潜在供应商审核清单0801依据VDA63.docx
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潜在供应商审核清单0801依据VDA63
潜在供应商审核清单
V1.0
修订日期：
2012.07.31
潜力分析
P2项目管理
P3产品和过程研发的规划
P4产品和过程研发的实现
P5供应商管理
P6生产过程分析
P7客户支持，客户满意度，服务
拟定：
审核：
批准：
问题号
提问
要求
记录
备注
过程要素：
P2项目管理
2.1
是否建立了项目组织机构（项目管理），并且为项目管理以及团队成员确定了各自的任务和权限？
项目管理有能力满足客户要求。
设计了一个组建项目管理的过程
确定了项目负责人和团队成员的权限以及与组织机构之间的归口，在这其中，包括各方面必要的落实权限。
供应商自始至终被纳入了项目管理。
2.2＊
是否为落实项目规划了必要的资源，相关的资源是否已经到位，并且说明了变更情况？
资源规划应在项目合同的基础上考虑到客户要求。
为项目管理设立并且落实了资源规划（跨区域跨部门的团队）
针对必要的项目预算，进行了规划并审批通过。
参与其中并且具备相关资质的专业部门员工在各自专业部门的安排下及时到位。
在规划中应考虑到员工的实际工作负荷
对项目的变更应及时加以说明，并且在落实前与客户进行协商沟通
一旦项目中发生变更，那么就必须对资源规划开展复核，必要时，还应调整实际需求。
上述情况既涉及到由客户触发的变更，也涉及到自身内部的变更以及由供应商触发的变更。
资源规划同样也会考虑到供应商，在资源规划中，应特别留意关键路径。
2.3
是否已经编制了一份项目计划表，并且与客户进行了协商沟通？
项目计划表应满足客户的具体要求，所有内部里程碑以及客户里程碑都应被完整的纳入项目计划表，并且定期针对实际发生的变更加以调整。
一旦项目计划表发生变更，则将通过一位指定的分发人，确保内部的联络沟通。
对于不是由客户出发的项目计划表的变更，需要同客户进行协商沟通。
项目计划表会顾及到关键的供应商群体，而关键路径则来自项目计划表。
质量管理计划表必须是项目计划表的组成部分。
在项目计划表中所定义的里程碑时刻，应开展评价，以确认所有规划的事项是否都得到落实，并是否达到要求的落实程度。
2.4
项目管理机构是否可以在项目进行过程中提供可靠的变更管理？
项目的变更管理需要满足特定的客户要求。
将开展针对变更的可行性检验，并做好相关记录。
针对变更，应及时加以说明，并且与客户协商沟通。
应在一道定义的过程的基础上，对所有变更开展记录。
对于不是由客户触发的变更，应同客户协商沟通。
对于影响到产品质量的变更，必须和客户一起对风险开展评价。
在变更管理中应确保供应商能够主动参与。
对变更停止的时间点有明确的定义，因而必须遵守。
如不能遵守，则在客户和供应商之间必须以书面形式加以记录。
SOP之前的变更时间段不会影响到产品质量。
变更的落实应考虑到SOP之前剩余的时间，综合加以评价。
2.5＊
组织内部以及客户那里相关负责的人员是否已被纳入变更管理？
针对客户，组织内部以及供应商，分别定义了负责变更的人员及其代理人。
针对变更的规模制定了规定（分发，处理时间，事态升级路径）。
必须满足客户就变更管理的要求，或者对此应开展特定的管理并加以记录。
2.6
是否为项目编制了一份质量管理计划表，该计划表是否得到落实，落实情况是否被告定期监控？
在项目计划表中必须包含有一份质量管理计划表，该表将涉及所有与质量管理规划有关的事项。
应根据客户要求/合同编制质量管理计划表，其中既要包含内部、同时也包含外部产品质量保障规范。
针对质量管理计划表的编制和管理，定义并任命了相关负责的人员。
质量管理计划表考虑到了总体项目的时间安排，包含有关键的供应商群体。
针对验证和确认考虑到了所有相关的产品和过程的技术规范。
针对质量管理计划表的落实情况，定期对目标的遵守以及落实开展监控。
2.7＊
