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模具设计说明书

毕业设计（论文）

课题名称电风扇旋扭的塑料模具设计

学生姓名

学号0231120114

院（系）、专业机械工程学院模具专业

指导教师

年月日

前言

近年来，由于模具技术的迅速发展。

模具设计与制造已成为一个行业越来越引起人们的关注。

成为生产各种工业产品不可缺少的工艺装备。

作为二十一世纪的大学生，综合方面的素质越来越显得重要，特别要从事模具专业，毕业设计是培养综合运用所学理论知识和技能解决实际问题的一个重要环节，这是对我们大学阶段智力的一次总检验。

更是我们受到集中培养和综合设计能力，科研能力，创新能力的一次难得的机会。

毕业设计的主要目的有两个：

一，让学生撑握查阅资料与手册的能力，能够熟练运用CAD进行模具设计；二，掌握模具设计方法和步骤，了解模具的工艺过程。

此次本人设计的课题是：

注塑模的设计。

此注塑件是电风扇开关旋纽，体积小，形状复杂，在设计过程中，本人通过了参考实际产品，了解塑件的特点。

在设计过程中查了很多资料。

在设计过程中得到了何晓明等老师的精心指导和广大同学的帮助，在此表示感谢。

摘要：

通过对设备中的塑料齿轮结构分析,设计了一模八腔的注塑模具,根据齿式联轴器的特点,设计了新颖的模具结构,在模具开模的过程中就能实现联轴器的自动脱模,降低了模具制作成本,提高了生产效率。

介绍了该模具的设计过程。

优点是：

结构简单，安装操作方便；缺点是:

在轴向方向上没有定位，无法保证工作过程中的两个轴的联合紧密性。

以及不适宜用在大功率，频繁起动的联轴设备中。

关键词:

模具设计;自动脱模;加工工艺

Abstract:

theanalysisoftheplasticgearsofequipmentstructure,designedaeightcavityinjectionmould,mouldaccordingtothecharacteristicsofthecoupling,thediestructureofthenovelwasdesigned,intheprocessofmoldcavitycanrealizeautomaticdemouldingofcoupling,reducesthemoldproductioncosts,improvetheproductionefficiency.Thediedesignprocessareintroduced.Advantagesare:

simplestructure,easyinstallationandoperation;Defectis:

nopositioninginthea×ialdirection,thereisnoguaranteethatintheworkingprocessofthetwoa×esofthejointtightness.Andnotsuitableforuseinhighpower,thecouplingoffrequentstartingequipment.

Keywords:

molddesign;Automaticdemoulding;Processingtechnology

第2章塑件的工艺分析

2.1分析塑件使用材料的种类及工艺特征

该塑件材料选用ABS（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物）。

ABS有良好的耐化学腐蚀及表面硬度，有良好的加工性和染色性能。

ABS无毒、无味、呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。

密度为1.02~1.05g/cm³。

ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。

水、无机盐、碱和酸类对ABS几乎无影响。

ABS不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。

ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易与成型加工，经过调色可配成任何颜色。

ABS的缺点是耐热性不高，连续工作温度为70ºC左右，热变形温度为93ºC左右，且耐气候性差，在紫外线作用下易发脆。

ABS在升温时粘度增高，所以成型压力高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。

2.2分析塑件的结构工艺性

该塑件尺寸中等，整体结构较简单，却带有曲面特征。

上盖上表面有六个椭圆突出，与下盖配合的边缘部分也是曲面相接，上盖的上表面的表面精度要求较高，下表面为非工作面，精度要求相对较低，再结合其材料性能，故选一般精度等级：

五级。

2.3工艺性分析

为了满足制品表面光滑的要求与提高成型效率采用潜伏式浇口。

该浇口的分流道位于模具的分型面上，而浇口却斜向开设在模具的隐蔽处。

塑料熔体通过型腔的侧面或推杆的端部注入型腔，因而塑件外表面不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。

