无损检验作业指导书.docx

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无损检验作业指导书

0.总则

本作业指导书是制造或检验压力容器、金属构件、机加工件等内在质量检测的技术规定，无损检测人员必须遵照执行。

检测方法的选择应依据无损检测委托书。

如果用一种检测方法有怀疑时，可用其它方法复验。

无损检测人员至少应受过无损检测基础知识培训，并经考试合格，方可持证操作。

1.超声波探伤（UT）

1.1适用范围

1.1.1钢板

适用于厚度12-120mm的压力容器及钢结构件用钢板。

1.1.2焊缝

适用于焊件对接处厚度8-120mm的钢制压力容器及钢结构件的焊缝探伤。

不适用于铸钢、奥氏体不锈钢、耐酸钢及允许根部未焊透的单面焊钢制压力容器对接焊缝的超声波探伤。

1.1.3钢管

适用于S/Dn60%（S为管壁厚、Ｄ为管内径）、外径22mm、厚度2mm的高压无缝钢管。

1.1.4钢锻件及其它机加工件。

1.2仪器、试块

1.2.1探伤人员应根据委托书及工件特点合理选用仪器和试块。

1.2.2用于探伤的超声波探伤仪必须符合ZBY230-84规定的指标。

仪器必须满足：

a.水平线性误差不大于2%;

b.垂直线性误差不大于8%;

c.动态范围不小于26dB;

d.盲区要小；

e.分辩力应能将CSK-IA试块上50与44两孔分开；

f.有效灵敏度余量不小于10dB。

1.3对被探工件要求

1.3.1被探工件温度不高于60C。

环境应避开强磁场和高频磁场。

1.3.2所探部位两侧不得有飞溅、焊疤、氧化皮及其它污物等。

应打磨光滑，露出金属光泽，保证探头接触耦合面不小于90%。

1.3.3接触面打磨宽度不小于探头移动区域。

1.3.4探伤前工件要写好编号及其它应有的标记。

1.3.5焊缝外观及探伤面经检查合格后，方可进行探伤。

1.4操作

1.4.1耦合剂采用浆糊、水或机油等。

1.4.2所用斜探头K值参见表1。

表1

板厚T（mm）

K值

8－25

3.0－2.0

25－46

2.5－1.5

46－120

2.0－1.0

1.4.3探测频率一般采用2.5MHz，板厚较厚时可采用1.25MHz。

1.4.4扫描线的调节在与被检焊缝相同或相近声程的反射体上进行。

1.4.5距离－波幅曲线

是在对接焊缝探伤时，以所用探头和仪器在CSK-ⅡA或CSK-ⅢA试块上实测的数据绘制而成的曲线。

该曲线由定量线、判废线和测长线组成。

定量线与判废线之间称Ⅱ区，判废线以上称Ⅲ区。

不同板厚范围的距离－波幅曲线的灵敏度见表2。

表2

试块型号

板厚（mm）

测长线

定量线

判度线

CSK－ⅡA

8－16

240－18dB

240－12dB

240－4dB

46－120

240－14dB

240－8dB

240＋2dB

CSK－ⅢA

8－15

16－12dB

16－6dB

16＋2dB

15－46

16－9dB

16－3dB

16＋5dB

46－120

16－6dB

16

16＋10dB

1.4.6距离波幅曲线的校验在CSK-ⅢA试块上进行，校验不少于两点。

1.4.7探伤时应对表面声能损失与材质衰减进行修正，修正量必须计入距离－波幅曲线。

1.4.8焊缝探伤面和探头移动区

a.板厚8-46mm的焊缝探伤面为工件内壁或外壁焊缝的两侧，探头移动区为P≮2TK+50mm。

其中P－探头移动区，T－被探件厚度。

b.厚度大于46－120mm焊缝探伤面为工件内、外壁焊缝的两侧，探头移动区为P≮TK+50mm。

c.对于厚板焊缝如因条件限制，只能从一面或一侧探伤时，还应增大K值探头探伤。

d.如需检测横向缺陷，应将焊缝磨平后探测。

1.4.9斜探头移动方式

a.探伤时探头沿焊缝作锯齿形移动，每次前进距离不得超过晶片直径。

在保持探头与焊缝中心线垂直的同时作大致10－15的摆动。

b.为发现焊缝与热影响区的横向缺陷，对于磨平的焊缝可将斜探头直接放在焊缝上作平行移动，对于有加强层的焊缝，可在焊缝两侧边缘，使探头与焊缝成一定夹角（10－45）作平行或斜平行移动，但灵敏度要适当提高。