是否建立了事态升级程序，该程序是否得到了有效的落实？
对于项目中的不符合情况，一旦影响到总体的时间表，那么就必须有一套事态升级模型（风险管理）可供使用。
为项目描述并建立了一道升级过程，在其中考虑到了具体的客户要求。
确定了事态升级标准，规定了责权关系以及权限。
通过相应的记录，证明措施（事态升级）的有效性。
如果发现工艺技术，供应商以及交货国家存在特殊的风险，那么，同样应该在事态升级管理中这类情况考虑在内。
P3：
产品和过程研发的规划
3.1
针对具体产品和过程的要求是否已经到位？
对于研发的产品，所有相关的要求都已经到位，组织制定了一道过程，用以识别客户的一般要求以及研发和过程要求。
对询价和合同文本的完整性进行检查。
在不满足要求的情况下，必须通知客户，或者由客户对不符合项进行放行
客户在下级供应商或原材料选择方面的要求必须被记录下来。
必须在自身要求，客户要求，法律法规要求，生产制造工艺以及取决于产品用途/使用的特征的基础上，识别特殊的特征。
针对由客户指定的供应商，签署了归口协议。
3.2＊
在为产品和过程确定的要求的基础上，是否从总体上对可加工性开展了评价？
对于可加工性评价的步骤，必须加以规范。
必须对合同和询价文本的可行性开展检验。
必须有一道过程，通过它确定所有产品要求，包括那些客户没有明确说明的要求。
必须将经验（教训）以及针对未来的期望考虑在内。
在向客户报价前的审批过程必须加以规范。
所有相关负责/参与的部门必须确认客户要求的可行性（采购、研发、生产、质量、物流）
在报价阶段，就已经需要考虑到样件制造，原型件制造等需要的产能
P4：
产品和过程研发的实现
4.1
是否编制了产品故障模式和影响分析/过程故障模式和影响分析，并在项目进行过程中进行了更新，同时确定了整改措施？
在研发阶段，应借助故障模式和影响分析确保产品和过程的功能，可靠性等方面符合客户的要求。
产品和过程一旦发生变更，就必须重新进行评价。
必要时，还需要和故障模式和影响分析团队以及项目负责人协商，启动一次新的分析。
在措施落实后，必须进行更新，即需要对发生概率以及发现概率重新进行评价，而在此过程中，重点是要对项目中产品故障模式和影响分析过程加以验证/确认。
故障模式和影响分析过程必须是研发计划表的内容。
启动阶段，与过程故障模式和影响分析之间的归口，更新周期等都必须从中得出。
对故障模式和影响分析的落实必须加以规范。
生产计划和将来将要负责生产的厂区是故障模式和影响分析团队的成员。
在编制DFMEA时，应让被指定负责加工的生产基地参与其中。
识别了特殊的特性，在FMEA中进行标记，并通过措施进行保障。
必须证明措施的有效性。
对产品和过程FMEA的归口应加以规范。
存在一套闭环体系，确保FMEA的更新。
4.5＊
针对各个阶段，是否在要求的基础上取得了必要的能力证明以及批准？
必须根据研发时间表，证明所有零部件、组件和外购件的批准/能力证明都已到位。
在项目计划表以及客户里程碑的基础上，定期编制项目状态报告。
必须定义评价规则/考量指标。
PPAP必须到位，来自原型件技术放行程序的基准件必须根据客户要求加以保存。
确实落实了产品和过程的验证和确认。
4.9
为了正式投产提供保障，是否对项目交接开展了控制管理？
必须编制并规范一道过程，从而在研发团队和生产之间实现有层次的交接。
必须考虑到客户的要求。
在初始批量交货前，必须在内部完成生产过程放行。
必须在生产所在地根据客户要求开展生产测试。
应根据时间安排，及时落实生产测试过程中制度的措施。
必须为所有的特殊特性提供MFU（机器能力调查）证明
以要求的数量，提供所需的模具，检验和测量工具。
必须描述并落实一道旨在保障投产的程序，以便为投产阶段提供保障，并且确保稳定的生产过程。
对于所有新研发零部件以及经过变更，并且需要落实原型件技术放行程序的零部件，应落实投产保障。
P5：
供应商管理
5.1＊
是否只和获得批准且具备质量能力的供应商开展合作？
在确定供应商前必须出具针对质量管理体系的评价。
