BOPP薄膜分切质量问题的成因对策以及对使用质量的影响.docx
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BOPP薄膜分切质量问题的成因对策以及对使用质量的影响
BOPP薄膜分切质量问题的成因、对策以及对使用质量的影响
BOPP薄膜的最终质量不仅仅取决于薄膜的制膜质量，而且还取决于薄膜的分切质量，即BOPP薄膜质量除了薄膜厚度公差、物理机械性能等与薄膜的制膜过程有关外，也取决于分切过程工艺参数的设定与控制、分切的条件、分切机的质量、纸芯的质量等因素的影响（当然，薄膜的储存和运输质量也非常重要），分切过程是决定薄膜质量的重要的环节，德冠薄膜始终能在市场上保持优势，产品的分切质量在其中起到非常重要的作用。
薄膜的分切质量既受到薄膜半成品质量的影响，又受到分切工序本身质量的影响。
分切结果是多种质量因素的综合反映，其涉及的各种相关因素之间又相互影响，使分切中的质量问题更显得复杂。
尽管我国已成为BOPP薄膜的生产大国，但对于薄膜分切质量控制方面，未见有专门的文章作系统概括，为使大家对分切质量问题有一个综合的认识，本人对我司分切生产过程中出现的常见质量问题进行了汇总，对各种分切质量问题的成因及对使用质量的影响进行分析、论述，作为大家交流、学习的平台，并希望大家提出宝贵意见，不断丰富其内容，以达到相互促进和提高的目的。
一．收卷过松/过紧
在影响产品使用质量的诸多因素中，膜卷的收卷松紧度度至关重要，松紧度控制适中，不但能保证分切质量，而且能弥补制膜过程产生的质量缺陷，但收卷松紧度控制不当，则必然直接影响产品的使用质量。
作一个比喻，如果我们将制膜比喻是生产大米的工序，则分切就是煮饭的炊事员，大米的质量固然重要，但煮饭的工夫也不能马虎，在分切的各项控制指标中，收卷松紧度的把握就好比是煮饭过程对米水用量的把握，水多水少一定对米饭的质量产生直接的影响。
（一）判断收卷松紧度的几种方法
1．指压检验法：
通过检验者用手对膜卷表面或端面进行挤压，以判断收卷松紧度是否适宜。
这是一种常用的检验方法，优点是快速、直观、可信性高，但需要一定的经验，且缺乏数据支持，记录困难。
2．硬度测量法：
通过使用硬度计对收卷松紧度进行测量，以数据说话。
优点是科学、量化，记录方便，减少判断差异上的争拗，缺点是只能检测到膜卷表面情况，无法反映膜卷内部事实之全部。
3．目视分析法：
通过目视膜卷端面的颜色变化或端面形态来判断膜卷的收卷情况，对于同一产品而言，端面颜色越深则表示收卷越紧，特别是近纸管处，收卷过紧的位置往往呈现黑色；对端面形态而言，星形是最好的判断依据，出现单星可能是薄膜出现边松紧现象，而出现双星则应是膜卷外紧内松原因造成。
目视法的优点是快速、准确，但只能对一些个别收卷问题进行分析，不够全面。
4．过程敲击法：
在分切收卷过程用刚性物品对膜面进行敲击，通过手感和声响来判断膜卷的松紧程度，这种方法能够由内到外全程跟踪膜卷收卷松紧度，准确度和可信度较高，但由于会对膜面造成损伤及操作上存在一定的危险性，从2000年起我司禁止使用该方法对膜卷松紧度进行检测，该方法目前只适用于产品研发、分切控制分析等非常规场合使用。
虽然目前敲击法不允许使用，但我们在日常的分切过程中，通过指压检验法、硬度测量法和目视分析法的结合使用，完全有足够的手段对收卷松紧度作出准确的判断。
由于硬度检测法在薄膜行业中较少应用，我司使用该方法的时间也较短，下面特对该检测方法进行介绍。
（二）硬度检测的目的、方法和特点
1．目的：
硬度检测法为膜卷松紧度的判定提供一种可量化的手段，为判定提供可定量的依据。
产品质量特性有的是能够定量的，而有的是不能够定量的，只能定性，以往我们对薄膜收卷松紧度的判定也仅靠手感来进行，判定的尺度比较难把握，不同检验人员之间的差异较大。