c.为确定缺陷位置、方向或区分缺陷波与假讯号，可采用前后、左右、转角、环绕运动等四种探头移动方式。

1.4.10探伤灵敏度不低于测长线。

1.4.11缺陷的测定

焊缝探伤位于定量线和定量线以上的缺陷进行幅度和缺陷指示长度的测定。

a.缺陷的幅度测定：

将探头置于出现最大缺陷反射波位置，读出该波幅所在的区。

b.缺陷指示长度的测定：

1）当缺陷反射波只有一个高点时，用半波高度法（6dB法）测其指示长度。

2）当缺陷反射波有多个高点时，端部反射波高在定量线上及Ⅱ区时，用端点半波高度法测其指示长度。

而当缺陷端部反射波高位于Ⅰ区，操作者认为有必要记录时，可将探头向左右两个方向移动，且均移至波幅降到测长线指示度的一点，以此两点间的距离表示指示长度。

1.4.12现场探伤时允许携带试块，对扫描线及灵敏度进行校验。

1.5验收标准

a.对接焊缝按JB1152-81、GB11345-89规定执行。

b.钢板按ZBJ74003-88规定执行。

c.钢管按GB5777-86规定执行。

d.锻件按JB3963-85规定执行。

1.6原始记录和报告

1.6.1原始记录应包括工件名称、编号、材质、坡口形式所使用的仪器探头（频率、尺寸、K值）、试块型式、耦合剂、探伤部位、返修部位、返修长度、深度及返修次数、焊工号、探伤者等。