必须证明根据项目计划表中的选择标准，及时地开展规划，以便对新供应商进行选择以及评价。
在量产过程中，必须确保只和合适的供应商开展合作。
对于与内部措施不相符的情况，必须确定进一步的应对措施。
针对现有供应商，应对其质量能力开展评价，而在此过程中所积累的经验则必须被加以考量。
必须考察并且评价供应链上的风险，以及通过合适的措施加以降低。
在各个阶段都必须针对所委托的供应商，规划并且落实过程评审或类似的考察方法。
供应商必须保证足够的产能。
上述要求同样适用于产量发生变更的情形。
5.2
在供应链上是否考虑了客户要求
对于供应链上的供应商，必须在委托及其工作表现方面，加以控制和监控（取决于零件的风险等级）。
对应的归口已经确定并且加以保证。
对客户要求的传递必须加以规范，并保证可追溯性。
同样还应考虑到变更管理。
5.4＊
针对采购对象，是否获得了必要的审批？
对于所有采购对象，必须在新研发的/经过变更的产品/过程投入量产前，执行审批。
除非另有规定，否则，在交付模组时，供应商应全权负责所有单独组件的质量监控。
因此，必须证明从客户一直到下级供应商贯彻了连续了变更管理。
5.5＊
针对采购对象约定的质量是否得到保障？
必须在定义时间段内验证供应商的能力和工作表现，并且针对具体的零部件，记录到一份清单（供应商目录）中并加以评价。
如果结果不合格的话，那么就必须确定资质培训程序，对于措施的具体落实，必须加以证明。
为了对采购对象的质量建议监控，将定期开展检验，并对结果做好记录以及评价。
对于涉及安全的零部件，必须和供应商就过程和检验的实际落实，以及结果的记录和保存，加以针对性的约定。
根据客户要求，开展再评定检验。
应按照规定，存放检验和测量工具，并且合理的设计检验工序。
5.6
是否按实际需要对进厂的货物进行了储存
根据放行状态，将到货的原材料及装载设备入库，同时避免原材料受损或相互混在一起。
确保存疑/隔离的产品的存放，同时加以明确的标记，一方面防止混淆，另一方面防止他人擅自接触这类产品。
在接下来的加工过程中，应采用FIFO原则，并且确保批次的可追溯性。
仓储管理系统中的材料库存与实际货物数量相互一致。
P6：
生产过程分析
6.1.1＊
是否在研发和批量生产之间进行了项目交接？
在研发和生产之间定义并且规范了一道过程，旨在落实责任的交接。
在首次量产交货前，必须首先完成生产过程审批以及产品审批，并且确保所有所需的文件均到位。
PPAP是对产品，生产和运输规划过程的最终验证，如果结果合格，就将促成量产放行。
对于批量生产的审批条件，与客户进行了协商沟通。
来自原型件技术放行程序的基准件必须根据客户要求加以保管。
对于所有新研发零部件以及经过变更、并且需要落实原型件技术放行程序的零部件，应落实投产保障。
根据客户要求开展了生产测试，并且评价合格。
定义并且规范了一道过程，旨在对过程/产品故障模式及影响分析开展管理及更新。
6.1.3
是否按实际需要对原材料进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与原材料的特殊特性相互适应？
必须落实客户定义的包装规范。
运输过程保护零部件避免受到损坏和污染，仓储位置/加工工位/容器必须达到零部件所需的整洁度。
必须定期清洁，必须通过合适的方法，监控为特殊材料/零部件规定的仓储时间以及有效期。
机器和设备所需的关键生产资料和辅料，如果对产品质量有直接影响的话，就必须对他开展相应的监控，零部件的储存防止它们受到环境的影响。
6.2.1＊
在生产控制计划表的基础上，是否在具体的生产和检验文件中完整的说明了所有相关信息？
在加工、检验工位的生产和检验文件必须到位，其中必须对检验特性，检验工具，检验方法，检验频度/周期，再评定等加以描述和定义。
对于影响到产品特性/质量的过程参数必须加以完整的说明。
过程参数和检验特征必须带有工差说明。
对于过程要求和检验特征，必须对发现的不符合以及启动的措施加以记录。