而在实际工作中，在测量时，通常把不定量的特性转换成可定量的代用质量特性，作为评价、检验和考核的依据。
膜卷硬度检测正是在这个指导思想下对分切主要质量特性进行量化控制的一种手段。
但值得强调的是，不是所有质量特性都必须量化，特别是薄膜作为流程性材料质量特性，有可定量测量的特性，如厚度、拉伸强度、光泽度等，也有定性的特性，只能过程主观性的判断来测量，如折皱、印迹、色差等。
2．膜卷硬度的检测方法
①检测仪器的选用
检测物体硬度的仪器有多种多样，但至目前为止尚未有一种专业检测膜卷硬度的硬度计给我们选择使用。
由于各种物体之间的表面硬度差异较大，硬度计的种类繁多，选择一种通过检测能有效反映膜卷松紧度的硬度计至关重要。
经过筛选比较，我司确定了以检测橡胶制品表面硬度的“A型橡胶硬度计”作为膜卷松紧度的检测辅助仪器。
②检测仪器的修正
由于“A型橡胶硬度计”不是膜卷的专用检测仪器，为提高仪器的检测准确性，我们根据薄膜的特性对硬度计的结构进行了修正，将压足面积增加了5倍。
③检测的方法
a.检测前应检查硬度计的指针在自由状态下指向零位。
将硬度计压在玻璃板时，指针应指100度（压针端面与脚底面严密接触于玻璃上），如不指零位和100度时，可以轻微按动压针几次，如仍不指零位和100度时，则不能使用。
待确认硬度计符合使用要求才可再投入使用。
b.检测硬度时将硬度计放置在薄膜产品的侧面，取左、中、右三个位置，距离膜卷边缘至少40mm以上，两手平稳压住硬度计端部，使压针垂直地压入试样，直至压足和试样完全接触时1s内读数，取其平均值并记录。
3．膜卷硬度的几个特点
①不同薄膜品种，手感松紧度相近但硬度数据不同，这是因为用手挤压检查时是以手指一定面积对膜卷进行挤压，是对一个面的检测，而用硬度计检测时是一个针点对膜卷进行挤压，是对一个点的检测，二者会有差异；
②不同薄膜品种有不同的收卷硬度指标要求，这是根据各种薄膜的特性和用途所制订的，具体要求如下：
产品类型
硬度控制
普通光膜
88--90
镭射膜
87--90
热封膜
单面热封
88--90
双面热封
89--91
消光膜
89--91
珠光膜
86--89
珍珠膜
86--89
水晶膜
87--89
其他膜型产品请参照相类似的产品收卷硬度控制。
③膜卷的松紧度和硬度并不是完全的线性关系，示值最灵敏的是在87~95之间，当硬度低至85时收卷再松也对硬度无多大影响，同样，当硬度高至97时收卷再紧对膜卷硬度影响也越来越小。
④收卷硬度是量化收卷松紧度的参考指标，只反映膜卷表面的一个质量特性，并不能反映膜卷松紧度的全部，因此，关键是对膜卷松紧度的有效控制，才能有效保证产品的使用质量。
（以下将以膜卷松紧度作为研讨对象）
（三）膜卷过松/过紧的产生成因
1．分切参数的影响（收卷张/压力曲线设定因素等）；
2．薄膜特性的影响（挺度、厚度、单/双电晕面、爽滑度、静电等因素的影响，须根据不同特性的薄膜来设定分切参数）；
3．收卷速度的影响（当收卷速度越慢，分切过程有越多的时间将膜卷中的空气排出，则膜卷收卷越紧）；
4．产品规格的影响（宽度、长度、搭配等）；
5．分切设备性能的影响（可调性、稳定性、操作性等）；
6．操作因素的影响（专业水平、操作技能、工作责任心等，一般表现在插错气喉、收卷卡头位置调整不佳、收卷压辊不平衡等工作质量上）；
7．环境因素的影响（温度、湿度等）；
8．考核制度的影响因素（操作人员考虑到车间对二次加工复卷指标的考核，往往采取收卷宁紧勿松的应对方法，是造成膜卷收卷过紧的因素之一）。
（四）膜卷松紧度对产品使用质量的影响
1．收卷过紧：
1边飘/起骨：
作为BOPP薄膜，产品厚度在合理范围波动是正常的，如收卷松紧度恰当则这种厚度波动对使用质量是不会造成影响的，但当分切收卷过紧时，薄膜偏厚的位置叠加在一起会造成边厚或起骨现象，影响使用质量。