1.6.2反射波高位于Ⅱ区，指示长度大于10mm的缺陷应予记录。

反射波高位于Ⅰ区指示长度较长者，也可记录备案。

1.6.3探伤报告应写明：

工件名称、生产令号、工件厚度、探伤方法、所使用仪器、探头、试块、验收标准、探伤比例、部位示意图、缺陷情况、返修情况、探伤结论、操作者、探伤日期等。

2.焊缝x射线探伤（RT）

2.1适用范围

透照力相当于碳钢厚度60mm以内的各种材料，检查其焊缝的内部质量。

2.2探伤工艺选择

应按材料厚度、胶片、增感屏等诸因素综合考虑。

均应以满足透照底片的三大质量要求－象质指数、黑度、几何不清晰度。

2.3操作者应根据板厚选用x光机。

在透照前，应了解被探件的名称、规格、探伤部位、焊缝型式等。

当被探件表面温度大于40C或容器内部有介质时，均不能进行透照。

焊缝的表面质量应经外观检查合格。

表面的不规则状态在底片上的图像，应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修理。

2.4裁片

2.4.1根据现有胶片规格和暗袋尺寸，视被探情况，一般将胶片剪为36080mm、30080mm、24080mm等尺寸。

2.4.2将手洗净、擦好裁片刀和工作台，根据所需胶片尺寸，对好刀口。

2.4.3关闭照明灯和门窗，洗片灯要安全，暗室内不得有自然光线。

2.4.4打开胶片盒，逐张带纸裁剪，手不得接触胶片面。

2.5装片

2.5.1装片前首先检验暗袋内外是否清洁，不得露光，检查增感屏是否完好。

增感面必须无裂纹、无折纹、无污物、无划伤，不合格的增感屏或暗袋应及时通知组长收回。

2.5.2装片时增感屏全部拉出暗袋，去掉胶片隔离纸，用手指捏着胶片两侧，勿触摸胶片面，轻轻将胶片放在两屏之间，推进暗袋。

注意增感面不得装反。

2.6拍片

2.6.1根据透照件的特点，采用适当的透照方法。

在透方法中必须确定的事项是：

射源位置、透照方向、象质计和标记的位置、散射线的屏蔽和监测；必须确定的几何参数是：

焦距F（包括射源至工件表面的距离L1和工件表面至胶片的距离L2）、一次透照长度L3、环焊缝100%透照时的最少曝光次数N；同时需要考虑的相关因素是：

几何不清晰度Ug、透照厚度比K、横裂检出角、纵裂检出1、有效评定长度Leff以及100%透照时相邻两片的搭接长度L。

2.6.2正确贴片。

一般暗盒背后衬铅板、贴正。

撑力不要过猛，防止损坏增感屏或使胶片感光。

2.6.3正确贴标记。

要整齐、不错不漏。

底片上各种标记不许压焊缝，标记距焊缝边缘至少5mm。

底片应有如下标记：

日期、生产令号（订货号）、照像编号、焊工号、透照件的规格厚度。

返修透照部件还应有返修标记R1、R2（其数码1、2指返修次数）。

现将管板分别示例如下:

板对接焊缝照像示例：

2.6.4金属丝象质计在x射线底片上必须显示的线号、线经按透照厚度和所需达到的象质等级确定。

象质计必须放在工件射线源一侧有效照像范围的一端，金属丝垂直于焊缝，细金属丝向外。

只有当无法放置时，可以放置在胶片工件之间，但必须通过对比试验，使实际象质指数达到标准规定的要求，且应附加“F”标记，以示区别。

象质计观察方法：

应在黑纸遮板上开一个宽度略小于焊缝的窗口。

观察时，把遮板从象质计较细一侧逐渐移向较粗一侧，以最初能清晰地发现的钢丝为准。

2.6.5胶片不准贴斜，机头窗口必须对正。

底片上各种标记掉落或者白头均为质量问题。

2.6.6曝光量的选择应依据x光机的型号、能量大小、胶片类型、增感方式等。

管电压应尽可能低。

底片的黑度应在1.2－3.5范围内，胶片灰雾度应不高于0.3。

2.7暗室处理

2.7.1清理好洗片台，准备好显、定影液（注意溶液温度、浓度、陈旧程度），将手洗净，关好门窗，闭掉照明。

2.7.2将照好的胶片同增感屏一起从暗袋里全部拉出，轻轻取出胶片。

2.7.3显、定影温度18-20C，显影时要使交片迅速浸入溶液，并及时翻动。

操作在安全灯（红灯）下进行。

2.7.4当胶片显影黑度使焊缝与母材不易分清时，用清水冲掉底片上残余显影液，放入定影液中进行定影。

在定影时也要经常翻动，使之充分定影，焊缝达到透亮为准。

2.7.5冲洗用水要清洁，不得有水锈、杂质存在。

水冲洗要充分，水冲时间一般不少于30分钟。

2.7.6夹好片面角进行干燥。

要做到正确的显影、足够的定影、充分的漂洗和整洁的晾干。

2.7.7显定影液采用胶片厂推荐配方。

显影液应保存在避光暗处，力求与空气及光线隔离。

2.8焊缝的质量评定、原始记录和报告。

2.8.1评片由有经验的持证探伤人员担任，应严格按照GB3323-87标准要求进行评定。

不合格者及时通知有关部门进行返修。

2.8.2原始记录应认真填写，字迹应清晰，不得随意涂改，草图应简单明了。

要求绘制部位图，图上应有符号说明及方位指示、缺陷及返修情况。

报告栏中应有订工号、材质厚度、探伤比例、探伤标准、评片者、审核者及日期等。

2.8.3探伤报告应一式三份（另有要求时除外），分送表面检查员一份；无损检测专责工程人员一份（供交工用）；另一份随同底片存档备查。

2.8.4存档底片报告设专人保管。

2.9防护

x射线对人体有不良影响，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。

2.9.1定期向二十冶医院劳防科提出申请，测定工作环境的射线照射量。

2.9.2射线操作人员应佩戴计量牌，以测定个人受到的累计剂量。

2.9.3操作时操作人员必须置于屏蔽中。

2.9.4在现场进行检测时，应设置安全线。

安全线上应有明显警告标志，夜间应设红灯。

3.渗透探伤（PT）

3.1渗透探伤检验方法适用于检查非多孔性材料，钢制压力容器焊缝及其零部件表面开口缺陷。

如表面裂纹、缝隙、折迭、分层和气孔等。

3.2渗透操作方法采用着色渗透检测法，即用肉眼观察。

当受检表面有缺陷即可在白色的显像剂上显示出红色图像。

3.3渗透剂、清洗剂、显影剂采用溶剂去除型。

3.4灵敏度试片

在任何工件上进行渗透探伤时，必须同时在试板上采用相同的渗透探伤条件进行测试，以保证探伤结果的可靠性。

3.5操作技术

3.5.1渗透探伤用溶液系易燃、微毒液体，操作时严格火种和有必要的通风措施。

如在容器内操作，尚需采取防毒措施，以防操作人员中毒。

3.5.2渗透剂须存放在阴暗通风处，且存放温度不得40C，以免变质失效。

3.5.3渗透探伤前应对受检表面及附近30mm范围内进行清理。

不得有污垢、锈蚀、焊渣、氧化皮等。

3.6操作程序

a.预清洗；b.渗透；

c.清洗；d.显像；

e.检查。

3.6.1预清洗

在喷涂液体之前，需清洗受检表面。

如用丙酮干擦，再采用清洗剂将受检表面洗净，然后烘干或晾干。

3.6.2渗透

受检表面上用喷涂方法施加渗透剂。

喷涂时，喷嘴距受检面在20-30mm为宜。

渗透剂必须湿润全部受检表面且完全被履盖。

在保证足够的渗透时间内还应保持湿润状态。

渗透时间一般为10－15分钟。

若为探测细小的缺陷，可将工件予热40－50C，然后进行渗透。

3.6.3清洗

在施加渗透剂达到规定的渗透时间后，将表面上多余的渗透剂清洗干净。

一般应用卫生纸擦去，然后用清洗剂清洗。

必须注意过度清洗而使检测质量下降，同时也应防止清洗不足而造成对缺陷显示识别困难。

3.6.4显像

表面上喷涂一层薄而均匀的显像剂，喷涂显像剂时，喷嘴离被检面距离为300－400mm，喷洒方向被检面夹角为30－40C.喷涂厚度约为0.05－0.07mm之间，保持7－30分钟内进行观察。

