注射模成型零件的设计.docx

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注射模成型零件的设计

第三章注射模成型零件的设计

3-1概念（背会）

构成模具型腔部分的零件叫成型零件（包括凹模和凸模），成型零件在港资厂又叫内模镶件（包括前模镶件和后模镶件）,在台资厂又叫模仁（包括母模仁和公模仁）。

3-2成型零件设计的一般步骤：

（背会）

3-2-1确定分模线（PartingLine）:

　　　在有的厂又叫“帕拉线”

分模线就是将制品分为前模和后模二部分的分界线.分模线向模仁四周延拓就得到分模面.

模具中,能够取出制品或水口的可分离的接触面,叫分模面（或分型面）.

3-2-2确定分模面的一般原则：

（共七点，这些是重点，要记住）

Ø1、有利于脱模：

（1）开模后胶件要留在有顶出机构的一侧，通常为动模上；

（2）有利于侧面分型：

使抽芯距离最短。

Ø2、便于加工：

能平面分模不斜面分模，能斜面分模不曲面分模。

Ø3、有利于保证塑件精度。

Ø4、便于嵌件安装。

（普通话读“qian”,行话“kan”）

Ø5、保证外观质量。

Ø6、分模面不得有尖角。

Ø7、斜面分模或曲面分模时，分模面要定位。

@费（Fit）模即合模

@脱模斜度不包括在公差范围内

@CenterLine=中心线

@PartingLine=分模线

@非圆孔能靠破不擦破；能大角度擦破不小角度擦破。

@圆孔（或圆形的胶位）要插穿，插穿方向可由情况而定。

@当孔的直径大于其深度5倍以上时，要碰穿。

@非圆孔通常采用碰穿，且很多民用产品情况下不镶拼。

@螺丝柱成型方法：

通常采用“司筒成型或镶针成型”。

@成型零件排位设计四步走：

、将产品图缩放到

1：

1大小；

、放缩水，即乘以　　（1+S）

镜像产品图

更换型腔图层

@进料平衡指的是：

相同胶件入位置相同，（入水位置不一致会导致胶件收缩率不一致，从而影响产品的精度。

）

3-2-3根据胶件确定是否要侧向抽芯：

详见《侧向抽芯机构设计》。

3-2-4排位确定内模镶件大小

Ø1、位置设计：

1）保证模具的压力平衡。

2）保证模具的温度平衡。

3）保证模具的进料平衡。

4）浇注系统的分流道最短。

5）内模镶件长宽协调,宽度尺寸最小。

Ø2、大小设计：

1）：

确定内模镶件（模仁）的长与宽：

（1）各型腔之间钢位B取12—20mm，

特殊情况下，可以取20-30mm。

特殊情况：

进胶，走运水时，B值要取多一点

●—胶件较大较深；

●—镶件镶通；

●—入水为潜伏式入水等。

（2）型腔至内模镶件的边的钢位A与型腔的深度有关，下表是经验数值：

型腔深度（mm）

型腔至镶件边钢厚（mm）

　≤20

15---20

20---30

20---25

30---40

25---30

>40

30---50

2）确定内模镶件厚度：

（1）前模镶件厚度=型腔深度+（15—20）mm；

（2）后模镶件厚度=胶位深度+（15—30）mm；

注：

厚度的确定必须保证模具有足够的强度和刚度。

3-2-5确定成型零件的镶拼方式和固定方式。

见图。

@“内模镶件长宽协调,宽度尺寸最小”为什么？

　有一点你要记住：

模具的宽度大的要放在大啤机上啤，相反模具的宽度小的要放在小啤机上啤。

@排位有广义和狭义之分，今天所学的就是狭义排位。

@对角排位可以做到温度和压力平衡。

布局如下图所示：

@模具基准和产品基准要为整数（并要保证钢位宽度要足够）

@长宽协调是指：

　模具的长度是宽度的两倍以内。

@所谓镶通：

是指B板开通框。

@公模仁厚度确定方法，如开通框再加5MM

长*宽

B板厚

≤50*50

20∽25

50*50

∽100*100

25∽30

100*100∽150*150

30∽35

150*150∽200*200

35∽40