必须详细说明返工条件，并在过程中加以保障，质量检验方案与客户要求相一致。
6.2.3＊
使用的生产设备是否可以满足客户对具体产品提出的要求？
生产装置、机器、设备必须有能力针对具体特征规定的公差方面的要求。
对于重要的产品/过程特征，必须对过程能力进行考察，并且开展连续的证明。
对于短期过程能力Cmk/Ppk必须≥1.67，对于长期过程能力Cpk必须≥1.33。
针对特殊特征的能力证明，需要考虑客户要求。
对于不能证明能力的特殊特性，必须开展100%全检。
应根据具体产品风险，定义并落实针对生产的清洁度要求。
在考虑到报废和返工率的同时，必须提供足够的产能。
6.2.4＊
在生产环节是否对特殊特性进行了控制管理？
在控制计划中标记了产品特殊特性以过程参数，并开展了系统监控（SPC）。
一旦发生偏差，可以有效采取应对措施，并保存记录。
对于影响到产品特性的不符合，必须得到客户的许可。
生产过程受控且具备能力。
6.2.5
对于报废零售部件、返工零部件以及设置用零部件，是否单独放置并相应加以标识？
没有批准、有缺陷的零部件必须被隔离并加以记录，可以可靠的工艺将其从生产流程中剔除。
对于存放报废零部件和返工零部件的容器，必须进行适当的标识。
隔离仓库和隔离区域必须能够被识别。
对于设置用零部件/基准件和模具的仓储或保管，必须加以证明并可以被识别。
6.2.6
是否采取了措施，防止在材料/零部件流转的过程中，发生混合/搞错的情况？
必须确保不会发生类似零件部混合或搞错的情况，必要时应采取防错的措施。
对于错误的装备，必须能够立即被识别，并且不得在价值创造过程中进一步流转。
必须有合适的检验和措施，确保错误被发现和剔除。
相关的事项必须包含在FMEA中并加以考察。
针对剩余、隔离零部件，产品评审后被重新投入使用的零部件，检验样件等的重新投入使用，必须对相关过程进行明确的规范。
材料的失效日期、最长仓储时间应被关注，对于企业内部剩余零部件，必须清点数量，相应加以标记并保管好。
6.3.2＊
员工是否适合完成委托的任务，其资质是否始终有效？
对于每一个加工工位，都有岗位描述，针对每一个员工根据其负责的任务，针对性的确定培训需求，并编制相应的员工发展规划。
员工应接受针对过程的培训，从而了解可能发生的生产缺陷。
应定期开展劳动安全、环境方面的培训。
对以上培训需保存记录。
针对新员工，备选以及借调人员的入职培训，必须编制入职培训计划表，并对入职培训阶段加以证明。
一旦产品/过程发生变更，必须开展相应的培训，并做好记录。
6.4.1
生产设备/工具的维护及保养是否受控？
设备、装置、模具应确保相应的预防性维护保养周期，并加以记录和控制。
落实必要的维护保养措施所需的资源必须到位。
针对必要的维护保养措施，开展了系统的规划并加以落实。
生产装置零备件的到位情况，尤其是关键过程和反映关键路径的过程的零备件的到位情况必须确保。
设备维护保养项目中包含了清洁的工作环境以及清洁的加工工位。
有效的落实了一道过程，负责对停产时间，机器负荷以及模具寿命开展分析以及优化。
6.4.2＊
通过使用的测量和检验装置，是否能够有效地监控质量要求？
选用的检测和测量工具适用于生产的实际用途和操作，精度能够满足实际应用以待检特性的测量精度要求，并被记录于控制计划。
对员工进行了测量工具使用方面的培训。
对于所使用的测量工具/测量系统，开展了检验能力考查，设计并落实了一道定期监控测量和检验工具的过程，同时还应考虑到集成到过程中的，对产品特性有影响的测量技术的校准。
对于影响到测量精度或测量结果的测量和检验装置的配件，应采取同样的方式加以监控。
6.4.3
加工工位以及检验员工位是否满足具体的要求？
不仅是加工工位条件，而且环境条件（包括返工的）也都符合工作内容和产品的要求，从而可以预防或避免污染，损伤以及误判。
根据具体的工作任务，在人机工程学的基础上对加工工位设计进行了调整。
6.4.4
是否根据要求，正确的存放工具，装置和检验工具？
即使是不使用的和或没有批准的模具、装置和检验工具，都必须正确加以存放和管理。
