01钢筋作业指导书.docx
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01钢筋作业指导书
1、目的
对中铁十一局桥梁公司京福铁路客运专线闽赣一标紫阳制梁场后张法预应力混凝土简支箱梁梁体的钢筋加工及安装作业进行控制，使其满足设计及验标的规定要求。
2、适用范围
适用于中铁十一局桥梁公司京福铁路客运专线闽赣一标紫阳制梁场各类跨度的后张法预应力混凝土简支箱梁和桥面系的钢筋加工、绑扎及安装作业。
3、部门职责
3.1物资设备部负责按计划购料进库，材料进场时通知试验室试验；
3.2试验室负责原材料检验，并将检验结果及时反馈给物资设备部；
3.3工程技术部负责发放有效的施工图纸，并实施过程控制，检查其工序产品是否合格；
3.4安全质量环保部负责对工序最终产品检查，并报请监理工程师检查，工序最终产品须经监理工程师签认合格；
3.5钢筋班组负责按要求配置人员、设备，按施工图纸及规范要求，组织并实施工序作业，负责自检合格。
4、技术标准
GB1499.1-2008
《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》
GB1499.2-2007
《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》
GB/T4354-2008
《优质碳素钢热轧盘条》
GB50204-2002
《混凝土结构工程施工质量验收规范》
GB228-2002
《力筋拉伸试验》
GB/T232-1999
《线材弯曲试验》
铁科技[2004]120号
《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》
铁建设[2005]160号
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
铁建设[2005]160号
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》
TB10203-2002
《铁路桥涵施工规范》
JGJ18-2003
《钢筋焊接及验收规程》
JG163-2004
《滚轧直螺纹钢筋连接接头》
5、名词/术语定义与解释
钢筋电阻点焊：
将两钢筋安放成交叉叠接形式，压紧于两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，加压形成焊点的一种压焊方法。
钢筋闪光对焊：
将两钢筋安放成对接形式，利用电阻热使接触点金属熔化，产生强烈飞溅，形成闪光，迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法。
钢筋电弧焊：
以焊条作为一极，钢筋为另一极，利用焊接电流通过产生的电弧热进行焊接的一种熔焊方法。
HPB235钢筋：
Ⅰ级钢筋，热轧光圆钢筋，在图纸上用“φ”符号表示。
其牌号由HPB和牌号的屈服点最小值构成。
H、P、B分别为热轧（Hotrolled）、光圆（Plain）、钢筋（Bars）三个词英文首位字母。
HRB335钢筋：
Ⅱ级钢筋，热轧带肋钢筋，在图纸上用“Φ”符号表示。
其牌号由HRB和牌号的屈服点最小值构成。
H、R、B分别为热轧（Hotrolled）、带肋（Ribbed）、钢筋（Bars）三个词英文首位字母。
架立钢筋：
固定箍筋位置，使梁中钢筋形成钢筋骨架。
箍筋：
固定受力钢筋位置，使梁中钢筋形成整体骨架；承担斜截面上的剪力等。
dm：
钢筋的弯曲直径。
6、资源配置
6.1机械设备
⑴钢筋切断机：
11台；
⑵钢筋弯曲机：
16台；
⑶钢筋对焊机：
8台；
⑷交流电焊机：
13台；
⑸10t龙门吊：
1台；
⑹50t龙门吊：
3台；
⑺钢筋调直切断机：
1台；
6.2人员
钢筋工、电气焊工、龙门吊司机需经培训合格，持证上岗；钢筋绑扎人员需经教育培训合格。
6.3原材料
6.3.1工程技术部负责提报材料计划。
6.3.2物资设备部负责按计划组织原材料进场，材料进场后，及时通知试验室取样试验，同时做好原材料检验、试验状态标识。
未经检验及不合格的原材料不允许使用。
6.3.3试验室接到物资设备部通知后，及时取样试验，对于无出厂质量证明书的钢筋，可以拒绝试验，并报告安质部或总工程师。
原材料试验结果必须以书面形式通知物资设备部。
6.3.4钢筋班组对领用钢筋的检验状态标识予以确认相符合后，才能领用。