≥200*200

40∽50

3-3前模镶件（母模仁）：

成型胶件的外表面。

Â3-3-1设计要点：

前模镶件尽量不镶拼，以保证塑件的外观质量。

但以下情况宜镶拼：

1、前模镶件结构复杂，采用整体式难以加工；

2、分模面为平面，前模型芯高出分模面较多（见右图）；

3、一模多腔，各腔分模面不同；

4、一模多腔，各腔分模面虽相同，但长宽尺寸大于200X200mm；

5、产品批量大，对易损零件采用镶拼，方便维修；

6、产品销往多个国家，其字唛要镶拼，以便更换。

3-3-2组合式镶件，尽量沿切线或较隐蔽的地方镶拼。

3-4后模镶件（公模仁）：

成型胶件的内部形状。

Â3-4-1设计要点：

后模镶件一般都要采用组合式，以方便排气、加工、维修及节省材料。

3-4-2 几种特殊的镶接方式：

（1）孔的成型。

@骨位在无特殊要求下，不可做成圆弧状。

骨位在开模时要打火花，增加加工难度，不利于模具制造。

当然这是产品设计上的问题，模具工程师可以对此提出个人见解。

@排位设计内模镶件时，必须要考虑到的因素是：

上螺丝，走运水，胶位。

保证设计内模镶件的大小可以装配这些结构。

@原生模指的是：

直接在A、B板上做型腔或型芯。

并且在定模胚时一定要注明A、B板的材料。

（2）镶止口：

凹止口镶中间，凸止口镶里面。

（3）镶骨位：

从骨位中间镶。

（见附栏）

（4）镶冬菇，见下图。

3-5成型零件的尺寸计算：

见图。

3-5-1 国标计算法：

1、型腔内形尺寸：

DM=「D（1+S）—3/4*△」+＆

2、型腔深度尺寸：

HM=「H（1+S）—2/3*△」+＆

3、型芯外形尺寸：

dm=「d（1+S）+3/4*△」—＆

4、型芯高度尺寸：

hm=「h（1+S）+2/3*△」—＆

5、中心距尺寸：

CM=「C（1+S）」±＆

3-5-2台湾及港资厂：

1、型腔基本尺寸：

DM=D（1+S）

2、型腔公差：

取胶件公差的一半。

式中：

DM—模具成型尺寸;S—收缩率;D—胶件尺寸。

3-6排气系统设计

3-6-1 概念：

1、进胶时将气体及时排出；2、开模时将气体引进。

3-6-2模具中气体来源：

1、空气；　　2、水汽；　　3、分解气。

3-6-3困气的后果：

1、塑件局部碳化烧焦；2、在壁厚处产生气泡；3、产生熔接痕。

3-6-4排气方式：

1、分型面（包括开排气槽）；2、镶件配合面；

3、顶针（或司筒）与后模镶件的配合面；4、侧抽芯排气；

5、在困气处加排气针。

Â排气系统设计要点：

1、排气槽尽量开设在分型面上，并开设在型腔一侧；

2、排气槽尽量开设在料流末端，熔胶最后汇合处或塑件厚壁处；

3、对大型模具排气槽方向尽量避开操作工人，若无法避开，可采用弧形或拐弯排气槽；

4、排气槽槽宽一般为5—15MM。

深度：

PE、PA、PP≤0.025mm；

PS、HIPS、ABS、AS、POM≤0.04mm；

PVC、PC、HPVC≤0.06mm。

Ø本章关键词:

1、内模镶件:

前模镶件（又叫母模仁,凹模）;后模镶件（又叫公模仁,凸模）;型芯（又叫入子,包括镶针）。

2、分模线PL，分模面（又叫分型面）。

3、排位

4、整体式和镶拼式

5、字唛

6、碰穿和插穿；镶止口；镶冬菇；镶冬菇

7、成型尺寸；收缩率；放缩水。

8、排气；引气；困气；排气槽；排气针。

@骨位中间镶。

@骨位的高度小于5MM时不镶拼；大于10MM时一定要镶拼；在5－10MM时看情况。

@骨位镶中间有利于排气，且好加工

@哪些模具要有排气系统？

大型胶件、深骨位、深胶位、深柱位。

@如果生产出来的产品有炼焦现象一定是困气造成的。

@排气槽的画法如一图所示：

@模具设计中排气槽如果一时很难确定时：

可采用先试模，再检查胶件哪些地方因困气造成成型不良，由此确定排气槽位置设计。

@何谓“两板半模”？

没有水口推板的细水口和简化细口模叫做两板半模。