在技术上和经济上都有很高的应用价值。

目前，冷挤压技术已经在我国汽车、摩托车、仪表、电信器材、轻工、建筑、宇航、船舶、军工及五金等工业部门中获得了广泛的应用，已成为金属塑性成形技术中不可缺少的重要加工手段之一。

冷挤压作为一种少无切屑的新工艺，已经成为世界先进制造技术中及具特色的一个门类。

冷挤压加工的缺点和优点相比是次要的，是相对于当前技术条件而言的，随着科学技术的迅速发展，模具钢新材料的研究及开发，模具结构设计的合理化，缺点问题会被解决，优越性将会得到充分发挥。

在21世纪，这种先进的金属塑性成形加工工艺将会起到更大的作用，在各个行业中得到越来越广泛的应用。

1.3冷挤压技术现状及发展方向

1.3.1冷挤压技术的现状

冷挤压加工的发展在初期是极其缓慢的，长期以来一直局限于铅和锡等几种较软的金属材料。

18世纪末，法国人首先成功地冷挤压出铅棒。

直到19世纪末20世纪初，才开始应用于锌、锡、纯铜、无氧铜及黄铜等，如冷挤压生产锡制牙膏管。

英国于1886年开始运用于冷挤压加工，某一工厂先从加工软金属开始，后来逐步实现冷挤压比较坚硬的有色金属，如锌、铝、铜及其合金。

1903年美国运用冷挤压制成薄壁黄铜管。

随后，又采用预制成杯形坯料，然后再用正挤压的方法，成功地制成深孔杯形件。

第一次世界大战期间，美国军火商采用这种挤压方法大批量生产黄铜弹壳。

第一次世界大战后，德国用冷挤压方法可成批生产纯铝和纯锌电容器外壳等各种有色金属器件。

至于钢的冷挤压，美国曾企图通过冷挤压法生产刚质弹壳，经过较长时间的研制，但是最终还是未获成功。

这是因为在黑色金属冷挤压时需要很大的压力，而在当时的工业条件下还不能找到能承受较大压力下的模具材料，也没有找到良好的润滑剂以及大吨位的冷挤压压力机。

直到20世纪40年代，冷挤压钢零件的新工艺才开始在德国首先得到应用。

钢的冷挤压正式用于国民经济中的各行各业始于1947年。

美国于1949年发表了关于各种钢材冷挤压前后力学性能的实验结果。

德国于1950年发表了关于黑色金属的冷挤压试验报告，得出了一些基本工艺的技术数据，并在1953年公布了关于钢的冷挤压压力和挤压功的实验结果。

日本于1957年引进专用冷挤压压力机以后，在钟表等精密仪器工业中开始应用冷挤压加工。

由于这种技术的经济效益极其显著，不久，便在大批量生产的汽车、电器及纺织等工业部门中得到了广泛的应用。

现在，这种技术已在机械零件制造行业中成为一种极重要的加工手段，并遍及于国民经济的各个工业部门。

在我国，解放前，冷挤压加工技术是极端落后的。

当时只有极少数的工厂用铅、锡等有色金属挤压牙膏管、线材和管材等。

解放后，冷挤压加工技术得到了发展。

在改革开放以来，引进了一些国外先进的模具钢种。