收卷过紧形成的边飘或起骨往往在分切过程难以发现，但产品经过一段时间的存放后，问题就会凸现出来。
另外，有几种型号产品的厚度不均缺陷很容易被显现出来，如超透明胶带膜、水晶膜、热封膜等，而边飘、起骨现象对所有薄膜产品的使用质量均会造成不同程度的影响，特别是对需要印刷加工的产品尤为突出。
2粘连：
收卷过紧对双面电晕产品、反电晕产品和抗粘剂含量较少的产品会产生粘连的质量隐患，而且问题只能在客户使用中发现，影响极大，且出现粘连问题的产品一般只能作报废处理，对公司造成较大的损失。
3端面皱：
由于收卷偏紧，膜卷缓冲性能下降，产品在搬运、装卸过程中对薄膜端面挤压所形成的折皱难以消除，形成端面皱，影响产品使用质量。
4麻点：
由于收卷过紧，靠近纸管处的薄膜受纸管表面粗糙不平的影响而出现麻点状，影响产品使用质量（使用抛光纸管会一定程度消除膜面麻点及改善起始皱纹）。
2．收卷过松：
1移位：
由于收卷过松，膜卷使用过程容易串动而出现移位的现象，程度严重则无法使用。
2抽芯：
由于收卷过松，膜卷在搬卸或使用过程在靠近纸管处出现严重的端面错位现象，俗称“抽芯”，影响产品外观及使用效果。
3收卷过松生产的膜皱以及内松外紧形成的坑纹（星形）一定程度影响产品外观质量及使用效果。
4端面皱：
由于收卷过松，膜卷在移动过程中端面的点支承力下降，极容易产生鱼鳞状的端面皱。
5偏心：
收卷过松导致膜卷出现偏心现象（椭圆状），在放卷过程产生放卷张力不均的现象而影响使用效果，特别是印刷套印效果。
（五）应对方法
1．合理原则：
适用即为合理，指分切操作人员及质检人员依据收卷过松/过紧对不同用途产品的影响程度，因应成因，合理调整分切工艺，合理掌握膜卷的松紧程度，以满足薄膜产品的使用要求。
2．宁松莫紧原则：
当分切设备状态、产品规格搭配、薄膜性能特性等客观条件的影响导致收卷松紧度无法处于适当的程度时，一般情况下采用松紧度宁松莫紧的原则，因为收卷过紧所出现的问题往往令薄膜无法使用，但特殊要求的产品除外。
3．主次原则：
是指在分切生产过程中，应遵循小集体服从大集体利益、个人利益服务公司利益的原则，避免以追求个人高产量、高分配为目的而降低分切质量，一切应以产品质量为前提，维护德冠薄膜品牌为已任，有效完成各项生产和质量指标，有效服务于企业和用户，争当薄膜的最佳供应商。
4．系统管理原则：
指运用系统的、科学的管理方法，将实际、理论、经验所累积的分切控制方法进行汇编，根据不同型号产品、宽度、收卷长度、季节等外部变量与分切张力、压力等分切内部变量的最佳组合进行表格文控管理，形成作业指导文件，尽量减少主观因素的影响，降低因个人能力不足或过于依赖经验所造成的影响，并须对作业指导文件进行不断的补充、优化、完善，以满足系统管理的需要。
二．折皱（启皱、纵皱、横皱、线皱）
1．折皱对使用质量的影响
BOPP薄膜俗称“玻璃纸”，反映出薄膜具有挺度高、透明度高和光泽度好的特点，薄膜出现折皱，即表示薄膜的平整度受到一定程度的破坏，这是任何用途的薄膜都不允许存在的，不仅会影响深加工产品的外观，而且会造成使用上的质量缺陷，如缺涂、缺印等。
2．折皱的产生原因与对策
薄膜分切引起的折皱有启皱、纵皱、横皱、线皱等多种形式，成因也各有不同，简述如下：
（1）启皱：
又称底皱、起始折皱等，是在纸芯初始缠绕薄膜的一段出现的折皱，由于启皱多为无规则的死皱，用户使用至启皱位置一般将薄膜作报废处理。
启皱的程度大小是反映一家BOPP薄膜公司分切技术水平的重要指标，不同企业生产的薄膜，启皱长度由几米、几十米到几百米不等，启皱越严重，则给企业和用户带来的损失越大，因此，每家薄膜公司都致力于改善分切启皱的研究。
通过多年来BOPP行业对解决启皱这一难题进行了一系列深入细致的工作，从工艺参数的筛选和设备调整改造两个方面，摸索出一套行之有效的解决措施，收到了很好的效果，方法包括：
