管廊深基坑安全专项施工方案.docx
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管廊深基坑安全专项施工方案
3、施工计划
3.1、施工进度计划
2019年4月1日－4月7日 施工准备；
2019年4月8日—5月13日 路堤填筑和路堑开挖；
2019年4月9日—5月25日土石方开挖；
2019年4月13日—5月29日基坑围护结构施工；
2019年4月18日—7月16日地基处理、主体结构及防水施工；
2019年5月31日—8月5日基坑回填施工；
具体进度计划详见后附横道图。
3.2、材料与设备计划
主要材料一缆表
序号
材料名称
数量
进场计划
备注
1
中粗砂
6352m³
2019年5月
回填用
2
黏土
1074m³
2019年5月
回填用
3
钢筋网
33.1t
2019年4月
网片钢筋直径8@200，含加强钢筋
4
C20喷射混凝土
773.3m³
2019年4月
现场搅拌
5
直径48×4钢管
2420m
2019年4月
带注浆孔
6
水泥砂浆
150m³
2019年4月
注浆用
7
锚杆钢筋
33.4t
2019年4月
HRB400直径22
8
锚垫板
4523kg
2019年4月
9
螺母
3201kg
2019年4月
10
片石
147.1m³
2019年5月
含砂浆量
11
Φ10pVC泄水管
1342m
2019年4月
拟投入的主要施工机械设备表
序号
机械名称
型号及规格
数量
备注
1
挖掘机
CAT320
6
土方开挖
2
自卸汽车
25m3
24
土方运输
3
装载机
徐工50
2
土方转运
4
空压机
3
喷射混凝土及钻孔
5
锚杆钻机
3
钻孔
6
湿式喷浆机
HSP-7
3
喷射混凝土
7
切断机
2
钢筋切断
8
电焊机
6
钢筋焊接焊接
9
潜水泵
扬程30m
60
基坑排水
10
发电机组
150KW
2
临时用电应急
11
洒水车
1200L
2
环保
12
汽车吊
25t
3
材料转运
13
压路机
22t
2
土方回填
拟投入的检验仪器表
序号
机械名称
型号及规格
单位
数量
备注
1
全站仪
徕卡、拓普康
台
3
测量组
2
水准仪
DSZ2、NA2
台
8
测量组
2
盒尺
3m、5m
把
12
工长、班组
3
钢卷尺
15m、50m
把
6
工长、班组
4
坡度尺
个
2
班组
5
应力计
个
20
测量组
4、施工工艺技术
4.1、施工技术参数
4.1.1、基坑维护结构
基坑开挖，采用放坡开挖。
开挖深度≤6m时采用喷锚支护，开挖深度＞6m时采用土钉墙支护。
喷锚支护，坡面坡率采用1:
0.5，坡面挂φ8钢筋网，间距0.2×0.2m，C20喷射混凝土厚8cm，坡顶外翻1.0m，砂浆锚杆间距1.5×1.5m，锚杆长3.5m，锚杆采用HRB400钢筋，坡面每2~3m设置一处泄水孔;
喷锚支护断面图
土钉墙支护，披面坡率1:
05，披面挂p8钢筋网，间距0.2×0.2m，C20喷射混凝土厚8cm，披项外翻1.0m，采用喷射混凝土硬化，厚度8cm，面每2~3m设置一处泄水孔，土钉采即48mm，璧厚4mm的钢管，第一排土钉距坡项高度小于1.0m，最后一排土钉距坑底不大0.5m，土钉横向间距2m，竖向间距14m，土钉处设置竖向和水平向加强筋。
基坑土钉墙围护断面图
交叉口釆甩放坡开挖、土钉墙支护，集水坑紧邻边坡侧与管廊底以上边坡统一考虑开挖，其他三侧采用放坡开挖，视情况边坡可采用喷射混凝土或喷射挂钢筋网等措施，
交叉口段基坑围护断面图
4.1.2、土钉墙施工技术参数要求
基坑开挖应分层、跳隔、分段自上而下开挖，每层开挖高度应于相应土钉竖向间隔相吻合，每段开挖长度不宜大于20m，基坑开挖一段作业面宜在24小时内完成钴孔、安装土钉、铺设钢筋网、注浆及喷射混凝土等支护工作。
下一层作业面的开挖面均应在上层土钉注浆体强度达到设计强度的70%以上后方可进行。