在模具材料的使用方面，除了采用高碳高铬钼钢、高速钢、滚珠轴承钢、弹簧钢以外，还采用了不少新型模具钢以及硬质合金、基体钢、钢结构硬质合金等。

冷挤压模具的使用寿命已从一般可达5000~50000次增加到400000~5000000次。

在模具结构设计方面，采用近代的最优化设计计算方法、CAD/CAM系统以及数字化技术和专家系统，在保证强度、刚度等要求的前提下，充分发挥了模具材料的潜力。

在模具制造方面，采用了先进的快速造型技术，并采用先进的无轴高速数控加工，既快又能精密地制得所需的冷挤压模具。

在冷挤压压力机方面，我国已拥有各级吨位挤压压力机的独立设计和制造能力。

现在，除了经常采用的冷挤压压力机、通用机械压力机、液压机之外，我国还成功地采用了摩擦压力机与高速锤进行冷挤压生产[1]。

1.3.2冷挤压技术发展方向

1）进一步扩大冷挤压的应用，在一定范围内逐步代替铸造、锻造、拉深、旋压、摆辗及切削加工；

2）除了上述所指的有色金属及黑色金属以外，进一步扩大可供冷挤压用的材料种类；

3）在合理许用的范围内提高每次冷挤压工序的变形量；

4）满足冷挤压零件形状的复杂性，使之可以成型更复杂的，甚至外形不对称的零件；

5）延长冷挤压模具的使用寿命；

6）提高冷挤压的生产率；

7）在小批量生产中扩大冷挤压的使用；

8）先进的智能化、敏捷化与数字化等现代化技术在冷挤压生产中得到进一步应用。

1.4冷挤压模具设计基础知识

1.4.1冷挤压模具的构造及特点

1）冷挤压模具的构造[2]

冷挤压模具一般由以下四部分组成：

工作部分（凸模，凹模，上、下模座）；导向部分（导柱，导套或导筒）；卸料和顶出部分（卸料板，顶杆）；紧固部分（凹模压板，螺栓，销钉等）。

冷挤模零件分为工艺零件和辅助零件。

常用的模具结构有：

专用反挤模，正挤模，复合模和通用模等。

2）冷挤压模具的特点

冷挤模的外部轮廓形状酷似板料冲压模具，但它比普通冲压模具承受的压力要大得多。

此压力一般为2000~2500MPa，甚至更高，达到材料强度的4~6倍，一般接近甚至超过现有模具材料的强度极限。

这种压力又作用于冷挤模的中心，成为相当大的集中载荷，而且工作时间很长，这是区别于其他成型方法和冲压模具最为突出的特点。

另外，在金属流动过程中，模具还要承受极大的摩擦力和温度变化的作用，在连续工作的条件下，变形热和摩擦热使得模具温度达200℃~300℃以上。

可见，冷挤压模具的工作条件极其恶劣。

因此，冷挤压模具在结构上与冲压模具又有许多不同之处，它的主要特点是：

模架刚性好，强度高；模座厚度和接触面积大；结构较为对称；凸出、凹进处较少；凹模多为镶块预应力套结构；工作部件，采取分割形式的居多；工作部件直接用螺钉紧固的情况很少，多数采用压套和压板的间接方法紧固；冷挤模一般具有双重卸、顶料装置，有时顶出和卸料装置还兼有封压金属和直接参与完成工艺变形的作用。