无检验、试验状态标识的原材料可以拒绝领用，并上报。
6.3.5钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。
6.3.6钢筋运到施工现场后，必须保管得当，钢筋由于保管不善，往往会发生锈蚀，从而影响了钢筋的质量，对于不同等级、炉号的钢筋，要分别挂牌存放，不合格的钢筋必须设有明显标志，防止混杂，在钢筋堆放、保管中，应注意以下几点：
⑴钢筋入库，要认真验收，对钢筋的数量、规格、等级、牌号进行验收。
⑵钢筋存放在干燥地点，钢筋存放距地面20cm，不得沾污油脂酸碱盐等有害物质。
⑶钢筋保管要做到帐、物、牌三相符，凡库有钢筋均要有出厂质量证明书或试验报告单及本场复验报告单。
⑷钢筋库存量应和钢筋加工能力相适应，避免存放期过长。
⑸钢筋使用随开捆（盘）随使用，作好开捆（盘）钢筋的防护工作。
7、工序操作
7.1工序流程
工序流程图
7.2检验
7.2.1钢筋进场时，必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合GB1499.1-2008《钢筋混凝土用钢第1部分热扎光圆钢筋》、GB1499.2-2007《钢筋混凝土用钢第2部分热扎带肋钢筋》等现行国家标准的规定和设计要求，同时满足HRB335钢筋的碳当量不大于0.5%的规定，性能指标见下表。
钢筋性能指标
序号
牌号
名称
力学性能
冷弯试验180°
d—弯心直径
a—试样直径
屈服点
δsMPa
抗拉强度
δbMPa
伸长率
δ%
不小于
1
HPB235
光圆
235
370
25
180°，d=a；无裂纹
2
HRB335
带肋
335
455
17
180°，d=3a；无裂纹
7.2.2外观质量：
钢筋表面无裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯、油污、裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷的深度和高度小于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。
7.2.3检验数量：
以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，以每60t为一批，抽检一次，不足60t也按一批计。
7.2.4所有钢筋作业人员必须要经过岗前培训，并考核后才能上岗，焊工要持资格证作业，质检人员负责检查。
7.3钢筋下料
7.3.1钢筋下料计算
⑴、钢筋加工前，作业班组必须做出钢筋下料单，并据此下料加工。
编制钢筋下料单时应根据梁体钢筋编号和供应料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。
钢筋下料前，先切掉钢筋外观有缺陷的部分。
⑵、钢筋因弯曲或弯钩会使其长度变化，在配料时根据砼保护层（后张法预应力混凝土简支箱梁最外层钢筋的净保护层厚度不得小于35mm，并不得大于40mm，对于顶板最外层钢筋净保护层不得小于30mm。
）的厚度进行调整。
下料严格按照设计图纸，钢筋弯曲、弯钩等规定的计算如下表：
钢筋下料长度计算式
下料型式
直钢筋下料
弯起钢筋下料
箍筋下料
长度计算式
构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度
直段长度-弯曲调整值+弯钩增加长度
箍筋周长+箍筋调整值弯钩增加长度
7.3.2钢筋的弯曲调整
钢筋的度量方法是沿直线度量外包尺寸（如下图）；弯起钢筋的度量尺寸大于外包尺寸，两者之间的差值称为弯曲调整值。
钢筋弯曲角度
30º
45º
60º
90º
135º
钢筋弯曲调整值
0.35d
0.5d
0.85d
2d
2.5d
钢筋弯曲调整值
注：
d为钢筋直径
钢筋弯曲时的度量方法
7.3.3弯钩增加长度
钢筋的弯钩形式有三种：
半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩（见下图）。
半圆弯钩是最常用的一种弯钩，斜弯钩只用在直径较小的钢筋中。
（a）半圆弯钩（b）直弯钩（c）斜弯钩
钢筋弯钩计算简图
钢筋弯钩增加长度，按上图所示的计算简图（弯心直径为2.5d、平直部分为3d），其计算值为：
对半圆弯钩为6.25d，对直角弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d.