坡面喷射混凝土应为细石混凝士，细石混凝土粗骨料最大粒径不大于15mm，且粗骨料粒径大于5mm、小于15mm的比例不少于25%，喷射混凝土的配合比应根据设计要求的强度等级现场试配。
坡面喷射混凝土施工前应先清除表面松动土体，喷射混凝土施工应符合《锚杆喷射混凝土支护技术规范》的相关规定，面层的钢筋网和混凝土的施工应符合《混凝土结构施工和验收规范》的相关规定
土钉成孔应进行预成孔，成孔直径不应小于110mm，钻孔机具选择应满足支护设计对土钉钻孔参数的要求钴孔施工前应对现状地下管线进行勘测复核，避免钻孔施工对现状管线造成破坏.成孔完成后应及时安设土钉，并及时注浆.注浆宜选用水祝砂浆配合比（重量比）宜为1:
1~1:
2，水灰比宜为0.38~0.45，强度不低于M15.注浆前应将孔内残留及松动的废土清除千净.注浆压力0.3~0.5MPa要求设置止浆措施以保证注浆压力.注浆量应进行观场实验确定，根据土层和土钉位置在注浆至管顶周围出觋返浆后停止注浆.一般情况下注浆水泥用量不低于50kg/m，如现场实验后注浆量相差较大可根据实际情况再行调整。
基坑开挖应分段进行开挖，正式开挖前宜开挖20m试验段。
4.1.3、基坑降排水技术参数
（1）基坑集水井和排水沟
基坑开挖至基底时，在基坑边开槽形成200×200mm明排边沟，沿排水边沟每50m设置一口1000×400×500m砖砌集水井，坑内抽水至边坡外低洼处，使基坑内排水通畅，保证基坑坑底干燥。
（2）坑项截排水
基坑开挖前做好路基截排水系统，在基坑项外側沿不小于基坑边坡线1.0m处施工300×400mm排水沟，以免地表水流入基坑和对坡面形成冲刷。
（3）降水
管廊基坑基本8.0m以内，且部分基坑段落处于填方地段，挖方段基本为粉质粘土下覆中风化至强风化泥质砂岩，只有和西内环交叉□基坑较深，根据基坑周围环境与地质憤况，综合评估，基坑一般段釆用积水明排，及时疏干基坑积水，保证基坑安全，必要时对交叉囗采用降水井降水。
4.1.4、基坑监测
根据设计要求，对本基坑的坡顶水平位移和竖向位移、基坑周边地表竖向位移、钢管拉力进行监测。
监测要求见下表
4.2、施工工艺及施工方法
4.2.1、整体施工工艺流程
场地清表平整→填方路基施工→基坑分段、分层开挖、打土钉、喷锚→基坑验槽→垫层、主体施工→基坑回填。
本方案为基坑方案，仅介绍基坑分段、分层开挖、打土钉、喷锚施工。
4.2.2、土方开挖施工工艺流程和施工方法
4.2.2.1、土方开挖施工工艺流程
以喷锚支护基坑断面图
（一）为例，基坑采用分层、分段开挖。
横断面施工流程见下断面如下：
说明：
①代表第一步土方开挖至自然地面下2m。
②代表第一层锚杆施工③代表第二层锚杆施工④代表第二步土方开挖至自然地面下4m。
⑤代表第三层锚杆施工。
⑥代表第三步土方开挖至槽底。
⑦代表第四层锚杆施工。
⑧代表第五层锚杆施工。
纵向按照每20m一个施工段进行开挖。
先做一个20m的试验段，建立现场样板。
4.2.2.2、施工方法
（1）按设计图纸进行测量放线，放出坡顶线和坡底线，并申请监理和建设单位进行验收。
（2）从自然地面全断面开挖至地面下2m，一台反铲挖掘机分层开挖土方，开挖自卸车上下基坑坡道，采用自卸车将土方运至场外堆放区。
边坡设泄水孔。
坡顶按设计要求设置截水沟、防护栏杆。
（3）第一层和第二层锚杆施工，先钻孔、注入砂浆、插入锚杆，按照间距和位置设置泄水孔，边坡喷锚。
（4）开挖第二层土方至地面下4m。
进行第三层锚杆施工和第二层边坡的喷锚施工。
（5）开挖第三层土方至槽底。
进行第四层、第五层锚杆施工和第三层层土方边坡的喷锚施工。
（6）开挖坡底按设计要求留设排水沟、集水井。
（7）进行槽底验收及时报验沟槽，严禁沟槽长时间暴露。
4.2.2.3、施工技术要求
（1）基坑开挖前先进行场地内清理，复核场地平整后标高不高于设计标高，基坑周边1倍开挖深度内施工材料、设施或车辆荷载严禁超过设计要求的地面荷载限值。
土方开挖前应用白灰标记出基坑上、下口线，严格按设计坡度进行施工。