3.7检查

用肉眼观察。

观察应在被检面可见光照度大于1500Lx的条件下进行。

当出现显示迹痕时，必须确定迹痕是真缺陷还是假缺陷。

必要时用5－10倍放大镜进行观察或进行复验。

3.8复验

当出现下列情况之一时，需进行复验：

a.检测结束时，用对比试块验证渗透剂已失效；

b.发现检测过程中操作方法有误；

c.供需双方有争议或认为有其它需要时；

d.经返修后的部位。

当决定进行复验时，必须对被检面进行彻底清洗，以去除前次检测时所留下的痕迹。

当确认清洗干净后，按3.6、3.7条的操作程序进行复验。

3.9后处理

检验工作结束后，为防止残留的显像剂腐蚀被检工件表面或影响其使用，应清除残余显像剂。

可用布或卫生纸擦除。

3.10质量评定

除确认显示迹痕是由外界或操作不当造成的之外，其它任何大于或等于0.5mm的显示迹痕均应作为缺陷显示迹痕处理。

缺陷显示迹痕分类及等级评定遵照JB4730－94标准规定执行。

3.11原始记录和报告

3.11.1原始记录应包括：

委托单位、受检件的名称、编号、形状尺寸、检测部位、检测比例、渗透剂牌号、检查日期、检查结果及缺陷处理。

缺陷迹痕应画出示意图。

3.11.2渗透探伤报告应由持Ⅱ级PT证人员写出，经无损检测责任人员审批。

4磁粉探伤MT

4.1磁粉探伤检验方法适用于检查磁性材料、零部件及钢制压力容器、钢结构件焊缝和工件表面的裂纹、分层等缺陷。

4.2仪器及磁粉

4.2.1仪器用磁轭式探伤仪。

为保证磁粉探伤设备的可靠性，应进行下列校验：

a.电流表在正常情况下，至少半年校验一次。

b.当磁轭极间距为200mm时，电磁轭至少应有44N的提升力。

4.2.2磁粉粒度应均匀，平均粒度为2-10um，最大粒度应不大于45um。

4.3磁悬液配制

磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度以及施加方法、时间来确定。

a.油悬液：

50%煤油＋50%变压器油，每公斤混合油中加入15-30克磁粉。

当环境温度有很大变化时，配比可通过试验确定。

b.水悬液：

磁膏+水配比应按磁膏说明书配制。

4.4灵敏度试片

4.4.1在任何工件上进行磁粉探伤前，都必须使用A型试片相对地考察工件表面有效磁场强度及磁场方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的测定。

4.4.2使用A型灵敏度试片时，应将试片无人工缺陷的面朝外。

为使试片与被检面接触良好，可将透明胶带将其平整粘贴在被检面上，并注意胶带不能履盖试片上的人工缺陷。

测试时，应使用连续磁化法。

磁化电流应能使式片上显示清晰的磁迹。

4.5操作技术

4.5.1探伤前工件表面必须光滑、平整且见金属光泽。

如存在凹陷、缺肉、焊缝成形不好，必须打磨达到探伤条件后，方可进行探伤。

4.5.2受检面不得有污垢、油脂、锈蚀、松动的氧化皮及其它粘附磁粉的物质。

受检表面妨碍显示时，应打磨或喷砂处理。

4.5.3磁场走向应确保全方位显示，被检工件每一被检区至少应进行两次独立的检测，两次检测磁力线方向应大致相互垂直，条件允许时，可使用旋转磁场。

探伤前进时，还应有一定履盖面以防漏检。

4.5.4工件通电方式用连续法。

磁悬液必须在通电时间内施加完毕，通电时间为1S-3S...为保证磁化效果，应至少反复磁化二次。

停施磁悬液至少1S后才可停止磁化。

磁悬液的施加采用浇的方法。

在施加过程中，不应使检测面上磁悬液的流速过快。

还必须注意，已形成的磁痕不要被流动着的悬浮液所破坏。

施磁悬液时应摇晃，使磁粉均匀分布。

4.5.5用触头法局部磁化大工件时，磁化规范如下：

触头法磁化电流值

工件厚度T（mm）

电流值I

T20

（3－4）倍触头间距

T20

（4－5）倍触头间距

用触头法时，电极间距应控制在75-200mm之间，通电时间不应太长，电极与工件之间的接触应保持良好以免烧伤工件。

4.5.6用磁轭磁化工件时，其磁化电流应根据灵敏度试片或提升力校验来确定。

4.5.7焊缝的磁粉探伤，应在焊接工序完成之后进行。

对于有延迟裂纹倾向的材料，磁粉探伤应在焊后24小时后进行。

4.6磁痕评定

4.6.1当发现磁粉聚集应擦干净后重复显磁，以辨认真假缺陷。

4.6.2除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其它一切磁痕显示均作为缺陷磁痕处理。

4.6.3当辨认细小缺陷磁痕时，应用2－10倍放大镜进行观察。

4.6.4缺陷磁痕的评定应遵照JB4730－94标准规定执行。

4.7复验

当出现下情况之一时，应进行复验；

a.检测结束时，用灵敏度试片验证检测灵敏度不符合要求；

b.发现检测过程中操作方法有误；

c.供需双方有争议或认为有其它需要时；

d.经返修后的部位。

4.8记录和报告

4.8.1所有磁痕的尺寸、数量和产生部位均应记录，并图示。

4.8.2磁痕的永久性记录可采用胶带法、照像法以及其它适当方法。

4.8.3原始记录还应包括：

受检工件的名称、检查部位、检查方法（仪器、试片、磁悬液等）、检查日期、检查结果及缺陷处理。

4.8.4磁粉探伤报告应由持MT探伤Ⅱ级证人员写出，经无损检测责任人员审批。