3纺丝操作规程.docx

3纺丝操作规程.docx

《3纺丝操作规程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《3纺丝操作规程.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

3纺丝操作规程

1目的

规范短纤部门纺丝岗位的操作，以保证生产的连续、稳定、高效。

2适用范围

适用于短纤部门纺丝岗位。

3职责

3.1部门经理负责制定该制度，并检查执行情况。

3.2工艺主任负责实施该制度，并检验该制度的落实情况。

3.3工艺车间前纺班组长负责落实、执行该制度。

4引用文件

无

5工作程序

5.1纺丝岗位操作规程。

5.1.1职责范围。

三楼、四楼所属设备是纺丝操作岗位。

纺丝岗位操作人员应坚守岗位，认真负责，保证组件预热炉正常，保证纺丝部位生产正常。

发生问题及时与有关岗位、部门联系处理，并报告组长。

5.1.2纺丝工艺、设备说明。

从聚酯五通阀过来的熔体,经三通阀、增压泵、熔体冷却器、静态混合器、纺丝箱、计量泵、纺丝组件吐出后形成纺丝细流，经环吹风冷却形成丝条。

另外有液相热媒系统和汽相热媒系统对熔体管道、增压泵、熔体冷却器、静态混合器、纺丝组件进行保温。

（1）增压泵。

增压泵是一种在精度上和质量上要求非常高的齿轮泵，泵座带有热媒夹套保温，联接轴的一端采用电加热板加热保温，连接轴采用冷却循环水密封。

（2）熔体冷却器。

采用特殊的盘管夹套结构，其主要作用是使熔体充分混合，利用熔体冷却器夹套管中的“冷媒”调节熔体温度，以获得可纺性较好的熔体。

（3）静态混合器。

采用特殊的螺旋式静态混合器，其主要作用是同一截面上的熔体充分混合，使同一截面上的熔体均一匀化，以获得可纺性较好的熔体。

（4）纺丝箱体。

共有4个纺丝箱体，每个纺丝箱体有6个组件位，箱体中的分配管为辐射式，这种分配方式可以采用较细的支管，减少了熔体在箱体中的停留时间，每纺丝箱体还装有6个针形阀，可以单独使用。

（5）计量泵。

熔体纺出计量采用齿轮计量泵，计量精确，耐高温高压、耐磨。

（6）喷丝组件。

是由喷丝板、熔体分配管以及熔体过滤介质和组装套的组合件。

是纺丝的主要部件。

（7）环吹装置

由小车、环吹筒、活动风管组成，主要部件是环吹筒，它包括外筒、多孔筒和整流网，内要压多孔筒、上盖、密封垫片、保温垫等。

它起到冷却风的分配、过滤、吹出等作用。

5.1.3操作规程。

（1）热媒升温。

1）热媒系统升温试验在首次开车及系统维护后必须进行。

2）打开DCS主机，进入主画面。

3）开启热媒加热器的第一组电加热器，并置于“自动”侧。

4）检查压力联锁PT225及PT229，先设定为0.5bar。

当压力达到0.5bar时加热系统关闭.检查压力联锁功能是否正常，若正常则调至1.0bar，再次开启电加热器，再检查即可。

5）检查温度联锁TIC209及T213，分别将它们设定为100C，200C，250C。

检查电加热器是否自动停止。

6）按照每小时升温速度为2010C/hr，分别设定电加热器温度25C―50C―75C―100C―125C―150C―175C―200C―225C―250C―275C―290C，并且在150C时开第二组加热器，在200C时开第三组加热器。

7）密切注意两个热媒加热器温差不超过25C，气液相热媒温差不超过50C。

8）升温至200C，250C,工艺温度时应进行三次热紧固。

9）若热媒温度在258C以前，系统压力升高，应打开排气阀排气然后继续升温。

10）热媒加热器升至290C以后，若箱体温度升温太慢，可进行排气操作。

当热媒温度与压力相符合，纺丝箱体与热媒加热器温差小于1C后，检查仪表、管道、阀门以及PLC系统是否正常，有无泄漏、变形，检查纺丝计量泵转动是否灵活，并将针形阀略微打开一点。