（2）基坑挖土时做好挖土的机械、车辆的通道布置及挖土的顺序的安排，基坑土方开挖应遵循“先护后挖，分层开挖，严禁超挖”的原则。
（3）挖土应分层、分段、对称、平衡、限时、严禁超挖的原则确定顺序，分段长度不大于20m，每次挖土深度宜为2m，开挖过程中的临时边坡坡度不陡于1∶0.5。
喷射砼面层要及时，严禁暴露时间过长。
应在预定位置打设固网钢钉，铺设钢丝网后及时喷射混凝土，等面层强度达到设计70%时以上方可下挖基坑。
（4）挖土以机械挖土为主，人工挖土为辅。
不得在挖土过程中碰撞围护结构。
（5）当开挖揭露的实际土层性状或地下水情况与设计依据的勘察资料明显不符，或出现异常现象、不明物体时，应停止挖土，在采取相应处理措施后方可继续挖土。
（6）基坑内挖出的土方及时外运，挖至坑底时，应避免扰动基底持力土层的原状结构，应及时进行混凝土垫层和主体地下结构施工，保证基坑土体不长期暴露，确保基坑稳定。
（7）基坑周边的施工用水应有排放系统，不得渗入土体内。
当坑体渗水、积水或有渗流时，应及时进行疏导、排泄、截断水源
（8）开挖过程中必须坚持信息化施工，注意监测信息的反馈资料，及时指导开挖工程。
有充分应急准备，遇有异常情况时，应及时调整施工措施。
（9）主体地下结构施工时，结构外墙与基坑侧壁之间应及时回填，减少对周边环境的影响。
回填土前，应排除积水，清除虚土和建筑垃圾，填土应按设计要求选料，分层夯实，对称进行。
（10）加强挖方检验，检验项目有坡度、坡面平整度，开挖深度、标高等。
4.2.3、砂浆锚杆喷锚支护施工工艺及施工方法
4.2.3.1原材料备制
（1）锚杆材料：
锚杆材料采用3.5m长HRB400直径Φ22砂浆锚杆，按设计要求规定的材质、规格备料，并进行调直、除锈、除油，以保证锚杆的施工质量和施工的顺利进行。
（2）水泥；普通水泥砂浆选用P42.5新鲜普通硅酸盐水泥。
（3）砂：
宜采用清洁、坚硬的中细砂，粒径不宜大于2.5㎜，使用前应过筛。
（4）配合比：
普通水泥砂浆的配合比：
水泥：
砂宜为1：
1（重量比），水灰比为0.35～0.48；掺入0.5~1.0%FDN早强减水剂，5%氧化镁膨胀剂。
砂浆标号不低于M20。
（5）砂浆备制：
砂浆应拌合均匀，随拌随用。
一次拌和的砂浆应在初凝前用完，并严防石块杂物混入，主要为了保证砂浆本身的质量及砂浆与锚杆杆体、砂浆与孔壁的粘结强度，也就是为了保证锚杆的锚固力和锚固效果。
4.2.3.2锚杆孔的施工
（1）孔位布置：
孔位应根据设计要求和围岩情况布孔并标记，偏差不得大于15㎝；孔位水平和竖向间距均为1.5m。
布置图如下：
（2）锚杆孔径：
砂浆锚杆的锚杆孔径应大于锚杆体直径15㎜；
（3）钻孔方向：
与坡面成15°角（具体以最终设计为准）
（4）钻孔深度：
砂浆锚杆孔深误差不应大于±50㎝；
（5）锚杆孔应圆而直，钻孔深度应大于锚杆设计长度10cm；
（6）清孔：
钻孔内若残存有积水、岩粉、碎悄或其它杂物，会影响灌浆质量和妨碍锚杆杆体插入，也影响锚杆效果。
因此，锚杆安装前，必须采用人工或高压风、水清除孔内积水和岩粉、碎屑等杂物。
4.2.3.3注浆及锚杆安装
（1）注浆：
砂浆锚杆孔内的砂浆采用灌浆罐和注浆管进行注浆。
注浆开始或中途停止超过30min时应用水润滑灌浆罐及其管路，注浆孔口压力不得大于0.4MPa,注浆时应堵塞孔口。
注浆管应插至距孔底5～10㎝处，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出。
先将水注入牛角泵内，水占泵体积的2/3，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内，将注浆管插至锚孔眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开风阀开始注浆，在气压推动下，水在前，砂浆在后，水湿润泵体和管路，引导砂浆进入锚孔中。
