污水处理场脱总氮及提标改造200m3储罐制作安装施工方案519打印版讲解.docx

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污水处理场脱总氮及提标改造200m3储罐制作安装施工方案519打印版讲解

SH/T3903-A.2

施工方案报审表

ConstructionOrganizationDesignApprovalRequest

工程名称WorksTitle：

污水处理场脱总氮及提标改造

编号ItemNo：

致安徽万纬监理有限公司（监理单位）

To（CS/CMC）

我方已根据施工承包合同的有关规定完成了污水处理场脱总氮及提标改造工程200m3储罐制作安装施工方案的编制，并经我单位技术负责人审查批准，请予以审查。

Accordingtotherelatedregulationsoftheconstructioncontract,wehavecompletedthepreparationoftheconstructionorganizationdesign,andithasbeenreviewedandapprovedbythetechnicalresponsiblepeopleofourcompany,pleasereviewit.

附Attached：

施工方案。

ConstructionPlan。

承包单位（章）

Contractor（Chop）

项目经理

ProjectManager

日期

Date

专业监理工程师审查意见Reviewcommentsfromdisciplinesupervisionengineer：

专业监理工程师

DisciplineSupervisionEngineer

日期

Date

总监理工程师审核意见Reviewcommentsfromchiefsupervisionengineer：

项目监理机构

CS/CMC

总监理工程师

ChiefSupervisionEngineer

日期

Date

工程名称：

污水处理场脱总氮及提标改造200m3储罐制作安装工程

单元名称：

污水处理场

专业：

设备安装

施工技术方案

工程编号：

施工单位/项目部编审栏

编制：

年月日

校审：

年月日

审核：

年月日

1、编制说明及依据........................................................1

2、工程概况.............................................................1

3、施工准备............................................................1

4、施工步骤及施工工艺....................................................2

5、工程质量控措施......................................................16

6、施工进度.............................................................21

7、HSE管理.............................................................21

8、资源配置计划.........................................................22

附件一：

工作危害分析（JSA）记录表

附件二：

储罐焊接工艺卡

会签及审批表

工程名称：

污水处理场脱总氮及提标改造200m3储罐制作安装工程

专业：

设备安装方案类别：

一般

部门/专业

会签审核/批准意见

签名

日期

工

程

部

工程管理

有关专业

责任工程师

部长

吊装责任工程师

焊接责任工程师

热处理责任工程师

检

验

计

量

部

检验责任工程师

部长

安环部

总工程师/

副总工程师

会　签　审　批

单位

审批意见

审批人

审批日期

公用工程部

作业区

设备组

工艺组

安全组

部领导

会　签　审　批

单位

审批意见

审批人

审批日期

工程部

1.编制说明及依据

1.1编制说明

本方案为污水处理场脱总氮及提标改造工程新增乙酸钠溶液储罐、中和废液储罐各1台200m3储罐制作安装施工方案。

根据设计图纸，经过现场勘查和施工文件要求，结合工程所处地理位置和周边环境，综合考虑施工及装置生产安全、施工进度等要求结合我公司多年来同类工程积累的施工经验，特编制如下方案。