11）放入16个组件，预热24小时以上。

12）检查热媒加热器液位是否正常，如低于260L，则应进行热媒热态补加操作。

13）升温应至少提前24小时进行。

（2）喷丝板硅修整步骤和要求。

1）目的：

喷丝板硅修整又称修板，其目的是除去在纺丝过程中，由于漫流而粘附在喷丝板表面的熔体和低聚物，以及硅油喷射后的干燥物质，保证原丝质量和纺丝生产的正常进行。

在生产过程中硅修整作业不当，会引起浆块增多，甚至导致缠辊排废，硅修整成功与否直接关系到纺丝、卷绕能否正常生产，并且与产品质量和物料消耗有直接关系。

2）工具：

铲刀、硅油（二-三瓶）、耐热手套、防护眼镜、行灯、剪刀、白布、圆盖板（防止工具，熔体块或放流丝落到二楼）、油石等。

a）修板前要准备好铲刀，铲刀刀刃锋利，而且要直，每修两块板就要磨刀，定期修板需要准备几把铲刀。

具体要求是：

刀的斜度为45度，刀刃应呈直线，不能有弧度，一把刀刃放在另一把刀面上不应有缝，每人应带好自己的铲刀，不应合用。

b）与卷绕工联系，确定需要进行修板的纺丝位，待卷绕工将修板位的丝束打入固定吸丝口后，揿下纺丝位计量泵停止按钮，旋动该纺丝位环吹筒升降手轮，使环吹冷却筒下降。

松开环吹冷却筒小车上的操作杆，环吹片同小车上的冷却风道抬起，与楼板上送风口脱开，盖上楼板上的纺丝筒圆孔，把环吹冷却筒小车向里推，盖上环吹风道盖板，确认该位纺丝组件入口压力计的指示值下降到规定值，合上计量泵制动器，进行计量泵刹车。

修板时，手持硅油瓶，在距喷丝板面约20-30cm的地方将硅油均匀地喷射到整个喷丝板面,精细地修整一次，要求铲刀与喷丝板成45度角，操作者用力必须均匀，以防划伤喷丝板面。

松开该纺丝位计量泵制动器，一边将硅油均匀地喷射到喷丝板面，一边按计量泵启动按钮，启动计量泵在三楼放流，这时喷硅油要连续不断，直到熔体从喷丝板喷出后为止，待丝束喷出后，用行灯检查修板质量。

先仔细检查喷丝板表面及其熔体的喷出状况，落在喷丝板上有少量熔体粘附，可用铲刀谨慎地除去，若粘附的熔体较多时，则要重新进行喷丝板硅修整。

检查合格后，一只

手把卷好的丝束抓住，把环吹冷却筒小车开关至于“进、上”位置，开启环吹风道盖板，使冷却筒上升，与纺丝箱体接触，使环吹冷却筒正确定位（仔细检查环吹冷却筒上部是否挂有丝条，冷却筒风金属网上是否粘附有废丝等。

）与卷绕工联系，将环吹风道盖板合上，把丝束由圆孔中递给卷绕工进行卷绕工序的生头操作，最后在日报表中记下喷丝板硅修整部位和时间，对各种用具和废丝进行处理。

3）定期修板，每次换筒只准许修一块，接班后，第一、二次换筒修一块板，每班修定期板八块。

4）不定期修板，也尽量放在换筒时修。

通常是卷绕工根据浆块疵点情况通知纺丝。

5）修完板后一定要仔细检查分丝是否均匀。

6）一块板若连续在四个班都进行修板，确认属于组件喷丝板问题可进行更换组件。

（3）堵孔。

已对喷丝板进行硅修整后，纺丝过程中，仍然有浆块，注头丝，细丝等异常情况发生，这时要对喷丝板进行仔细观察，如果发现某个喷丝孔有问题，可将3H铅笔塞进去，将该位堵塞死，一个喷丝板上不得堵孔多于10个。