塑件的工艺参数：

模具温度：

注射压力：

保压力：

注射时间：

保压时间：

冷却时间：

成型周期：

第3章注塑模的设计要点

ABS塑料它是属于热塑性塑料，该产品是通过注塑成型的。

它的原理是将颗粒或粉状塑料从注塑机的料中送进加热器中，经加热熔化，在受压的情况下，把它注到成型的型腔中，再冷却成型。

注塑成型它的周期短，能成型复杂的、尺寸精确的制件。

它的成型工艺过程包括如下：

成型前的准备，注塑过程，塑件后处理。

由于ABS料它是属于易湿的塑料，所以在加工前要把它进行充分的干燥。

注塑过程它是一个比较关键的进程，各个步骤都要控制好，这对塑件的质量和形状起着至关重要的作用。

注塑成型的核心问题是：

就是采用措施得到良好的塑料熔体，并把它注塑到型腔中去，在控温下，使塑件达到所求的质量。

温度、注塑压力、时间是其关键的工艺参数。

注塑模按结构分为单分型、双分型和多分型面，此塑件是采用侧浇口工件较简单，因此采用单分型面的模具，又因为该工件属于薄壁塑件，当采用推杆，会把塑件容易顶坏。

所以该工件采用推件板推出，容易保证塑件的质量。

注塑模包括：

成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统、支承零部件。

只有处理好各个环节的制约关系，才能设计出一副较好的模具出来，一副模具设计出来，把它装在注塑机上，还要通过校核，才能投入生产。

因此注塑模与注塑机的关系也是至关重要。

第4章注塑模的设计

4.1成型零件的设计

成型零件是决定塑件的几何尺寸和形状的关键。

成型零件它直接与高温、高压的塑料流接触，因此成型零件要求具有较高的强度、刚度和耐磨性能。

成型零部件，它包括：

型腔、型芯。

该产品是IT5级精度制造的，产品外表面要求比较光滑，因此要求成型零件的抛光性能要好，表面应该光滑美观。

表面粗糙度要求Ra0.4以下。

型腔的材料选45钢。

淬火处理，使其达到硬度40HRC以上。

（1）型腔的结构设计：

由于该塑件结构比较简单，但要求其精度也要较高，要求其塑件不充许产生拼接线痕迹，经过仔细的参考，该型腔采用整体式较为合理。

其结构和尺寸如下图所示：

查阅资料可得塑件的理想的外壁圆角半径为塑件的壁厚的1.5倍。

即R=1.5×t,即R=1.5mm,该型腔的加工，先下料一块为450×350×50mm的45钢，然后在磨床上进行磨削，使其达到应有的粗糙度，然后热处理，使其达到硬度达到40HRC以上。

成型的型腔可以在电火花机上加工得到所要的尺寸和精度，最后通过精磨和抛光，得到所要的型腔。

（2）型腔的工作尺寸计算：

所谓工作尺寸就是指成型零件上直接用以成形塑件部位的尺寸。

它主要包括型腔的径向尺寸、型腔的深度、中心距等尺寸。

它受到塑件的尺寸精度的影响。

型腔的计算公式如下：

型腔的径向尺寸计算（LM）0δz=[（1+Scp）Ls-3/4△]0δz

=[（1+0.55/100）×66-3/4×0.013]0δz

=[66.286-0.00975]0δz

=[66.2765]0δz。

（L）0δz=[（1+Scp）Ls-3/4△]0δz

=[（1+0.55/100）×63-0.75×0.008]0δz

=[63.0765]0δz

其中LM是型腔的径向尺寸，Scp是塑料的平均收缩率，△是塑件的公差值。

查表得ABS塑料的最小收缩率为0.3%，最大的收缩率为0.8%，由公式得Scp=（0.3%+0.8%）/2得Scp为0.55，至于塑件的精度，在此到△的系数为0.75，当塑件的精度不同时会有变化。