7.3.4下料计算的注意事项
⑴、在设计图纸中，钢筋配置的细节问题没有注明时，按构造要求处理。
⑵、下料计算时，要考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。
⑶、下料时，还要考虑施工需要的附加钢筋。
例如：
孔道定位网的钢筋井字架等。
7.3.5钢筋的调直
盘条钢筋，采用调直机调直。
调直机设专人负责使用、维护保养和保管。
盘料架必须安放平稳。
7.3.6钢筋除锈
钢筋采用砂纸、钢丝刷或其它方法进行除锈处理，使之达到使用要求。
钢筋在加工弯制前，钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮土、铁锈等均要清除干净；钢筋的除锈，大量除锈，可通过钢筋冷拉完成；钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷进行。
如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。
加工后的钢筋，表面无削弱截面的伤痕。
7.3.7钢筋的切断
⑴、工艺流程
备料→划线（固定挡板）→试断→成批切断→堆放。
⑵、备料
备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
⑶、划线（固定挡板）
划线时要避免用短尺量长度，防止在量料中累计误差。
在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线，活动挡板作为末端。
⑷、切断
钢筋的切断分手工切断和机械切断。
一般钢筋直径小工作量小时可采用手工断线钳切断。
大部分采用机械切断。
钢筋的切断工艺：
①钢筋切断机安装刀片时螺丝要紧固，刀口要密合（间隙不大于0.5mm），固定刀片与冲切刀口的距离（对直径＜20mm的钢筋宜重叠1-2mm，对直径＞20mm的钢筋宜留5mm左右。
）刀刃要磨成一定的角度。
②将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分要先将弯折部分切断再顶齐。
③钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋放入切断机刀口切断，为防止差错，要先试断一根，检查合格后，再成批切断。
⑸、质量要求：
钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象；切断后的钢筋长度，其允许偏差±10mm；在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头、外观不合格的对焊接头等必须切除。
⑹、钢筋切断注意事项
①一次切断钢筋根数严禁超过机械性能规定范围，切筋机一次切断钢筋根数见下表。
钢筋切断数量表
类别
可切直径（mm）
6~8
10~12
14~16
18~20
22~25
Ⅰ级钢筋
一次可切断根数
6
5
3
3
2
Ⅱ级钢筋
一次可切断根数
6
5
3
2
1
②当机械运转时，任何情况下不得触及运转部分，特别不要将手放在刀片剪切位置，钢筋切断时在钢筋的摆动范围内非操作人员不准停留，严禁超机械负载能力切断。
③切断长钢筋的两端要有人握住，防止摆动伤人。
切短料时，手离刀口距离要大于300mm。
7.4钢筋弯制成型
7.4.1工艺流程
准备→输入钢筋形状→试弯→成批弯曲→堆放。
7.4.2准备工作
钢筋在弯曲成型前，首先根据钢筋加工图纸熟悉钢筋的规格、形状和各部分尺寸，以便确定弯曲操作步骤和准备机具等。
图纸标注尺寸系指钢筋轴线中心到中心的尺寸，钢筋端部带有弯钩者，其标注尺寸系自弯钩外皮切线与钢筋轴线交点算。
钢筋在弯制成型前，应在工作台上、水泥地面上按照1：
1的比例放出大样图，作为钢筋弯曲成型的比例标准。
7.4.3钢筋弯曲成型工艺
⑴、划线钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋设计尺寸，用石笔将各弯曲点位置划线。
划线时注意：
①根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度扣一半。
②钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d（d为钢筋直径）；