（4）更换环吹冷却筒（Qc）。

1）遇到下列几种情况要更换环吹。

a）风速达不到规定值。

b）有并丝。

c）Qc金属网上粘结有熔体。

d）Qc网破裂。

e）Qc顶盖上石棉垫圈破损。

2）更换环吹时，将环吹筒降下、退后，把环吹筒从风道上取下，将备用环吹更换好，将环吹筒前进、上升，盖上环吹筒甬道盖板，通知卷绕生头。

3）换Qc要尽量安排在修板时进行。

4）纺丝工在当班时，每2小时逐个检查Qc下无油丝情况，发现有并丝等不良现象，要安排换Qc。

（5）更换纺丝组件。

在正常运行时，如果出现下述任何一情况，都要进行纺丝组件的更换。

a）组件入口压力上升，达到或接近压力上限22MPa。

b）组件产生泄漏，即使紧固纺丝箱体侧面上的组件压紧螺栓后仍有见效，仍有熔体漏的。

c）纺丝状况不良，不断出现浆块，注头丝等，经长时间放流，喷丝板硅修整，堵孔等操作后仍不见效。

d）喷丝板堵孔数过多，已超过10个孔。

1）更换纺丝组件前的准备：

某纺丝位更换纺丝组件时，必须在短时间内将纺丝组件由纺丝箱体取出，分解，将新的预热好的备用组件安装到纺丝箱体内，进行放流。

因此作业前必须做好下列准备工作：

a）更换纺丝组件用的工具：

棘轮扳手、螺丝刀、刮刀、小六角扳手、雾化硅油、二硫化铜润滑剂、擦布、耐热手套、喷丝板保护板等

b）组件工段的操作必须做好纺丝组件的分解准备，准备好各种分解工具，同时确认组件预热炉内有可供安装使用的备用纺丝组件。

c）准备工作结束后，即可与组件操作工配合，进行纺丝组件的更换。

2）

取出纺丝组件。

a）停计量泵，合上制动器，降下环吹筒并推到里侧，盖上环吹筒圆盖板。

b）松开纺丝箱体顶部该纺丝位组件，压紧螺栓。

c）打开纺丝箱体顶部该纺丝位的保温盖。

d）用电动葫芦将纺丝组件吊起，送至组件分解台安装上保护板准备分解。

3）安装新的纺丝组件。

a）用刮刀清除粘附在纺丝箱体组件安装孔壁面上的熔体。

b）使用电动葫芦，把新的组件由组件预热炉吊至该纺丝位箱体上方，将组件放入组装安装孔内。

c）要确认组件进料口上有铜垫片。

d）电动葫芦采用点动方式，使组件压紧螺栓侧的导向板缓慢、平稳地放入。

e）确认组件的进料口对准了熔体的供料口，进料口垫片没有偏移后，将纺丝箱体侧面上的组件压紧螺栓拧紧。

压紧螺栓要按期涂二硫化铜润滑剂。

f）拆掉新组件的喷丝板保护板。

4）放流

a）松开计量泵制动器,启动计量泵。

b）当纺丝组件入口压力开始上升，达到5MPa左右时，给板面上喷一层硅油。

c）当熔体从喷丝孔中挤出后，在三楼进行该纺丝位的无油丝放流。

d）要密切注意新换上的纺丝组件的入口压力，如果压力很快上升到18MPa时，要立即停计量泵，检查原因，作保温或重新更换组件。

5）检查放流情况及喷丝情况

a）若从纺丝组件的内侧与外侧有熔体泄漏出来，则需再次更换组件。

b）如果熔体从进料口泄漏出来，要停计量泵，将组件取出，用刮刀、布等将熔体除去，更换组件进料口垫片，然后再次把纺丝组件放入。

c）若吐丝状况不佳，有注头丝，浆块，细丝，喷丝孔堵塞等异常情况，应采取继续放流，喷丝板硅修整，堵孔等适当措施加以解决。

d）检查合格后，方可进行修板生头。

e）在日报表及组件卡片上记下必要的事项。

（6）纺丝计量泵的操作。

1）纺丝计量泵的安装。

①关闭纺丝箱体上该纺丝位的针形阀。

②用刮刀并喷射硅油，除掉附着在耐磨板的孔里及表面上的聚合体。

③安装上计量泵，并做好安装螺栓的热紧固。

④连接计量泵的驱动轴，在计量泵外面装有保温材料。

⑤用纺丝箱体注热量给计量泵加热，使计量泵注温度达到规定值（聚合物接触到计量泵表面可以融化即可。

）

⑥计量泵运转的操作。

a）松开计量泵的制动器。

b）新装计量泵或长时间停止运转后，重新开动前，要用手转动计量泵的驱动轴，确认能轻易地回转。

c）当手转不动时，要检查原因排除故障，若是新更换的计量泵由于温度低不能转动时，要进一步加强保温，待温度升高后再启动。