型腔的深度尺寸计算：

（HM）0δz=[（1+Scp）Hs-2/3△]0δz

=[（1+0.55/100）×26-0.009×2/3]0δz

=[26.143-0.006]0δz

=[26.136]0δz

其中HM为型腔的深度尺寸，△的系数取2/3。

塑件的字体是通过在型腔上做相反的字，它的深度为0.3mm,它是通过金雕工艺，把它雕到上的，因此在这里不详细说明是怎么样生产出来的。

（3）型芯的结构设计：

型芯是成型塑件的内表面的的零件。

此塑件它有两个小孔，它是用小型芯来成型，主型是用来成型塑件的内壁，塑件的内表面精度要求要稍微低一些，因此型芯的加工可以稍稍粗糙点。

该芯采用整体式，它结构牢固，它固定在动模固定板上。

其形状和尺寸如下图：

所示：

其工件角度都是通过核算而得到的。

型芯选45钢，淬火处理，使其硬度达到40HRC以上，以保证其硬度，不使它在加工时，变弯、变软。

它的加工过程是，先取一段φ60×40的一块圆棒料，开始在车床上车削，然后进行热处理，再进行电火花加工，使其达到所要求的形状和尺寸，最后进行磨和抛光。

型芯的尺寸计算：

型芯的径向尺寸：

（LM）-δz0=[（1+Scp）Ls+3/4△]-δz0

=[（1+0.55）×50+0.75×0.011]-δz0

=[50.2835]-δz0

（LM）-δz0=[（1+Scp）Ls+3/4△]-δz0

=[（1+0.55/100）×13+0.75×0.008）]-δz0

=[13.0775]-δz0

其上面字母所表示的意义和型芯的字母是一样的。

型芯的高度尺寸计算如下：

（HM）=[（1+Scp）Hs+2/3△]-δz0

=[（1+0.55/100）25+2/3×0.006]-δz0

=[25.1425]-δz0

塑件中心距的尺寸计算：

（LM）-δz0=（1+Scp）Ls±δ/2

=（1+0.55/100）×26±δ/2

塑件理想的内角圆半径应为塑件壁厚的1/3以上。

所以取内角圆半径为0.5mm.

型腔由于受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度。

如果型腔侧壁和厚度过下，则会引起溢料和出现飞边，这样就降低了塑件的精度，严重时还会影响脱模。

因此还要计算侧壁和底板的厚度。

模具型腔的壁厚的计算，应以最大的压力为准。

此塑件是属于小尺寸塑件，为了防止其弹性变形，其内应力超过许用应力，强度不足是主要原因，因此应以强度计算。

这个零件可以近似看作圆形件。

型腔侧壁的计算如下：

S=r{{（[σ]/（[σ]-2P））}1/2}

S是侧壁厚度。

P是型腔压力，[σ]模具材料的许用应力。

r型腔半径。

经算得，图中型腔的壁厚已经足够。

型腔的厚度计算公式如下：

h=1.1r×（p/[σ]）1/2

其中：

h型腔的高度，r型腔的半径。

经算得15mm已经满足要求了。

型腔动模支承板的厚度的计算。

因为该型腔是采用整体式型腔，动模垫块厚度的选择显得较为自由。

S=3.14×R2

=3.14×26×26

=21.22cm2

由教材上的书161页的表5-18查得垫块为20~25mm.本副模具选厚度为25mm.

4.2合模导向机构的设计

导向机构是保证动模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。

本副模具是采用导柱、导套导向。

导向机构它起到的作用有：

定位作用、导向作用、承载作用、保持运动平稳的作用。

导柱导向通常是由导柱和导套的间隙配合而组成的。

导柱分带头导柱和有肩导柱。

因为该产品是成批量的生产，导柱经常运动，容易磨损，所以采用导套，这样导套坏了，可以随时更换。

小型模具采用带头导柱。

导柱的技术要求包括：

导柱的长度、形状、材料、数量及布置。

此副模具把导柱设在动模一侧，这样有利于推杆的运动。

导柱固定端与模板之间采用H7/m6，而导柱与导套采用H7/f7的间隙配合。

导套也分直导套和芾头导套。

其用法与导柱的用法一样。

导套的技术要求的技术要求包括：

导套的形状、导套的材料、及固定形式及配合精度。

导套采用H7/r6配合镶入模板。

导柱结构和尺寸如下图所示：

取导柱的长度为100mm,导柱的材料选T8A,淬火处理到55~60HRC,导柱的前端做成锥台形，这样是为了导柱顺利进入导套，导柱固定端粗糙度Ra为0.8，导向部分Ra为0.4该导柱的布置采用等直径导柱对称分布，但是为了在合模时要注意。