随着砂浆不断压入眼底，注浆管跟着用推和锤击的方法，把锚杆插入眼底，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。
注浆压力不宜过大，保持在2㎏/㎝2为好；压注砂浆时，必须密切注意压力表，发现压力过高，须立即停风，排除堵塞；注浆管不准对人放置，注浆管在未打开风阀前，不准搬动，关节闭密封盖，以防高压喷出物射击伤人掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于三个孔，以免时间过长使砂浆在泵管中凝结。
锚注完成后，及时清洗机具。
钻孔注浆的饱满程度，是确保安装质量的关键，工艺要求注浆管插到距孔底5～10㎝，并随砂浆的注入而缓慢匀速拔出，就是为了避免拔管过快而造成孔内砂浆脱节。
砂浆不足时应重注砂浆。
这都是为了保证锚杆全长为足够饱满的砂浆所握裹，保证其锚固效果。
（2）锚杆安装：
锚杆头就位孔口后，随即迅速将杆体插入并安装到位。
若孔口无水泥砂浆溢出，说明注入砂浆不足，应将杆体拔出重新灌注后再安装锚杆；锚杆杆体插入孔内的长度不宜小于设计长度的95﹪。
锚杆安设后，不得随意敲击。
（3）砂浆锚杆安装后不久，随意敲击杆体将影响砂浆与锚杆杆体、砂浆与孔壁的粘结强度，降低锚杆的锚固力。
砂浆三天所能达到的强度为28天强度的40%左右，因此，规定三天内不得悬挂重物，不但是为了保证锚固质量，也是为了防止发生安全事故。
（4）安装如下图示的钢垫板和螺母：
4.2.3.4面层钢筋网安装
钢筋网HPB300ф8网筋@200*200网格控制偏差±10mm，
保护层厚度应符合规范要求。
钢筋网铺设时每边的搭接长度不小于300mm。
钢筋与坡面的间隙应大于30mm。
4.2.3.5喷射混凝土
（1）喷射砼面层厚度80mm，强度等级为C20，采用HSP-7型混凝土湿式喷浆机。
粗骨料最大粒径不宜大于15mm，采用42.5级普通硅酸盐水泥。
喷射顺序应自下而上，喷头与受喷面距离控制在0.8～1.5m范围内，射流方向垂直指向喷射面。
在钢筋部位，应先喷填钢筋后方，后喷填钢筋前方，防止在钢筋背面出现空隙。
（2）喷射过程中，喷射应分段进行，同一分段内喷射顺序自下而上，喷头与受喷面应保持垂直，距离宜为0.6～1m。
喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护，养护时间根据环境气温条件确定，一般为3～7天，或喷涂养护剂。
（3）应对坡面喷射混凝土面层厚度进行检测，每500m2喷射混凝土面积检测数量不应少于一组，每组的检测点不应少于3个；全部检测点的面层厚度平均值不应小于厚度设计值，最小厚度不应小于厚度设计值的80％。
（5）喷射砼施工过程中按相关规定留取试块。
土钉墙面层喷射混凝土应进行现场试块强度试验，每500㎡喷射混凝土面积试验数量不应少于一组，每组试块不应少于3个；
（6）每300根锚杆抽取一组（3根）做抗拔承载力检测。
其他安装质量要求同4.2.3.5章节。
4.2.4、土钉墙防护施工工艺和施工方法
4.2.3.1原材料备制
（1）土钉材料：
土钉材料采用4m和6m长直径48壁厚4mm钢管，按设计要求规定的材质、规格备料，并进行调直、除锈、除油，以保证土钉的施工质量和施工的顺利进行。
钢管选用成品带注浆孔的钢管，要求见下：
（2）水泥；普通水泥砂浆选用P42.5新鲜普通硅酸盐水泥。
（3）砂：
宜采用清洁、坚硬的中细砂，粒径不宜大于2.5㎜，使用前应过筛。
（4）配合比：
普通水泥砂浆的配合比：
水泥：
砂宜为1：
1至1：
2（重量比），水灰比为0.38～0.45；砂浆标号不低于M15。
（6）砂浆备制：
砂浆应拌合均匀，随拌随用。
一次拌和的砂浆应在初凝前用完，并严防石块杂物混入，主要为了保证砂浆本身的质量及砂浆与锚杆杆体、砂浆与孔壁的粘结强度，也就是为了保证锚杆的锚固力和锚固效果。
4.2.3.2土钉孔的施工
（2）孔位布置：