1.4.2模具设计基本要求

为了保证模具的正常工作和使用寿命，模具必须能够经得住静态高压，经得起冲击，经得住工件和模具表面之间的摩擦，同时要经得住疲劳。

作用在模具上的压力必须引导到压力机工作台面和压力机机架上。

虽然金属在压缩下发生塑性变形，但是模具中的工作应力却是一个复杂的抗张、抗压和剪切的联合应力。

由于工作应力很高，模具承载时将会产生明显的弹性变形。

因此模具设计时必须找出一个能承受和分配这种应力和变形的途径。

对于冷挤压模具设计的基本要求如下[2]：

1）保证模具在恶劣的工作条件下工作，选用具有足够的强度和刚度、高的耐磨性材料，正确的加工方法和热处理工艺规范。

特别是模具的工作部分。

应设计合理的几何形状，采用强硬度很好的材料。

2）模具工作部分能够方便而可靠地固定在模架上，对中性能要好。

3）对尺寸精度要求高的挤压件，模具应有良好而可靠的稳定性和导向装置。

4）模具具有方便而灵活的卸料和顶出装置，易使零件取出。

5）模具的易损部分拆换方便，在生产批量较大时要有互换性和通用性。

6）便于毛坯的放置和定位，在大批量生产中要有利于实现机械化和自动化，并配有自动送料装置。

7）模架能牢固地安装在压力机上，具有必要的防护措施，保证操作工人的人生安全。

8）模具制造要简单，成本低廉。

1.4.3模具设计的一般程序

在冷挤压模具设计之前，首先应依次进行的工作有：

制定挤压件图；选择成型的工艺方案；确定毛坯的尺寸和形状；拟定挤压工艺过程；计算机压力；选择设备。

然后按选取的设备确定上下模座的形式，选择模架结构，决定大致的轮廓尺寸，并进行模具封闭高度的核算。

在经过必要的计算之后，便可着手绘制模具草图。

模具草图比例由设计者自行决定。

在草图中，模具的主要零件，如凸模、凹模、垫块、导向结构等，均应绘制到能看清、能理解的程度，外形则要求绘出较为清晰的轮廓。

草图上不仅有可供讨论的模具结构与附属装置，还有可供参考的概略尺寸。

设计前，首先按照选择设备的装模空间，决定模具在工作状态，即完全闭合下的最大高度，根据设备工作台和垫板空间的大小，决定模座的最小外形尺寸。

这样，模具的外廓尺寸便可大致确定下来。

设计时首先从工作部分开始，然后根据设备的装模空间、挤压件类型、成型方式和挤压工作的实际需要决定模具结构和退料方式，根据变形方式和精度要求决定导向方法。

模具总装图设计完成后，便可绘制零件图。

1.5本文研究的主要内容

汽车齿轮轴零件，过去多数采用切削加工方法得到，其生产工艺较复杂，成本较高，效率较低，质量也不易保证。

当采用冷挤压成形工艺后，该件制造工艺简单，生产率提高了约20倍以上，并且实现了少废料加工，节约了原材料，制件质量也得到明显改进。

本研究工作主要有以下内容：

1）制定齿轮轴冷挤压件图（齿轮轴材料为35钢）。

冷挤压件图是根据零件图制订的。

它是编制工艺、设计模具、检验冷挤压件形状、尺寸的重要依据。

2）工艺分析。

在冷挤压生产中，往往由于变形工序设计不妥，使挤压件成形时产生各种缺陷，如表面折叠、表面折缝、表面裂纹、缩孔、内部裂缝、纵向弯曲等。

因此，只有预先了解这些缺陷的成因，才能在设计变形工序时，采取有效的解决办法，获得合格的挤压件。

另外，在制订挤压件时，选择合理的许用变形程度。

许用变形程度越大，则生产率就越高，工序就越少；但许用变形程度越大，单位压力也要增大，这就有可能超出模具所允许的单位压力，导致模具的损坏。

3）设计齿轮轴的冷挤压模具。

凹模设计。

根据齿轮轴的技术要求合理设计凹模结构尺寸。

凸模设计。

合理设计凸模工作部分的形状和尺寸，以保证挤压顺利进行。

4）对冷挤压凹模、凸模常见的失效形式进行分析，提出相应的改善措施，以提高设计质量和延长使用寿命。

2冷挤压件图的设计及毛坯准备

2.1冷挤压件图的设计