1.2编制依据

1.2.1污水处理场脱总氮及提标改造200m3储罐图纸。

1.2.2《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2014

1.2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—2011

1.2.4《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》SH/T3530-2015

1.2.5《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2007

1.2.6《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323-2005

1.2.7《承压设备无损检测》NB/T47013-2015

1.2.8《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008

1.2.9《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010

1.2.10《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》GB50393-2008

1.2.11《压力容器焊接规程》NB/T47015-2011

1.2.12安徽盈创石化检修安装公司《质量手册》和《质量管理体系程序文件》。

1.2.13同类工程施工经验。

2.工程概况

2.1工程实物量

表一储罐

介质名称

公称容积m3

规格

重量t

数量

储罐型式

罐体主要材质

乙酸钠溶液

200

Φ6600×8747

16.52

1

拱顶罐

Q235B

中和废液

200

Φ6600×8747

16.52

1

拱顶罐

Q235B

2.2工程特点

1）储罐基础位于污水处理场生化池西北角，西北两侧均为施工通道，东南两侧紧靠生化池，再加上与生化池土建施工严重交叉。

2）本项工程具有工期紧，任务量较大，工序较多的特点，我们将严格按有关规范和甲方工程技术人员要求进行施工，保证安全，按质按量，按期完工。

3.施工准备

3.1施工准备；

3.1.1.根据设备制作图样，编写详细的施工方案，编制详细的材料、配件计划进行施工材料准备。

3.1.2.准备现场临时加工厂：

安装好卷板机、剪板机、电焊机、空压机等机械设备。

临时加工厂位于生化池塔吊的正南边。

3.1.3.搭设好预制钢平台（10米*10米）,并根据方案要求制作工装、卡具和器具,所用计量器具应全部调校合格并在有效期内。

3.1.4.组织施工作业人员认真熟悉施工图样，进行详细的技术交底，了解施工方法、技术要求。

3.2材料检验

3.2.1.现场制作设备用钢板、配件、钢管、紧固件等,应具有质量合格证明书,当无合格证或对合格证有疑问时,应对材料、配件进行复验,合格方可使用。

3.2.2.焊接材料（焊条、焊丝）应具有质量合格证书。

其合格证检测内容和结果应符合相应国家标准规定,否则应进行复验,合格方可使用。

3.2.3.材料表面锈蚀、薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和,应符合响应国家标准规定.存放过程中,应防止钢板产生变形,严禁用带棱角的物件下垫。

3.2.4.设备的小型接管、法兰、人孔、手孔、紧固件等配件,均在专业加工厂加工成品交付现场使用,配件交付时应具有产品质量合格证。

3.3基础验收

底板铺设前,应先会同有关部门对罐基础整体几何尺寸、表面标高、坡度等进行验收

1）.基础中心标高允许偏差为±20mm

2）.支撑罐壁的础表面高差,每10m弧长内任意两点的高差不得大于6㎜.

3）.罐基础表面应平整密实,无明显的隆起、凹陷及贯穿裂纹。

4）.验收完毕应办理基础中间交接手续。

3.4施工设备、工机具准备

4.施工步骤及施工工艺

4.1储罐拟采用倒装法施工。

罐底板、壁板焊接采用手工电弧焊接。

4.2罐基础交接：

该储罐基础工程在土建专业施工结束后，在安装前，必须按规范要求会同监理、工程部及相关部门共同对罐基础进行检查验收。

4.2.1基础混凝土强度达到设计强度标准值的75%以上；

4.2.2储罐基础的外形尺寸误差和平整度应符合下列要求；

4.2.2.1直径允许偏差+30mm；

4.2.2.2基础中心标高的允许偏差为±20mm；

4.2.2.3支撑罐底的基础表面高差,每3m弧长内任意两点的高差不得大于6㎜，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。

4.2.3办理罐基础工序交接。

4.3罐体施工：

4.3.1.罐底制作安装：

4.3.1.1根据到货钢板的尺寸进行下料预制，下料前先要绘制排板图并应符合下列规定：

（1）罐底排板图的直径应按设计直径放大0.1~0.15%；

（2）边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm；

（3）中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm；

（4）底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm；

4.3.1.2检查材料质量证明书是否符合设计要求的牌号和性能，并逐张进行外观检查；如有无裂纹、夹层、折叠等缺陷；

4.3.1.3对钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板的负偏差不超过规定值，

4.3.1.4下料前合理布置预制场地，指定原材料的搬运和堆放场地，铺设下料平台，安好加工设备，做好1:

1下料样板；

4.3.1.5搭接底板下料时，其两端误差不超过正负5mm，对角线误差不超过6mm，同时检查相邻的两边是否相互垂直。

在每块钢板的纵横搭接边各划一条搭接线（沿切割边划搭接边线），同时注意罐底钢板半数在左边划线，半数在右边划线；

4.3.1.6下料后，即可喷石英砂除锈和按要求对底面涂漆（留出焊缝50mm范围内暂不涂）；

4.3.1.7底板铺设前应在基础上划出十字线及立缝定位“O”点，对处于中心的钢板划上十字线与基础的十字线对准，按排板图由中心向两侧铺设，中幅板和边缘板找正检查无误后即可点焊固定。

中幅板采用搭接头时，搭接宽度的允许偏差为正负5mm；

4.3.1.8边缘板与罐壁相焊部位应做成平滑支承面；边缘板对接焊缝下边采用不小于6mm、宽40mm的垫板，垫板必须放在基础环梁内，以使与罐壁下端紧密接触边缘板采用V型坡口，坡口角度60°。

4.3.1.9搭接接头三层钢板重叠部分应将上层底板切角，切角长度为搭接长度的2倍，其宽度为其搭接长度的2/3，并在上层底板铺设前应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。