d）按计量泵启动按钮，启动计量泵，并密切注意纺丝组件侧入口压力变化，当压力上升到20MPa时，要立即停止计量泵并检查原因。

f）若有2位以上计量泵需运转时，不要同时启动，要稍微错开一下启动时间，若同时启动增压泵与纺丝箱体进口压力联锁的压力控制，可导致纺丝计量泵变频器电流过大。

2）纺丝计量泵的停车操作。

a）按计量泵停止按钮，停止计量泵运转。

b）当纺丝组件入口压力降至规定值后，合上计量泵制动器。

当超过2位以上计量泵需要停车时，不要同时停转，要错开一下时间，以避免纺丝箱体进口压力控制系统波动过大。

（7）液相热媒添加及循环、升温。

1）缓慢打开cl-dow-102，迅速关闭。

注意沿线管道上cl-dow-109,110,112,113阀门及法兰联接处等的热紧固、与聚酯密切联系其高位槽液位变化情况。

根据聚酯的安排重复三至四次上述操作，直至cl-dow-102全开，观察1hr。

2）缓慢直至全开cl-dow-109,110阀门，与聚酯高位槽液位变化保持联系，注意cl-dow-115,116,111,112,113,114,123,124阀门及法兰有无泄漏，做好热紧固观察1hr。

3）打开CL1-167，168，170，171，WCL2-172，173，175，176,cl-dow-123，151，152，153，154，157，115，注意以上阀门有无泄漏,做好热紧固并根据纺丝热媒贮槽液位变化情况开关cl-dow-152,154,WCL1-168,WCL2-175。

4）将cl-dow-123，151，152，153，154阀门关上。

将cl-dow-116，124，149，150，155，156阀门打开，注意有无泄漏，做好热紧，并根据纺丝热媒贮槽液位变化情况开关cl-dow-150,156,WCL1-171,WCL2-172。

5）3、4两项操作的目的是将热媒管道上的脏物排掉，操作时一个操作工在热媒槽处观察液位变化，另一个操作工进150,152,154,156阀门的操作并保持联系。

上述操作完毕后关上cl-dow-116,155,149,150,156。

6）观察PI005,003,007,009压力显示，打开cl-dow-117,126，并固定一名操作工根据聚酯的指示操作这两个阀门。

注意cl-dow-117，126，118，125，119，120，127，128，129，130，131，132，158，159，137，138，143四个止回阀等阀门有无泄漏，做好阀门及法兰的热紧，观察PI-004，006，008，010显示情况。

7）打开cl-dow-119,120，注意cl-dow-121,122,VT2-160,161等阀门及联接处有无泄漏，做好热紧。

8）打开cl-dow-121,122注意cl-dow-103,105,146,177聚酯高位槽阀门及两个止回阀有无泄漏，做好热紧，启动热媒循环泵103-1/2，观察热媒循环情况。

9）打开阀WCL1-167,WCL2-174,cl-dow-127,128,129,130,131,132,137，138，143,注意cl-dow-133,134,135,136,139,141,144,145等阀有无泄漏，做好热紧。

10）打开cl-dow-133，134，135，136，144，145阀，注意cl-dow-104，108147，178，139,140,141,142及两个止回阀有无泄漏，做好热紧。

11）启动104-1/2热媒循环泵，并观察2-3hr。

12）全开cl-dow-111,112,113,114及两个调节阀，关上109,110两个旁通阀。

13）打开聚酯高位槽阀门，注意其高位槽液位的变化情况，操作cl-dow-117，126。

14）按照第5,6两项的作法，打开cl-dow-101,103,104，注意以上阀门及105,106,107,108有无泄漏，做好热紧。

1hr后打开105,106,107,108及两个调节阀，关上cl-dow-103,104，进行升温操作（从255℃到285℃，升温时间4hr；从255℃到275℃，升温时间2hr）。