导套采用直导套，这样简单易制作，而且也适用。

其结构和形状如图所示：

导套的前端倒圆角，是为了让导柱顺利进入导套。

材料通常也采用T8A，热处理，使其硬度达到一定硬度，以利于耐磨。

粗糙度为Ra为0.8，固定采用H7/r6配合镶入模板。

4.3推出机构的设计

使塑件从成型零件上脱出的机构称之为推出机构。

本副模具是通过注塑机的合模机构，把力传给推板，然后通过通过固定板，再通过推杆，最后传给推件板，把塑件推出的。

推出零件常分为推件板、推杆、推管、成型推杆等。

此副模具所设计的塑件是属于薄壁塑件，而且在推出时不允许有推出痕迹，所以该模具采用推件板推出，这样有利于保证塑件的精度。

此模具的设计也要满足一般推出机构的设计原则：

塑件滞于动模一侧，这样有利于设计推出推出机构，以致于使模具结构简单、防止塑件变形、力求良好的塑个外观、结构可靠、脱模时工作可靠，运动平稳，制造方便，更换容易。

脱模力的计算：

Ft=Fb

Fb=AP

=3500×10-9×3×107

=105N

其中Ft是脱模力，Fb是塑件对型芯的包紧力，P为塑件对型芯的单位面积的包紧力。

模外冷却取P约为2.4~3.9×107Pa,模内冷却约取0.8×1.2×107Pa,由此式可以得到，当塑件越大，对型芯的包紧面也越大，因此脱模力也越大，在模内脱出所需的脱模力要少于模外脱出的脱模力。

但模内脱模容易使塑件容易变形，因此该模选用模外脱模。

此副模具采用简单推出机构。

它需要设计推杆、推件板、推杆固定板、推板等的设计。

推杆的设计：

此模具由于塑件是圆形件，各处的脱模力是一样的，为了各处平衡，设计推杆时应均匀布置推杆。

这样使系统就显得比较平衡了，增加了推杆的寿命。

推杆的直径的设计，其尺寸和结构如下图:

推杆在推推件板时，应具有足够的刚性，以承受推出力，条件充许的话，尽可以把推杆的直径设得大一点。

经过仔细的推算，选推杆的直径为10，为了保持推杆在工作时具有一定的稳定性，把它进行校核。

由公式:

直径d=φ（L2Q/nE）1/4

=1.5（1202105/4×2.2×105）<10

取直径为10mm,已经足够了。

进行强度校核：

σ=4Q/n×3.14d2≤σs

=4×105/4×3.14×102

=410/1256<σs

说明它的强度是满足的。

其中d是推杆直径，φ是安全系数，通常取1.5，L是推杆长度，Q是脱模阻力，E弹性模量，n是推杆的根数，σs是推杆的屈服极限，推杆的材料选用T8A，淬火处理。

推杆的固定形式，推杆直径与模板上的推杆孔采用H8/f7r的间隙配合。

推杆的工作端面的配合部分的表面粗糙度Ra为0.8。

推件板的由一块与型芯按一定的配合精度相配合的模板，它是在塑件的周边端面上进行推出，因此，作用面积大，推出力大，且均匀，运动平稳，并且在塑件上没有推出痕迹。

推件应与型芯呈锥面配合，这样可以降低运动磨擦，推件板与型芯的配合，以不产生溢料为准，否则推件板复位困难，并且有可能造成模具损坏。

推件板复位后，推板与动模座板之间应有2~3mm的空隙。

推件板的厚度计算：

对于筒形或圆形，推件板受力状况可以简化为“圆环形平板周界到集中的载荷。

”按强度计算可得厚度为：

h=（K2Q/[σ]）1/2

=（0.1×105/220）1/2<20mm

所以对推件板采用20mm，已经足够了。

其中h是推件板的厚度，K2是系数，Q是脱模阻力。

对于推件板，虽然推出的效果要比推杆好，但是当型芯和推件板的配合不好，则在塑件上会出现毛刺，而且塑件还有可能会滞在推件板上。

在推出过程中，由于推件板和型芯有磨擦，所以推件板也必须进行淬火处理，以提高其耐磨性。

推件板的材料选用T8A，淬火处理，使其硬度达到55~60HRC，提高其耐磨性。

此副模具是采用潜伏式浇口，开模时，塑件包在动模型芯上，并且随动模一起移动，所以它采用单分型面，这样当动模移动，潜伏浇口被切断，而分流道、浇口和主流道凝料在冷料井倒锥穴的作用下，拉出定模而随动模移动。

推杆固定板的设计，其结构和尺寸如图：

推杆固定板它只要满足它的强度和刚度则就可以满足需要。

它的粗糙度要求可以比较低。

它是起到固定推杆的作用。

推板的设计主要从它的强度和刚度去考虑，只要满足了，则就可以了。

经核算推杆固定板和推板它们的厚度均为20mm,都采用T8A，淬火处理，使其硬度达到50~55HRC.

4.4浇注系统与排溢系统的设计

浇注系统它是获得优良性能和理想外观的塑件以及最佳的成型效率有直接影响。

此塑件采用普通流道系统，它是主由流道、分流道、浇口、冷料穴组成的。

浇注系统是一副模具的重要的内容之一。

从总体来说，它的作用可以作如下归纳：

它是将来自注塑机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输教送到型腔，同时使型腔的气体能及时顺利排出，在塑件熔体填充凝固的过程中，将注塑压力有效地传递到型的各个部位，以获得形完整、内外在质量优良的塑件制件。

浇注系统的设计的一般原则：

了解塑件的成型性能和塑件熔料的流动特性。

采用尽量短的流程，以降低热量与压力损失。

浇注系统的设计应该有利于良好的排气，浇注系统应能顺利填充型腔。

便于修整浇口以保证塑件外观质量。

确保均匀进料。

主流道的设计：

主流道是浇注系统中从注塑机喷嘴与模具的部位开始，到分流道为止的塑件熔体的流通通道。

在注塑机上，主流道垂直分型面。

为了使凝料从其中顺利推出，需设计成圆锥形，锥角为20~60，表面粗糙度Ra<0.8μm,主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注塑机及一定温度、压力的塑料熔体要冷热交替反复接触，属易损件，对材料的要求较高，因而模具的主流道部分常设计成可拆。

一般采用碳素工具钢即T8A、T10A等。

把它热处理到53~57HRC。

取主流道的球面半径为15.5mm.

分流道的设计：

分流道是指主流道末端与浇口之间的通道。

此副模具采用圆形的截面形状，对于壁厚小于3mm,质量在200g以下的塑件，截面的直径可采用如下的的经验公式：

D=0.2654W1/2L1/4

=0.2654×15×61/4

=1.6mm

其中D是分流道的直径，L是分流的长度，W是塑件的质量，此副模具选分流道的截面积为D=2mm,由于分流道与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料的熔体的流动状态较为理想，因而分流道的内表面粗糙度Ra要求比较高，一般取1.6um左右。