1靠近纸芯处的折皱不能被舒展，很大程度上与分切机的接触辊压力有关，实践证明，当加大接触辊压力时折皱增多，而减少压力时折皱减少，膜卷内的空气量增多，使膜之间空隙增大从而减少摩擦，利于减少启皱；
2收卷压力小则启皱少，但小的压力会造成膜卷跑偏，因此，合理地设定压力曲线则非常重要，在起动时应设定较小的压力，当容易出现启皱的一段长度过去后，应迅速增加压力，避免跑偏的出现；
3在改善启皱时须考虑收卷张力的控制，如果只考虑收卷压力，则起始压力的设定值就要非常小，当遇特殊情况，中途减速会因小压力而产生跑偏等缺陷，因此张力曲线设定也非常重要，收卷压力与张力须配合恰当。
4靠纸芯处的压力不能无限地减少，因太小会使膜卷内部收卷过松而使端面出现星形，使膜产生横皱，因此，在设定压力曲线时应调整至膜卷端面既无星形又可最大限度减少启皱为止；
5同一参数条件下，长规格比短规格的膜卷更容易产生启皱，这说明规格越长，则排气效果越差，又因长规格纸管的中部强度相对较差，分切过程纸管轻度弯曲易使膜卷中部的薄膜长时间起皱不散，加上纸芯较长时，在分切的高速旋转下，作为薄膜缠绕的轴心，其直度、同心度、强度、表面光洁度等指标最为重要，一般来说，纸芯越长，直线度和同心度就越难保证，因此，纸芯的质量非常重要，须提高对纸芯的检验，若分切过程发现纸管质量异常须及时更换。
另外，在同一参数条件下，短规格比长规格的膜卷更容易出现跑偏，需要较大的收卷压力。
因此对启皱的调整上，可针对长规格适当减少压力的设定来减少启皱，而对短规格需加大压力以防跑偏；
6不同厚度的薄膜所出现的启皱程度不同，厚膜挺度较好，启皱少，薄的膜则启相对较多，所以对待薄的膜要在参数上加大调整力度，来克服启皱的产生，不同厚度的膜要有不同的分切专用数据；
7处于分切机内外侧分切的产品由于进入收卷压辊的角度（包角）不同，启皱的程度也可能不一样，应注意比较每台分切机的内外侧启皱差异，如差异明显，在分切过程中应将容易出现启皱的规格放在不容易出现启皱的一侧分切；
8通过调整压辊的排气性、提高收卷臂的稳定性等方法也可达到减少启皱的目的。
随着分切技术的不断提高，启皱的长度则越来越少，个别厂家的产品已经做到零启皱，这无疑在激烈的竞争环境中掌握了先机。
值得注意的是，我们有时所出现的启皱不是由于分切参数的设定不合理而造成，而是由于我们的操作人员工作责任心不强，没将薄膜平辅于纸管上而是随意地将薄膜搭上纸管后即开机分切，人为地制造了启皱质量问题，必须引起重视，消除人为质量缺陷，提高产品分切质量。
（2）纵皱的产生原因及对策
纵皱是指膜卷表面形成环向肋线状的条纹。
在分切过程中膜卷大量空气夹入或累积厚度不均是产生纵向条纹的主要原因，一旦出现程度较为严重的条纹就很难消除。
当分切过程出现纵皱时一般采用减张力、加压力使膜卷中的空气排出以改善纵皱问题，但调整幅度应考虑对启皱及其他方面的影响（据相关专业资料介绍，纵皱的原因之一是分切速度过快导致，膜卷在高速下最容易发生纵向条纹的质量问题，但在实际生产中未见有明显的影响，有待研究）。
产生纵皱的另一原因是设备运行精度的影响，对于运行精度要求较高的设备，经过长时间的连续使用后，一些零部件运行精度已经下降。
对大型分切机来说，由于运行部件较多，保证运行精度就更加困难了。
又因为塑料薄膜属于高分子类产品，本身厚度又很薄，加工中更容易受到损伤，所以一旦运行精度不够，容易产生纵向条纹等质量问题。
为此，在更换设备部件、附件时应该慎重，宜选用耐用、运行精度较高的部件，并且安装时也必须保证一定精度，否则难以满足分切机的运行需要。
展平辊能使薄膜展平，能消除薄膜在拉伸应力作用下产生的一些纵向皱纹。
（3）横皱的产生原因和对策