孔位应根据设计要求和围岩情况布孔并标记，偏差不得大于15㎝；孔位水平横向间距2m、竖向间距为1.4m。
布置图如下：
（2）土钉孔径：
孔径应大于110㎜；
（3）钻孔方向：
与坡面成15度。
（4）钻孔深度：
砂浆锚杆孔深误差不应大于±50㎝；
（5）土钉孔应圆而直，钻孔深度应大于锚杆设计长度10cm；
（6）清孔：
钻孔内若残存有积水、岩粉、碎悄或其它杂物，会影响灌浆质量和妨碍锚杆杆体插入，也影响土钉效果。
因此，土钉安装前，必须采用人工或高压风、水清除孔内积水和岩粉、碎屑等杂物。
4.2.3.3土钉安装及注浆
（1）土钉安装：
土钉头就位孔口后，随即迅速将杆体插入并安装到位。
（2）注浆：
土钉孔内的砂浆采用注浆管进行注浆。
注浆开始或中途停止超过30min时应用水润滑灌浆罐及其管路，注浆孔口压力不得大于0.4MPa,注浆时应堵塞孔口。
注浆管应插至距孔底5～10㎝处，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出。
（3）钻孔注浆的饱满程度，是确保安装质量的关键，工艺要求注浆管插到距孔底5～10㎝，并随砂浆的注入而缓慢匀速拔出，就是为了避免拔管过快而造成孔内砂浆脱节。
砂浆不足时应重注砂浆。
这都是为了保证锚杆全长为足够饱满的砂浆所握裹，保证其锚固效果。
（4）土钉安装后不久，随意敲击杆体将影响砂浆与土钉、砂浆与孔壁的粘结强度，降低土钉的锚固力。
砂浆三天所能达到的强度为28天强度的40%左右，因此，规定三天内不得悬挂重物，不但是为了保证锚固质量，也是为了防止发生安全事故。
4.2.3.4面层钢筋网安装
钢筋网HPB300ф8网筋@200*200网格控制偏差±10mm，
保护层厚度应符合规范要求。
钢筋网铺设时每边的搭接长度不小于300mm。
钢筋与坡面的间隙应大于30mm。
注意按图纸要求安装加强筋，并将加强筋与土钉端部进行焊接。
加强筋纵向连接采用绑扎连接。
4.2.3.4喷射混凝土
（1）喷射砼面层厚度80mm，强度等级为C20，采用HSP-7型混凝土湿式喷浆机。
粗骨料最大粒径不宜大于15mm，采用42.5级普通硅酸盐水泥。
喷射顺序应自下而上，喷头与受喷面距离控制在0.8～1.5m范围内，射流方向垂直指向喷射面。
在钢筋部位，应先喷填钢筋后方，后喷填钢筋前方，防止在钢筋背面出现空隙。
（2）喷射过程中，喷射应分段进行，同一分段内喷射顺序自下而上，喷头与受喷面应保持垂直，距离宜为0.6～1m。
喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护，养护时间根据环境气温条件确定，一般为3～7天，或喷涂养护剂。
（3）应对坡面喷射混凝土面层厚度进行检测，每500m2喷射混凝土面积检测数量不应少于一组，每组的检测点不应少于3个；全部检测点的面层厚度平均值不应小于厚度设计值，最小厚度不应小于厚度设计值的80％。
（5）喷射砼施工过程中按相关规定留取试块。
4.2.3.5、土钉墙的施工检测
（1）土钉墙的施工偏差应符合下列要求：
①钢筋土钉的成孔深度应大于设计深度0.1m；
②土钉位置的允许偏差应为100mm；
③土钉倾角的允许偏差应为3°；
④土钉杆体长度应大于设计长度；
⑤钢筋网间距的允许偏差应为±30mm；
（2）土钉墙的质量检测应符合下列规定：
① 应对土钉的抗拔承载力进行检测，抗拔试验可采用逐级加荷法；土钉的检测数量不宜少于土钉总数的1%，且同一土层中的土钉检测数量不应少于3根；试验最大荷载不应小于土钉轴向拉力标准值的1.1倍；检测土钉应按随机抽样的原则选取，并应在土钉固结体强度达到设计强度的70％后进行试验；
②土钉墙面层喷射混凝土应进行现场试块强度试验，每500㎡喷射混凝土面积试验数量不应少于一组，每组试块不应少于3个；
③应对土钉墙的喷射混凝土面层厚度进行检测，每500㎡喷射混凝土面积检测数量不应少于一组，每组的检测点不应少于3个；全部检测点的面层厚度平均值不应小于厚度设计值，最小厚度不应小于厚度设计值的80％；