③划线工作从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新调整。
④第一根钢筋成型后与设计尺寸核对一遍，完全符合后或符合限差要求后，再成批生产。
⑵、根据不同的钢筋弯曲形式，制定较为合理的操作顺序，以便弯曲。
⑶、钢筋的弯曲成型
手工弯曲成型：
根据钢筋直径选定合适的扳手，再选板距。
手工弯曲时钢筋必须放平，扳手要托平，用力均匀，不能上下摆动避免弯曲钢筋发生翘曲现象。
螺纹钢筋的纵肋往往有扭曲现象，在弯曲时要根据肋的扭曲情况搭扳手，使弯曲成型后不产生翘曲现象。
机械弯曲成型：
选择适宜的心轴，确定钢筋弯曲点线和心轴的位置，根据钢筋表上标明的尺寸，将钢筋的长度、宽度及相关尺寸输入全自动钢筋弯曲设备中，采用弯钩机进行弯曲成型。
7.4.4试弯及成批弯制
⑴、在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，经过调整确认合格后，再进行成批加工。
⑵、钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩需按照钢筋施工图纸的规定进行加工。
若无规定，标准弯钩的弯曲直径、末端直线段长度规定如下：
①受拉热轧光圆钢筋的末端应作180°弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
（图a）
②受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
（图b）
③弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
（图c）
④用光圆钢筋制成的箍筋，其末端作不小于90°的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应作135°或180°弯钩（图d）。
弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。
⑶、在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，及时向工班长、工艺员反映，查找原因，正确处理。
⑷、箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；
⑸、预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。
网眼尺寸误差≤3mm。
7.4.5质量要求
⑴、钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。
⑵、钢筋末端弯钩的净空直径满足设计要求,无要求时不小于钢筋直径的2.5倍；
⑶、钢筋弯起点处不得有裂缝,为此,对Ⅱ级钢筋不能弯过头再回弯；
⑷、钢筋加工允许误差见下表的规定
钢筋加工允许偏差
序号
名称
允许偏差
检验方法
1
标准弯钩内径
≥2.5d（180°），5d（90°）
尺量
2
标准弯钩平直部分
≥3d
3
长度尺寸误差
±10mm
4
弯起钢筋的弯起位置误差
±20mm
5
箍筋、蹬筋中心距尺寸
±3mm
6
钢筋标准弯钩外型与大样偏差
±0.5mm
7.4.6成型钢筋堆放
堆放场地必须硬化、平整、干燥，做到防雨防潮，避免锈蚀或油污。
钢筋加工成型后，按编号分类、分批、整齐存放于钢筋半成品存放区，标识清楚，易于识别，不产生混淆。
下用钢筋支架或方木、混凝土枕垫起，防止锈蚀和污染，并设置标识牌。
7.5钢筋骨架绑扎
为了加快梁体钢筋绑扎的速度，梁体钢筋在专用绑扎台座上整体绑扎、一次成型。
φ12及以上的主筋采用闪光对焊，箍筋采用点焊，其余采用电弧焊和人工绑扎，绑扎顺序为从下往上从里往外进行。
7.5.1钢筋绑扎胎具制作
⑴、制作钢筋绑扎胎具、吊具。
绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度,底腹板钢筋通过在胎架上按设计间距用扁钢或钢筋割成的“U”形囗控制钢筋间距。
胎具在设计、加工制作时不但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装的允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。