所有的模具、装置和检验工具都必须标记其当前状态以及变更状态（批准、检修、需检修、隔离）。
保证仓储过程中不受损，防止环境影响，保证整洁和清洁。
发放和使用加以规范并记录。
6.5.1
针对产品和过程是否制定了目标要求？
定义了过程参数和产品特性参数，并加以悼念，以便对过程开展控制和监控。
定期开展设定参数与实际参数比较。
商定了可以实现的目标要求，同时保证了目标要求的更新状态。
为具体的过程确定了目标，并且开展了监控以及联络沟通（生产的产量、质量特性参数、故障率、评审结果、生产周期、故障成本、CPK）。
对不符合项加以分析，并采取了合适的措施，从而实现了产品和过程改进，并确定落实了必要的改进措施。
对于质量、成本、服务等的认识，应不断地从中考虑潜在的改进可能，通过定期的管理复查，一方面可以对特性参数的监控效果加以保障，另一方面也是为了上报相关的委员会。
6.5.3＊
一旦与产品和过程要求不符，是否对原因进行了分析，并且检验了整改措施的有效性？
对于发生的产品/过程偏差，在排除故障原因，并且证明所采取的措施的有效性以前，必须采取合适的应急措施，以便满足要求。
针对原因分析，定义并实际应用了相关的方法。
制定了整改措施，对其落实进行了监控，并且对其有效性加以验证。
在此过程中，考虑到了生产控制计划以及故障模式及影响分析，并且在必要时加以相应的补充或更新。
6.5.4＊
对过程和产品是否定期开展评审？
对于产品及制造过程，必须提供评审计划表（过程评审、产品评审）。
触发评审的事件包括：
-新的项目、过程、产品
-对是否满足质量要求进行验证，指出改进可能
不符合项报告应提交给相关的负责人，对改进措施应加以跟踪。
一旦有质量要求得不到满足，那么就必须以具体的事件为着眼点，额外开展评审。
产品评审应定期在生产环节中生产步骤完成后，以及在最终产品上开展，并做好记录。
在此过程中，应顾及到客户要求及相关功能，包括是否实现方便且可靠的安装。
对于由研发和生产导致的设计缺陷，应加以指出，从客户的角度加以评价，并启动应对措施。
6.6.1＊
在产品和过程方面，是否满足客户要求？
所有涉及客户的供应商评价的要求都得到了顾及。
具体的过程目标必须被确定下来（生产的产量、质量特征参数、包括故障率、评审结果、生产周期、故障成本、CPK）。
对于具体客户的特殊特征必须加以标记。
落实了一道过程旨在规范产品、模具、检验工具和包装的使用。
对于检验，必须编制检验规范，并且与客户就检验方法进行协商沟通，同时做好相关的记录。
在发货被阻断的情况下，如何通知到包括仓储、订单处理、零部件供应商、发货在内部门以及客户的过程需定义。
P7：
客户支持，客户满意度，服务
7.1＊
客户在质量管理体系，产品（交付时）和过程方面的要求是否得到满足？
所有要求，尤其是涉及客户的供应商评价的要求都得到了顾及。
应根据客户要求，考虑到质量管理体系的认证。
如果需要的话，在评审过程中应包括对特殊特性的验证。
客户要求，例如量产阶段之前，量产过程中以及量产阶段以后的零备件的供应，以及零部件的回收及循环利用，都必须得到落实并加以考虑。
除了量产供应以外，零备件供给还必须对要求的变型和变更加以规划，并且考虑到相关必要的资源。
包装的适用性，；固定、缓冲以及标记方面必须满足客户要求。
应根据客户要求，开展产品再评定。
必须确保产品满足法律法规要求。
7.3＊
是否为零部件供应提供了必要的保障？
编制了方案，包括针对紧急情况的保障措施，从而确保供应。
在量产供货阶段，必须确保上述方案的更新状态，在这里不仅要顾及到自身的过程，还要兼顾供应商的过程。
必须设计相关的流程，确保组织一旦发现存在供货瓶颈，就能够理解通知客户。
而通过的内容应包括供货瓶颈预计的持续时间和涉及范围，发生供货瓶颈的原因以及启动的应对措施。
必须根据客户要求，按时启动落实措施
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