目前，一般机械零件的几何形状、尺寸注法和加工基准等，都是按照切削加工方法进行设计的，多数不适用于冷挤压生产。

因此，在采用冷挤压工艺时，首先要对产品零件图进行适当的修改，使之具有良好的挤压工艺性，并且能够利用最少的工序迅速而经济地制造出来。

冷挤压件图就是适合于冷挤压的零件图纸。

它是根据成品零件图，考虑到挤压工艺性和机械加工的工艺要求而进行设计的。

它还是编制冷挤压工艺，设计冷挤压模具，检验冷挤压件形状、尺寸的重要依据，是工厂的重要技术文件。

冷挤压件图的制订应考虑如下一些问题：

1）根据零件的外形及所属的类型，确定采用那种冷挤压方法，分几道工序。

对本零件的形状及尺寸，经过计算应选用正挤压，单道工序。

2）根据冷挤压成形的特点、加工范围对零件进行简化。

对于不经机加工的部分，应直接按零件图的技术要求给出公差。

对于需要进行机加工的部分，应按照正挤压实心件的要求给出机加工余量和公差。

3）为了便于冷挤压成形后取出冷挤压件，凡凹槽，横向孔等均不可能冷挤压成形，需加放余块，冷挤压后用切削加工方法获得。

4）为了便于金属流动，避免产生金属流动死区，防止产生废品以及减少模具出现在锐角出的应力集中，在零件过渡处应设有足够大的圆角半径。

正、反挤压时的圆角半径可参照表1-1近视选取。

表1-1圆角半径（单位：

mm）[1]

Table.2-1theradiusofchamfer

材料种类

反挤压

正挤压

凹角半径r

凸角半径R

凹角半径r

凸角半径R

低碳钢

0.2~0.5

0.5~1.0

0.5~1.0

3

中碳钢

0.5~1.5

1~2

1.0~1.5

3~5

高碳钢

1.5~3

2~3

1.5~2.0

5~8

齿轮轴零件图如图2-1所示。

零件材料为35钢。

按照上述要求，齿轮轴零件冷挤压件图制订如图2-2所示。

图2-1产品零件图

齿数：

20模数：

1.0

压力角：

20o分度圆直径：

14.5mm

Fig.2-1thechartoftheproductparts

图2-2挤压件图

齿数：

20模数：

1.0

压力角：

20o分度圆直径：

14.5mm

Fig.2-2thechartofextrusionpart

制订本挤压件时，为了方便卸料，将齿轮轴直径为18mm的部分做成锥度为1度的斜面。

另外，将加工余量留在直径为25mm的尾端。

2.2毛坯的制备及处理

2.2.1坯料形状和尺寸确定

坯料形状和尺寸对冷挤压件的充填性能和模具寿命影响很大。

根据齿轮轴的形状特点，同时为了便于送料以及有利于坯料的定位，故选用圆柱形坯料。

毛坯的体积是根据变形前后的体积不变定律计算的。

计算过程如下：

π×

×L

=

π×

×10+

π×182×38+

π×14.52×15

其中：

L——坯料长，mm

经计算得L=35mm

即坯料尺寸为：

φ25×35mm

等体积计算说明：

本等体积计算是将轮齿部分近视为以分度圆直径为直径的圆柱体，此体积略大于轮齿部分体积，加工余量留在尾端部。

齿轮轴的冷挤压毛坯为φ25×35mm的圆柱体，因此我们采用在压力机上用截切模截切棒料的方法获得。

用截切模剪截毛坯，材料最为节约，材料利用率几乎可以达到100%，生产率也高，但剪截毛坯的端面比较粗糙，端面与中心轴不能保持垂直，带有一定的斜度。

因此在剪切之后，需用镦平模将端面压平后再进行冷挤压。

2.2.2坯料的软化处理

中等强度的35号碳素钢在供应状态下的硬度为HB＞180，材料晶粒粗大不均，塑性较差，变形抗力大，若不经过软化退火处理而直接进行冷挤压，则成形困难，模具极易损坏。

因此，为降低坯料变形抗力，提高塑性，在冷挤压成形前需对材料进行软化退火处理，其退火规范如图2-3所示。

经软化退火后坯料硬度为HB145。

图2-335号钢退火规范[1]