⑵、在绑扎胎具上用油漆标出定位网片、腹板分布筋、锚穴、防护墙、竖墙的位置，并在泄水孔与通风孔的位置预设通风孔与泄水孔模板，方便相应部位钢筋的绑扎与相应部位孔洞的预留。
⑶、底板钢筋绑扎时，因箱梁支座板结构较复杂，而底板筋于梁体两端十分复杂，考虑底板筋就位困难，在胎具四个支座板相应中心位置上安装1：
1支座板模板。
7.5.2钢筋绑扎程序
备料→底板底层钢筋（先箍筋后底板通长筋）→底板架立筋→制孔管固定（底板和两侧）→底板上层钢筋→两侧分布筋（由下往上绑）→绑端头钢筋→桥面底板横向钢筋（包括两翼缘底板、中部底板横向钢筋）→摆绑桥面底板纵向钢筋→摆绑弯起主筋→焊接架立钢筋→摆绑桥面顶层横向钢筋（包括安装弹簧圈）→绑扎其他钢筋（包括吊点加强筋等）→绑扎垫块→安装预埋件→绑钢筋、预埋件和预埋钢筋等→检验合格后吊装入模
7.5.3钢筋绑扎工艺
⑴、绑扎丝选用22号铁丝，使用前表面上不能有锈蚀。
⑵、钢筋骨架绑扎所用的主要工具为铁丝钩。
钢筋绑扎采用正反扣绑扎，操作方法为：
首先将切断的铅丝，在中间折合成180°弯，然后将铁丝折齐。
绑扎时，执在左手的铁丝靠近钢筋绑扎点的底部，右手用铁丝钩钩尖端钩着铁丝底扣处，并紧靠铁丝开口处，绕铁丝拧转至少2圈半。
在绑扎时铁丝扣伸出钢筋底部要短，并用钩尖将铁丝扣锤紧，扎丝尾要全部朝向骨架方向内，不能伸入混凝土保护层。
⑶、在钢筋的交叉点，用22#铁丝绑扎，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。
箍筋、桥面筋其两端交点都绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点都绑扎；其余各交点采用梅花型跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑；为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，骨架所有绑扎点的绑扎方向为“人字形”，对焊接头在受弯构件的受拉区不大于50%。
扎丝绑扎完毕，末端弯向内侧，扎丝末端不得深入混凝土保护层内。
⑷、梁中的箍筋与主筋垂直；箍筋的末端向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。
箍筋的接头（弯钩结合处），在梁中沿纵向方向交叉布置。
⑸、箱梁钢筋骨架在绑扎台座上进行绑扎。
在绑扎桥面泄水管处的钢筋时，要注意吊装孔、静载试验预留孔、泄水孔等孔洞的留置。
⑹、钢筋绑扎、接头的其他要求按照施工大样图的要求施工。
⑺、绑扎钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计图纸要求。
⑻、在绑扎钢筋前，对照施工图核对钢筋直径、规格、数量和编号，备足材料，同时备足砼垫块、绑扎工具及扎丝。
⑼、施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，要用增设架立筋数量。
⑽、钢筋骨架在胎具上绑扎时，为便于钢筋大体骨架的初步形成，并保持足够的刚度，便于下部钢筋绑扎，将补入辅助钢筋的某些交叉点焊牢，但不得在主筋起弧，并尽量减少焊点数量。
⑾、钢筋骨架制作及安装尺寸偏差见下表。
钢筋骨架制作及安装尺寸偏差
序号
项目
允许偏差
1
受力钢筋顺长度方向的净尺寸
±10mm
2
弯起钢筋的位置
±20mm
3
箍筋内边距离尺寸差
±3mm
⑿、钢筋垫块的布设与绑扎
钢筋骨架吊入模板之前须在梁体钢筋靠模面一侧绑扎标准混凝土垫块，以保证混凝土的保护层厚度不小于35mm。
钢筋垫块采用锥形垫块，C60细石混凝土材料制成，抗腐蚀性能和抗压强度都不低于梁体混凝土，垫块厚度均为35mm。
①垫块的布设
垫块呈梅花形布置，并尽量靠近钢筋交叉点处，梁体侧面和底面的垫块至少4个/m2。
梁底垫块布设十六列，两侧腹板垫块外侧布设十一列、内侧六列，中腹板两侧各布设五列，顶板底（包括倒角）布设十八列。
②垫块的绑扎
垫块绑扎时使纵向分布筋卡入垫块凹槽，扎紧绑线，使垫块不可随意串动。
所有垫块都在钢筋骨架安装就位前绑扎。
绑扎垫块铁丝头不得伸入保护层内。
钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形和被压碎；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在底、腹板钢筋吊装时易于滑移，因此必须轻吊轻放。
在下落底腹板钢筋骨架时必须对位准确，采用吊锤线坠法来确保底腹板钢筋骨架纵向中心线与底模板纵向中心重合，然后方可徐徐下落，确保准确就位。
7.5.4钢筋接头的布设
⑴、焊接接头布置要求
钢筋接头要避开跨中部位，且所有钢筋接头要分散布置。
配置在“同一截面”（两焊接接头相距在35d范围且小于50cm以内均视为同一截面）内受力钢筋接头的总截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，须符合下列规定：
①焊接接头在受弯构件的受拉区，不得超过50%。
②钢筋接头要避开钢筋弯曲处，距弯曲长不小于10d。
⑵、钢筋绑扎接头要符合下列规定
①受拉区内的光圆钢筋末端要做成彼此相对的弯钩，带肋钢筋要做成彼此相对的直角弯钩。
绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）要符合下表规定。
钢筋绑扎接头的最小搭接长度
序号
钢筋类型
受拉区
受压区
1
光圆钢筋
30d且≥250mm
20d且≥200mm
2
带肋钢筋
35d且≥250mm
25d且≥200mm
注：
d—表示钢筋直径。
②受压光圆钢筋末端，可不作弯钩，但钢筋搭接长度不得小于钢筋直径的30倍。
7.5.5梁体骨架绑扎
⑴、底腹板钢筋定位
①箍筋定位
a.按梁体钢筋施工图要求，在编架胎具台两侧纵向槽钢上扁钢或钢筋割成的“U”形槽定位，箍筋落入槽内。
b.在两侧纵向槽钢上标明不同箍筋位置，定位网钢筋位置和编号。
同一箍筋侧面槽钢上的位置要与底板槽钢的位置在同一截面上，与底板通长钢筋垂直。
②底板纵向分布钢筋定位
在编架胎具上按梁体钢筋图底板纵向钢筋的间距、数量制作图纸规定钢筋间距的小槽，编架时纵向钢筋落入槽内。
③底板顶层钢筋与底层钢筋定位
底板底层与顶层钢筋通过架立钢筋焊接后连成整体。
④侧面纵向分布钢筋及通风孔预留孔钢筋定位
侧面纵向分布钢筋放入斜槽中，通风孔预留孔钢筋用样杆定位，编架前先用粉笔将各分布点标在相应箍筋位置上。
⑤定位网钢筋的定位
定位橡胶管的定位网钢筋间距必须按照施工图纸的要求在编架胎具上标明位置，在绑扎定位网钢筋时按照槽钢上的凹槽逐个摆放，不得错放、漏放。
⑥不论是底腹板钢筋骨架的顶层还是底层的钢筋，在安放或焊接时端部均要紧贴胎具边缘的限位钢板，能确保钢筋端头在一条直线上。
⑵、备料：
除配件外按施工图将各号钢筋、橡胶管、垫块和22#绑扎铁线分批运至编架场，按规格堆放。
⑶、底腹板钢筋的绑扎
①底板底层钢筋的绑扎
按照底腹板钢筋骨架胎具上的标记，在相要的位置摆放好箍筋，对变形的箍筋要进行矫正，不能矫正的更换，最后要确保箍筋在胎具相要的凹槽中。
②底板顶层钢筋的绑扎
在底板底层钢筋与底层纵向分布筋绑扎后，在底层与顶层之间焊接架立筋，架立钢筋与顶层纵向钢筋焊接和底层纵向钢筋竖直焊接，最后再绑扎顶层横向钢筋。
③腹板钢筋的绑扎
腹板钢筋内外侧通过焊接架立钢筋进行连结。
⑷、桥面钢筋定位
①桥面底层横向钢筋定位：
按桥面钢筋施工图要求，对应腹板垂直钢筋定位。
②桥面底层纵向分布钢筋定位：
在顶板钢筋支架上按桥面钢筋施工图纵向钢筋的间距、数量划上规定钢筋间距的标识线，纵向钢筋对线摆放。
③桥面顶层钢筋与底层钢筋定位：
桥面底层与顶层钢筋通过纵向钢筋与架立钢筋焊接后连成整体。
④摆绑桥面顶层横向钢筋：
在桥面纵向钢筋焊接完毕后，开始摆绑横向钢筋。
⑸、桥面钢筋的绑扎
A.桥面底层钢筋的绑扎
按照腹板钢筋位置，在相要的位置先摆放好横向钢筋，然后摆放纵向钢筋，在纵横向钢筋均摆放好后按规定帮扎。
B.桥面底层与顶层架立钢筋（联系筋）的绑扎
在底板底层钢筋与底层纵向分布筋绑扎后，在底层与顶层之间焊接架立筋，架立钢筋与顶层纵向钢筋焊接和底层纵向钢筋竖直焊接。
C.桥面顶层钢筋的绑扎
在桥面架立筋和桥面纵向钢筋焊接好后，方可摆放、绑扎横向钢筋。
D.桥面其他局部钢筋的绑扎
桥面其他局部钢筋按照施工图纸要求在桥面主筋绑扎好后进行
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