15）将所有阀门再紧固一次，并与聚酯联系，将cl-dow-117,126缓慢开至最大。

16）降温操作，如果热媒系统循环到接受熔体的时间相距较长，可实行降温操作，将大、小循环热媒温度降成260摄氏度左右。

（8）热媒循环泵的切换。

以103-1/2切换到103-2/2为例。

1）准备。

a）打开WCL1-168,WCL2-175。

b）打开cl-dow-116。

c）检查103-2/2周围的法兰盘部位等有无泄漏现象。

d）确认PI005与PI003示相同。

2）103-2/2的运转。

①接通泵的电源开关，启动泵。

②稍微打开cl-dow-118,最初为1转左右。

2-3分钟后为全开左右，这样做的目的是：

a）不让103-2/2及配管里的温度急升。

b）使熔体配管热媒的总温度不要过于下降。

c）一边仔细监视TICA001,TI005的温度指示，一边慢慢打开cl-dow-118，TICA001温度指示，不得低于规定值。

3）103-1/2的停运。

a）l-dow-118阀开至一定温度。

b）将cl-dow-117阀全部关闭。

c）停止103-1/2。

d）将cl-dow-115全部关闭。

e）确认PI005,PI003正常。

f）确认103-1/2电流正常。

g）确认TICA-001温度指示正常。

h）待103-1/2泵温度降低后，将WCL1-167,WCL2-176关闭，从开动103-2/2到停止103-1/2要用5分钟左右的时间缓慢进行。

（9）给热媒锅炉添加热媒。

可采取的方式：

1）利用容积标定，用手摇泵直接加入热媒锅炉。

2）用热媒添加槽反复向热媒锅炉添加以及热态补加。

a）热态补加时先打开N2阀中PI233显示大于1kg/cm。

b）打开sp-dow-206或207，205。

c）操作sp-dow-206或207时，只能一点点加，不能使系统的温度有波动，更不能使N2进入气相热媒系统。

（10）热媒锅炉排气操作。

热媒锅炉在升温到270摄氏度以上后，可进行排气操作。

操作方法是：

交替打开热媒排气阀215、216、VI-231，观察PI232的变化，以及交替打开热媒排气阀217、218、VI-232，观察PI232的变化。

注意不能在气相热媒系统的压力低于大气压力下排气。

排气时观察热媒加热器液位。

一人在热媒排气处，一人在箱体进行阀门操作。

（11）纺丝工序正常停车操作。

纺丝工序的正常停车是根据计划，停止接受熔体的操作。

1）停止接受熔体。

a）停车前1小时DCS将一次热媒温度设定为290度,熔体冷却器温度升到285度以上并保持。

b）准备好保温罩。

c）将盛丝桶往复装置换筒后立即让卷绕机各位的丝束切断器动作，切断全部纺丝位的丝束，在三楼进行无油丝的放流。

d）由组长与聚酯DCS联系,并缓慢关上交接点处的三通阀，停止供料,同时逐位停计量泵,最后保持6位继续运行,注意保持熔体管道的压力稳定下降。

e）待PT001指示为“0”5分钟后停增压泵,若6个位组件几乎流不出熔体后，就停止计量泵，并对组件保温,开启其他位放流至无熔体流出。

f）增压泵停止后,打开增压泵前后取样阀,反盘增压泵,每隔半小时一次,至取样阀处熔体排尽,以后每1小时检查一次转动情况。

g）将各位纺丝组件,从箱体内吊出，由组件操作人员趁热分解，准备清洗。

2）排出熔体管道内的熔体。

停车保温48小时后，开始各排放口放流。

a）增压泵前后取样阀。

b）将纺丝计量泵的频率改为30HZ后，启动低速运转的计量泵进行无组件放流。

c）用手反盘增压泵，将增压泵与取样阀之间以及增压泵出口主管上的熔体排出。

（12）热媒工序的正常停车。

熔体管道里的熔体已排到不出来后，可进行下列热媒系统的正常停车操作。

1）断开纺丝热媒加热器的电源开关。

2）对液相热媒循环系统进行降温操作，当温度降到260摄氏度以下时，关闭101,102及聚酯高位槽阀门。

进行这三个阀门操作时，要注意聚酯热媒高位槽的液位变化情况。

3）液相热媒循环系统自然降温到100摄氏度以下后，断开热媒循环泵的电源开关，通知聚合关闭一次热媒的进出口阀门。

4）两个系统的热媒降温应同步进行，温差不宜过大。

（13）纺丝岗位事故开停车操作。