4.3.1.10为解决人员出入罐内，在顶板中心留出一块板，待储罐安装完毕将此预留顶板至罐内通道堵死。

4.3.1.11罐底排版图：

4.3.1.12边缘板预制的质量要求如下图示：

罐底板弓形边板测量部位图

弓形边板尺寸允许偏差（mm）表

测量部位

允许偏差

长度ABCD

±2

宽度AC、BD、EF

±2

对角线之差│AD-BC│

≤3

4.3.2.壁板预制

4.3.2.1壁板预制前应绘排板图并达到以下要求：

（1）各圈板的纵向焊缝应为板长的1/3，且不得小于300mm，不允许出现十字焊缝。

（2）底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接缝之间的距离不得小于300mm。

（3）罐壁开孔接管或开孔接管外加强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。

（4）包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于300mm。

4.3.2.2壁板下料尺寸的允许偏差应符合下表的规定，即可在卷板机上滚圆。

壁板尺寸允许偏差

测量部位

环缝对接/mm

环缝搭接/mm

板长AB

（CD）≥10m

板长AB

（CD）<10m

宽度AB、BC、EF

±1.5

±1

±2

长度AB、CD

±2

±1.5

±1.5

对角线之差|AD-BC|

≤3

≤2

≤3

直线度

AC、BD

≤1

≤1

≤1

AB、CD

≤2

≤2

≤3

壁板尺寸测量部位

4.3.2.3壁板卷圆后，应将壁板立置于平台上，用直线样板在壁板宽度方向检查，其间隙不得大于2mm；水平长度方向用弧形板检查，其间隙不得大于4mm。

4.3.2.4壁板下料成形后，进行除锈，在安装前先刷一遍底漆进行保护，对壁板周边100mm范围内可先不刷漆，以利焊接。

4.3.2.5壁板划线切割后，按施工排板图进行钢板编号，以后可按次序安装，不致造成混乱。

配板编号时，要注意附近的开孔位置，应避开焊缝。

4.3.2.6每圈预制到最后一块板，要留出一块板，要留出适当的补偿余量，以弥补焊缝的收缩量，待组装时再最后按实际测量的长度切割封口。

4.3.2.7在三芯滚板机上进行壁板圆弧的成形，边压制边用圆弧样板检查圆弧的成形情况。

4.3.2.8壁板预制合格后，用叉车吊运到指定地点存放，存放地点距卷板机较近，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开150mm。

4.3.3．罐顶制作与安装：

4.3.3.1制作前，也应绘制排板图以达到下列要求：

（1）顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；

（2）按设计图样要求采用搭接。

顶板6000mm*2000mm*8mm共8块。

4.3.3.2拱顶板预制成形后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm；

4.3.3.3罐顶制作安装按下述程序进行：

底板划线顶圈板安装搭设中心柱搭设胎具中心角钢圈安装搭

设三个同心环形角钢圈扇形板安装扇形板内、外搭接缝焊接。

4.3.3.3.1罐底划线是指在罐顶制作安装前，在安装好的底板上划出顶圈壁板的中心线和圆周线，以及安装用立柱的中心和胎具的中心线与罐顶和壁板的基准线。

4.3.3.3.2顶圈板安装

1）在底板上已划好壁板圆周线上，每隔1m左右距离焊一块定位挡板，挡板焊接要保证罐壁内径的要求，达到规范的允许偏差；

4.3.3.3.3顶圈壁板和加固角钢圈安装，是在检查各部位尺寸符合要求后，即可安装加固角钢圈和肋的连接板。

4.3.3.4中心柱和胎具安装：

4.3.3.4.1中心柱的中心必须和罐体中心重合，并确保立柱垂直，下座要和底板焊牢，上盘的大小要符合罐顶制作安装的要求，立柱的高低应根据顶圈壁板和罐顶拱高之和确定；

4.3.3.4.2胎具安装：

要求胎具按同心圆设置不少于三圈，每圈胎具要和立柱同心。

三圈胎具的直径可按油罐的直径等分设置，胎具的高度可考虑按顶圈壁板高度和各圈胎具处高度确定，为方便施工现场可按图放样来确定；

4.3.3.4.3各圈胎具和立柱间以及中心柱间连接角钢等联系好，形成整体，下部和底板焊牢；

4.3.3.4.4利用中心柱和胎具间的连接角钢搭设跳板，以备罐顶施工和进行焊接。

4.3.3.4.5罐顶肋条安装先将中心角钢环固定在中心立柱的顶盘上，依次安装径向肋条调整好各肋条间距，再安装环向肋条，注意肋条安装和焊接时应从罐圆周方向四点对称进行，防止因拉力不均和应力作用造成立柱和胎具变形，使罐顶几何尺寸达不到要求，并注意各径向肋条下部和胎具相接触不得有悬空现象，否则应检查原因加以调整。