Fig.2-3thestandardofthe35#annealing

2.2.3坯料表面处理及润滑

齿轮轴的冷挤压成形，其金属流动剧烈，变形量较大，坯料表面要求良好的净化和润滑处理。

在冷挤压中，为了降低坯料与模具之间的摩擦，减小模具磨损，延长模具使用寿命，改善和提高挤压零件的表面质量，必须采取有效的润滑手段。

目前在碳素钢冷挤压中广泛采用磷化——皂化处理的润滑方法。

磷化，就是将经过除油和酸洗、表面洁净的钢料放入磷酸锰铁盐或磷酸二氢锌水溶液中，是金属与磷酸相互作用生成不溶于水的磷酸盐膜层的过程。

膜层的主要成分是磷酸铁和磷酸锌，膜层厚度一般为10~15微米，摩擦系数一般在0.05以下。

磷酸盐膜层有细小片状结晶组成，它坚实的粘附在钢材表面，与其牢固地结合在一起。

这层膜层相当软，耐热、呈多孔状态，对润滑剂具有相当高的吸附作用。

这种膜层还具有一定的塑性，能同钢坯一起塑性变形。

由于它同钢的坚固结合，或者由于它实际上具有成为钢坯一部分的性质，所以在挤压时，遇到高的压力也能够承受得住，不会剥落。

它能够在变形金属与模具之间起非金属隔离层的作用，防止金属与模具的直接接触，减少表面摩擦和防止模具的磨损、擦伤和粘结。

磷化膜本身的摩擦系数并不低，因此磷酸盐处理不能单独使用，在磷化的基础上，普遍采用皂化处理。

皂化时，皂液深深地渗入到磷化层的毛细孔内，并且一部分达到基体金属。

肥皂同时和晶体表面形成锌皂。

皂化后的润滑层的厚度，取决于不同挤压工序的不同需要。

在挤压阶梯形及深孔零件时，润滑层的连续性是否被破坏和转角处还残留有多少润滑膜，是判定润滑处理优劣的重要标志。

如果在零件的局部或转角部位出现发亮的现象，说明该处无润滑膜存在，产生的主要原因是润滑膜的连续性遭到破坏或工艺方案及模具形状设计不合理。

典型的磷化—皂化处理基本过程为：

除油——冷水洗——热水洗——酸洗——冷水洗——热水洗——磷化——冷水洗——热水洗——中和——皂化——干燥[2]。

35号碳素钢毛坯润滑处理，其皂化配方及工艺如下[4]：

硬脂酸钠（C17H35COONa）：

5~9g/L

水（H2O）：

1L

处理温度：

60oC~70oC

处理时间：

10min

2.3冷挤压工艺方案设计

冷挤压的加工方式可分为三种：

用盘料进行多工位连续加工；棒料切断，经校形、退火、磷化后，在专用挤压机或者普通压力机上挤压成形；在坯料直径与高度比大于三以上时，采用板料冲裁制坯，经退火、磷化后在普通压力机上挤压成行。

正挤压实心件的工艺设计要点[2]：

1）实心件的挤压工艺参数应限定在下列范围内：

a尾端厚度大于杆径之半；

b最大挤出长度在杆径的10倍之内；

c低碳钢材料的许用变形程度约为75%；

2）与挤压模腔尺寸接近的坯料，可以不经校形直接挤压；如果尺寸相差太大，以及变形程度或挤压件精度很高，坯料还要校形。

3）原则上，正挤压的尾端与杆形部分之间应采取锥角过渡。

如果挤压件是平面的直角过渡时，为了避免挤压断面塌下和产生缩孔，应采取带凹窝的凸模挤压。

4）杆形部分的弯曲是不可避免的，工艺设计时，应从进一步提高坯料精度、采取有效的润滑方法等方面想办法来减小弯曲。

5）尾端厚度尺寸和公差能够保证时，加工余量只留在杆形件的端头，否则两端都要进行加工。

冷挤压变形程度的计算公式[2]为：

εA=

×100%（2-1）

其中：

εA——许用变形程度

A0——冷挤压变形前毛坯的横断面积，mm2

A1——冷挤压后工件的横断面积，mm2

齿轮轴的最大变形程度由式（2-1）计算得：

εA=

=

=59%

而35碳素钢的许用变形程度为εAmax=0.55~0.63[1]，所以可以一次挤压成形。

因此，本设