1）闷料事故处理。

根据生产指令，生产线因事故要求停车一天以上，七天以下，可实施闷料处理。

①闷料停车。

a）停车前1小时将一次热媒温度设定为290度,熔体冷却器温度升到285度以上并保持。

b）准备好纺丝保温盖。

c）将盛丝桶往复装置换筒后立即让卷绕机各位的丝束切断器动作，切断全部纺丝位的丝束，在三楼进行无油丝的放流。

d）由组长与聚酯DCS联系,并关上交接点处的三通阀，停止供料,同时逐位停计量泵,最后保持六位继续运行,并对停下的位进行保温。

注意保持熔体管道的压力稳定。

把工艺空调的风压从设定值降到800Pa。

e）待PT001指示为“0”5分钟后停增压泵,关闭冷却压空,若6个位组件几乎流不出熔体后，就停止计量泵，并对组件保温,开启其他位放流至无熔体流出。

f）增压泵停止后，打开取样阀，反盘增压泵，每隔半小时一次，至取样阀处熔体排尽，以后每1小时检查一次转动情况。

g）汽、液相热媒继续保温，每4小时重新启动各位计量泵排料，排完后，若停车48小时以上，将气、液相热媒温度降为263摄氏度。

②闷料后开车。

a）提前12小时对热媒系统实行升温。

b）与聚酯DCS联系,缓慢打开交接点三通阀,将增压泵转速设定为4转/分。

c）盘动增压泵转动一周后,现场启动增压泵,打开冷却压空。

d）间歇启动6位计量泵放流，待PT-001,PT-002压力达到10Kgf/cm2。

e）与聚酯联系缓慢提高增压泵输出,纺丝逐渐升位，当PT-001,PT-002的压力达到40Kg后,增压泵打入自动。

f）继续启动各计量泵放流,对放流合格的位进行修板,卷绕打入吸丝口。

g）修板合格12位后,卷绕开始生头。

同时，将工艺空调风压提到设定值。

h）生头达到16位后,丝桶往复换桶。

j）继续开位修板生头到24位。

k）对排不出熔体的箱体，要停位保温并要进行排气操作。

2）放流。

a）无油丝粘度（IV）低于0.6或箱体入口压力比正常值下降或上升20kg/cm时,立即在卷绕吸丝口放流。

b）放流时间若需1小时以上，要通知聚酯转产，纺丝停车闷料。

（14）纺丝岗位开车操作。

1）准备好熔体放流时接受容器。

2）纺丝箱预热16个组件，预热炉预热8个组件。

3）热媒温度设定：

熔体管道循环290摄氏度，熔体冷却器循环270摄氏度。

纺丝箱体温度为288摄氏度，全开取样阀，安装各位放流板。

4）0小时缓慢打开三通阀，控制取样阀处熔体流量为8。

0kg/min左右，放流时间1hr左右。

5）将PRC001切到手动，调节增压泵转速4转/分。

6）把纺丝箱体1到8位针形阀打开，准备好从各纺丝位耐磨板熔体出口处排出熔体。

7）3小时，No1到No8放流结束，将组件调入，开始No9到No16的无计量泵放流。

8）耐磨板放流时注意熔体飞溅，放流一直到熔体中无杂质无空气为止，一般放流时间约20分钟，一次放流的位数应控制在8位左右。

9）调节放流位数，使PRC001压力维持在2MPa左右。

10）No17到No24位放流时间约为6-8hr，直到No1到No16位清除耐磨板上熔体，装入计量泵并预热紧固。

11）12小时将计量泵变频设定到规定值。

12）开始No1到No16位无组件放流，放流位数应控制在4个位左右，保持PRC001压力稳定在2MPa。

13）No17到No24清除耐磨板上的熔体，装计量泵预热6-8hr，在此期间No13到No16四个位一直进行无组件放流，直到No17到No24开始无组件放流。

14）13-20小时，依次开始安装组件。

a）从无组件放流结束后开始，装上组件铜垫圈，安装组件，拧紧组件的顶紧螺栓。

b）从装上组件的位开始推上环吹筒，在环吹筒上放上保温罩及保温帽，以免使组件温度下降。

15）将热媒温度调整到设定值。

16）环吹空调运转，将各位的风量设定在规定值。

17）22小时，有组件放流。

a）启动计量泵后，在无丝挤出时一定要注意计量泵出口压力一旦压力超过200kg/cm，要迅速停泵。

b）每增加一位放流位，用手动提高增压泵转速，使纺丝箱体的入口压力保持在大约10kg/cm。

c）放流后增加到15位以上，且聚酯切料机计量泵已打入自动，将PRC001手动切换到自动，缓慢将设定调至50kg/cm。