分流道在分型面上的布置的形式，它必须遵循以下两方面的原则，即一方面排列紧凑，缩小模具板面的尺寸，一方面流程尽量短，锁模力力求平衡，该模具采用平衡式的分流道。

分流道的布置：

分流道的布置也根据型腔的位置而定，型腔位置确定要考虑模具在分型面上力的平平衡问题，它的要求是反作用力，以及锁模力就作用于主流道中心。

根据流体力学和热力学原理可知，圆形横截面流动阴力最小，热量损失小，熔体降温最慢，因此分流道选用圆柱形，设计是一模四穴平衡式布局，保证各型腔均匀地进料。

浇口的设计：

由塑料、橡胶成型模具设计手册中查得浇口的各尺寸如下:

b=（0.6～0.9）A1/2/30

=0.6×55001/2/30

=1.4mm

t=（1/3）b

=0.45mm

浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道。

它是整个浇注系统的关键的部位，也是最薄点。

其形状、大小及位置应根据塑件大小、形状、壁厚、成型材料及塑件技术要求等进行而确定。

浇口分限制性浇口和非限制性浇口，该塑件采用的是限制性浇口，它一方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，有利于塑料进入，使其充满型腔。

另一方面改善塑料熔体进入型腔的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分开的作用。

此副模具，开模时，浇口即被自动切断，流道凝料自动脱落，模具采用二板式的结构。

ABS具有良好的力学性能，它适用于采用侧浇式浇口，塑件从边缘进料，能够提高生产率，并去除浇口方便，有利于熔体流动和补缩口，有利于型腔内气体的排出，减少塑件熔接痕，增加熔接强度。

它在推出时，由于浇口及分流道成一定角度，形成了能切断浇口切口，这一切口所形成的剪切力可以将浇口自动切断。

浇口的位置的确定：

设计中，浇口的位置及尺寸的要求是比较严格的，初步试模，必要时还需要修改。

因此浇口的位置的开设，对成型性能及成型质量的影响是很大的。

一般在选择浇口位置时，需要根据塑件的结构工艺及特征，成型质量和技术要求，综合分析。

一般要满足以下原则：

（1）尽量缩短流动距离。

（2）浇口应开设在塑件的壁厚。

（3）必须尽量减少或避免产生熔接痕。

（4）应有利于型腔中气体的排除。

（5）考虑分子定向的影响。

（6）避免产生喷射和蠕动。

（7）不在承受弯曲冲击载荷的部位设置浇口。

（8）浇口位置的选择应注意塑件的外观质量。

经过仔细的考虑，该塑件是等壁塑件，又为了不影响塑件的外观，该塑件采用侧浇口，它能保证塑料迅速而且均匀充满型腔。

而且还有利于气体的排除。

浇注系统的平衡：

该塑件是属于小型塑件，采用一模多腔，这样有利于提高生产效率。

但是在设计时是否能同时达到充满型腔的目的。

这就要对浇注系统的平衡。

若浇口平衡则可以得到良好的物理和较精度尺寸的塑件。

分流道的布置分平衡式和非平衡式。

平衡式是指从主流道到各分流道，其长度、截面形状和尺寸均对应相等。

非平衡式即上述的参数不相等。

浇口的平衡的经验公式如下：

BGV=AG/（LR）1/2LG

其中：

AG浇口的截面面积；

LR从主流道中心至浇口的流动通道的长度；

LG浇口的长度；

此副模具是采用平衡式的，其上面的数据是一样的，所以浇口是平衡的。

为了更加精确得到浇口的平衡，可以采用以下公式：

k=s/（l×e1/2）

=3.14×（2.5/2）2/（0.8×e1/2）

由式得：

K1/K2=M1/M2=（s1l2e1/2）/（s2l1e1/2）

其中：

k是浇口平衡系数；S浇口的横截面面积；

L是浇口的长度，e是主流道至型腔浇品的距离；

分流的平衡的计算：

l1/l2=d1/d2=Q1/Q2

=1.6/1.6=15/15

=1

由于采用是一模两腔的，且采取的是平衡式的浇口，所以分流道的长度、和分流道的截面积尺寸也是一样的。

上式的式子它没有考虑到分流道转弯部分阻力的影响，以及模具湿度不均匀的影响。

其中：

L1、L2是流道1和2的长度。

D1,d2是流道1和2的直径。

Q1、Q2别是塑料熔体在流道