4.3.3.4.6罐顶扇形板安装罐顶各肋条安装完毕，经检查无问题，方可安装扇形板。

扇形板的安装采用25t吊车吊装，按顺序从一侧循序铺设，要求边铺设边点焊，点完一块再铺一块直到铺完为止。

4.3.3.4.7罐顶扇形板的焊接，要求内外搭接焊缝外部满焊，内部间段焊，扇形板与肋间则采用断续焊。

为满足焊缝要求和焊后几何形状的正确，宜先焊扇形顶板和点焊固定肋条，再焊内部焊缝，二者配合焊接，最后修补外部焊缝使紧密搭接，开始焊接外部焊缝，直到焊完为止。

焊接时注意清除焊缝边缘的铁锈、泥土和焊渣，不得有夹渣、裂纹、漏焊等现象。

最后拆除立柱和胎具，将罐内清扫干净，准备罐壁的安装。

4.3.4．壁板的安装：

4.3.4.1储罐壁板安装分布示意图：

4.3.4.2在要吊装的壁板下端180~200mm处装上壁板找圆和吊装使用的胀圈，胀圈用两根热轧轻型24号槽钢拼焊组成；

4.3.4.2.1胀圈组件安装：

拱顶安装完毕后，在顶层壁板内下缘处安装胀圈组件，胀圈至壁板下缘口的距离距底板的距离150mm。

胀圈组件用于罐体的撑圆和罐体的提升，组件包括胀圈和千斤顶。

胀圈需在拱顶安装前吊至罐底板上。

4.3.4.2.2胀圈组件安装步骤如下：

1）在现场钢平台上放胀圈1：

1大样，检查其圆弧度，整节胀圈与大样偏差不得超过3mm；

2）在拱顶安装前将胀圈吊至罐内相应的安装位置附近；

3）拱顶安装完毕后，在顶层壁板内侧下缘划出胀圈及其定位卡具的安装定位线，每节胀圈设四个卡具，卡具安装在距胀圈端部2m位置；

4）在相临两胀圈挡板之间放置一台10吨千斤顶，放置好后同时顶紧6台千斤顶，直至胀圈与壁板贴紧为止，胀圈组件即安装完毕。

4.3.4.3.提升装置安装:

胀圈组件安装完毕后进行提升装置的安装。

4.3.4.4.活口收紧装置安装

4.3.4.4.1活口收紧装置用于罐体提升时一个预留活口的收紧。

活口收紧装置由手拉葫芦和拉耳组成，设置在活口两侧沿水平方向，其安装尺寸见下图11所示：

4.3.4.4.2活口收紧装置的安装在下一圈壁板围设之后进行，其安装步骤如下：

1）下一圈壁板围设之后，按示意图在每个活口划出收紧装置挂耳的安装定位线；

2）按定位线组立上、下两对拉耳并焊接。

焊缝高度8mm，焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷；

3）将两台型号为3t×3m的手拉葫芦分别挂在两对拉耳上。

4.3.4.5限位挡板安装

1）限位挡板用于罐体提升时调整环缝对接间隙和错边量。

2）限位挡板包括内挡板和外挡板。

限位挡板的安装在下一圈壁板围设之后进行，沿罐壁一周每隔1m设置一个。

挡板组立焊接时，焊缝高度为8mm，焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷。

4.3.4.6在罐的内径6.6m的圆周上等距离装设4组桅杆，栓4个10t手拉葫芦作为起重吊装之用。

200M3储罐桅杆立柱吊装示意图：

4.3.4.6.1为防止壁板在吊装过程中产生倾斜状态和超出圈板，保证圆周搭接量均等，可在罐内等距离焊上8~10根限位杆作为标志。

吊装人员应紧密配合，缓慢起升，当罐体吊升在到一定高度，满足下一圈壁板安装空间要求时，根据限位杆的拉紧程度调整罐体的垂直度和下口水平度，锁紧葫芦链条，调整对接间隙，即可开始点焊，即完成吊装任务。