4.2.5、截水沟、排水沟、泄水孔施工
（1）坑项截排水
基坑开挖前做好路基截排水系统，在基坑项外側沿不小于基坑边坡线1.0m处施工300×400mm排水沟，以免地表水流入基坑和对坡面形成冲刷。
坡顶每50m设置一口1000×400×500m砖砌集水井，备好抽水泵，做好随时抽水准备。
做好排水沟向周围排水系统的引流疏排。
（2）基坑底集水井和排水沟
基坑开挖至基底时，在基坑边开槽形成200×200mm明排边沟，沿排水边沟每50m设置一口1000×400×500m砖砌集水井，坑内抽水至边坡外低洼处，使基坑内排水通畅，保证基坑坑底干燥。
（3）降水
管廊基坑基本8.0m以内，且部分基坑段落处于填方地段，挖方段基本为粉质粘土下覆中风化至强风化泥质砂岩，只有和西内环交叉□基坑较深，根据基坑周围环境与地质憤况，必要时对交叉囗采用降水井降水。
（4）泄水孔施工
边坡每隔2-3m设置泄水孔，泄水孔采用1m长直径10mm的PVC管，购买带孔的成品PVC管，采用钻孔机在边坡上打孔后（坡度向坑内，梅花形布置），将PVC管上包上透水土工布后插入孔眼内，外漏100mm，坡度向下。
每开挖一层，在喷射混凝土面层前做好泄水管的安装，端部用胶布缠好，喷射完混凝土后摘掉胶布。
4.3、操作要求
4.3.1、边坡喷锚施工操作要求
（1）喷射作业前应对机械设备、风、水管路、输料管路和电气线路等进行全面检查，并进行试运转；
（2）输料管应能承受至少0.8MPa的工作风压，并具备良好的耐磨性；
（3）喷射作业机械手应满足工作性能好、操作灵活方便、喷头可沿上下左右作平行于坡面的移动；
（4）作业区内严禁在喷头和注浆管前方站人，喷射作业的堵管处理宜采用敲击法疏通，若采用压风法时，风压不得大于0.4MPa，同时应将输料管放直，将喷头朝无人的方向予以固定；
（5）锚喷机械设备应设在边坡稳定或已经支护的安全地段；
（6）施工期间应经常检查输料管、出料弯头、注浆管以及各种管路的连接部位，如出现磨薄、击穿或连接不牢等现象，应及时处理；
（7）施工过程中进行机械故障检查处理时，必须停机、断电、停风。
处理结束后在开机、送风、送电之前，必须预先通知有关的作业人员；
（8）施工中应定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全；
4.3.2、土方开挖操作要求
（1）施工机械进场前必须经过验收，合格后方能使用。
（2）机械挖土，应严格控制开挖面坡度和分层厚度，防止边坡和挖土机下的土体滑动。
挖土机作业半径内不得有人进入。
司机必须持证作业。
（3）机械挖土，启动前应检查离合器、液压系统及各铰链等部分，经空车试运转正常后再开始作业。
机械操作中进铲不应过深，提升不应过猛，作业不得碰撞支撑。
（4）机械不得在输电线路和线路一侧工作，不论在任何情况下，机械的任何部位与架空输电线路的最近距离应符合安全操作规程要求（根据现场进输电线路的电压等级定）。
（5）机械应停在坚实的地基上，如基础过差，应采取走道板等加固措施，不得将挖土机履带与挖空的基坑平行2米停、驶。
运土汽车不宜靠近基坑平行行驶，防止塌方翻车。
（6）配合挖土的清坡、清底工人，不准在机械回转半径下工作。
（7）向汽车上卸土应在车子停稳定后进行，禁止铲斗从汽车驾驶室上越过。
（8）场内道路应及时整修，确保车辆安全畅通，各种车辆应有专人负责指挥引导。
（9）车辆进出门口的人行道下，如有地下线管（道）必须铺设厚钢板，或浇筑混凝土加固。
车辆出大门口前将轮胎冲洗干净，不污染道路。
4.4、检查要求
4.4.1、检查频次
安全、环境检查要求每天检查，现场施工期间作业队伍专职安全员必须随时到场，总包单位专职安全员每天对现场进行巡视两次。
技术质量检查：
总包单位技术负责人和工程负
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