4.3.4.6.2吊装罐壁各部承受质量的计算200m3拱顶罐主要由罐底、罐壁、罐顶三大部分组成。

在吊装过程中，罐底和罐壁的最下圈板是不参加吊装的，所以在计算质量时可不计算，故

Q=P1+（P2-P3）+P4

=（2160+119+127）+（10430-10430/4）+（905+626+15）

=1914+7822.5+1546

=11282.5Kg

式中Q—罐壁吊装时的总质量

P1—罐顶质量

P2—罐壁总质量

P3—罐壁最下一圈质量

P4—胀圈、扶梯栏杆及附件及吊具质量

采用4个10t手动葫芦起重机进行吊装，则每一组起重机应承担载荷为

11282.5÷4=2820.63Kg，承载率为28.2%。

4.3.4.6.3吊装用桅杆采用D=219×10mm无缝钢管制作，高度为3m，按以下公式计算即可

σmax=P1max/Aφ+P1maxe/W<[σ]

P1max—-—桅杆的垂直分力（最大值）（N）

e—偏心矩，取0.29；

A—立柱截面面积（m2）；

φ—稳定系数；

W—抗弯截面模量（m3）

4.3.4.6.4设置起吊工具时，各组拖拉绳栓在罐中一点，松紧度要统一并拉紧卡住。

每次起吊前，对全部起重进行一次全面检查，并做好试吊工作，确认安全后方可起吊。

4.3.4.6.5起吊时，要设专人统一指挥，动作统一，4个起重机起吊时要同步进行，做到各吊点受力均衡。

达到吊装高度，调好搭接尺寸后，应将起重机的链子锁紧，防止下滑。

4.3.5罐底封口及罐底边缘板焊接

当罐壁板全部吊装焊接完毕后即可开始罐壁下缘调圆和检测垂直度，然后进行罐壁下缘的焊接工作。

焊接时要求先外部角焊，再焊内部焊缝，达到图样要求为合格。

4.3.6．罐体几何形状和尺寸应符合下列规定：

4.3.6.1罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%；

4.3.6.2罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%；

4.3.6.3罐壁的局部凹凸变形，应≤15mm；

4.3.6.4罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm；

4.3.6.5在底圈壁板高于1m处，内表面任意半径的允许偏差应符合下表的要求：

底圈壁板1m处内表面任意点半径的允许偏差

油罐直径D（m）

半径允许偏差/mm

D≤12.5

±13

4.3.6.6固定顶的局部凹凸变形，应采用弧度样板检查，间隙不得大于15mm。

4.3.7．罐底真空试验

采用真空箱法进行试验，操作时，打开装置中的空气阀门，就开始对真空盒内进行抽气，在盒内真空度达到设计要求后（≧53KPa），即可对焊缝进行检查，检查后迅速关闭阀门，即可移动真空盒进行下段焊缝的检查。

中整个检漏过程中，焊缝表面的温度保持为5~50℃。

在放置真空盒前，可用刷子或其它合适工具将调制适当浓度的肥皂溶液均匀地涂在检漏区域。

然后从真空箱抽出空气时，密封的橡胶便紧贴在焊缝上，使箱内形成真空，真空度的大小可以在真空箱上的真空表显示。

将真空抽至≧53KPa范围内保持局部真空（压差）10~20s。

如发焊缝表面有连续气泡出现，或有逐渐增大的气泡，则说明该处有泄漏，焊缝为不合格。

并在该处做好标记，检验时，每个相邻区域检验，真空盒的放置至少应50mm长焊缝区覆盖，以免造成漏检。

对检验不合格的焊缝必须进行修补，修补的焊缝仍进行一次真空检漏。

检漏后，对焊缝表面进行清洗。

4.3.8．储罐的焊接：

4.3.8.1储罐设计选用材质为Q235B，所以焊接材料选用J427型焊条，焊接方法采用手工电弧焊。

1）从事储罐焊接的焊工，必须按《特种设备焊接操作人员考核细则》TSGZ6002的规定考核合格，并应取得相应项目的资格后，方可在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作。

选用的焊接设备应符合焊接工艺的要求。

2）焊条使用前应按要求进行烘干，并应有专人负责保管和发放、回收，焊药脱落、焊芯生锈及受潮较重的焊条不得使用。

焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于60%，从保管室领用到现场的焊条，低氢型焊条在现场使用时间不超过4小时。

3）焊接应严格按焊接工艺规范进行，不得随意变动焊接工艺参数，焊接前应根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡并下发