薄膜横皱除母卷因素影响外，主要是由于分切膜卷内松外紧而生产的坑状横皱，一般是分切过程为减少启皱而减少压力造成，应针对不同的型号产品有效调整分切张、压力可有效消除横皱的产生。
三．端面不齐
端面不齐是指在膜宽不变的情况下出现的端面参差不齐现象。
端面不齐一般有两种表现形式：
一种是端面呈不规则参差不齐，另一种是有规律的波浪形不齐现象。
1．端面不齐的产生成因及对策：
1分切参数调整不佳，如分切速度与张/压力的配合不良等，应根据分切速度设定张/压力曲线；
2分切设备的异常振动，检修；
3分切收卷压辊不平衡，调整；
4两端收卷臂参数不一致，收卷过程出现分力而影响端面平整度，通常出现为波浪形的端面不齐，检修；
5薄膜特性的影响，如爽滑度等，Ts、Pm等型号产品比较突出，应根据不同的薄膜特性设定分切参数；
6薄膜厚度不均；
7分切过程起皱也会造成端面不齐现象，调整展平薄膜；
8薄膜静电过大，应改善薄膜静电性能或检查分切机静电消除器是否失效。
2．端面不齐对使用的影响
无论什么类型、用途的薄膜，都涉及到“对位”的问题，用户一般采用电眼跟踪的形式进行对位。
端面不齐的膜卷，错出的膜层在包装物压力下出现折曲现象，使用过程电眼难以跟踪而影响使用效果，如印刷套印不准、制袋对折错位等等。
另外，端面不齐的膜卷外观不雅，“卖相”较差，影响产品品牌形象。
四．跑偏
跑偏是指膜卷端面上的部分薄膜错出的现象，是薄膜在收卷过程中发生滑动错层所致。
1．跑偏产生的原因及对策：
（1）跑偏与端面不齐属同一类别的分切质量问题，从程度上来说，跑偏比端面不齐的错位程度更为严重；从性质上来说，一般端面不齐是持续性问题，而跑偏多是偶发性问题；从原因上分析，造成端面不齐的原因均有可能造成跑偏问题的出现。
（2）由于跑偏比端面不齐的错位程度更为突出，因此分析端面不齐时着眼点应放在细微处，分析跑偏问题时着眼点应开阔一点，特别是注意分切速度的因素影响，加速、减速过于迅速，对平滑性好的薄膜则易产生滑移造成错层，宜放慢分切速度。
（3）对于分切较窄的产品而言，膜卷收卷过紧也会使膜发生横向滑移，膜卷过松会造成空气的卷入，都会造成膜卷端面错层，应调整收卷张力。
2．跑偏对使用的影响
跑偏对使用的影响与端面不齐基本相同，主要也是跟踪对位的问题和对产品外观的影响。
由于跑偏的错位程度比端面不齐明显得多，完全不符合客户的使用要求，因此必须作二次加工处理，符合要求后才能定级、包装入库。
五．多边
多边和端面不齐虽同样表现为膜卷的某些层次错出端面，但二者是有所区别的，端面不齐是膜宽没有改变的前提下出现的参差不齐现象，而多边产品的膜宽比正常规格稍宽一些。
1．多边产生的原因及对策：
（1）母卷严重跑偏、起皱或厚度不均，薄膜运行至刀槽辊时不贴辊而出现多边，需提高制膜生产质量作保证；
（2）因母卷收卷过松，分切过程浮辊未能及时补偿母卷产生的松驰而导致多边出现，此时须加速来应对问题。
（2）膜飘时未对弯辊/或高低辊/或拉边轮等进行有效调整，必须通过有效调整提高分切过程薄膜的平整度；
（3）刀片材质达不到使用要求，质地太软或磨擦受热变形。
更换合格刀片；
（4）分切控制不良，如分切速度过快、分切速度与张/压力设定不佳等。
合理调整。
（5）分切过程因沙皮缺失也会导致膜皱而产生多边现象。
（6）放卷张力过小也会造成多边现象的产生。
2．多边对使用质量的影响
多边对使用的影响与端面不齐基本相同，主要也是跟踪对位的问题和对产品外观的影响。
六．毛边
毛边大部分原因是分切切刀太钝而造成，更换切刀可解决问题。
不同型号的薄膜因厚度、配方不同，对切刀的磨损程度也不同，厚度越厚，对切刀的磨损越大，又因珍珠膜等产品含钛白粉等材料，对切刀的磨损亦较快，因此必须根据不同的分切对象，适时调整刀片切口位置或更换刀片，避免毛边产品的出现。
由于改切毛边产品的成本较高（改切加工费及边料损失），远高于报废刀片的价值，因此应做好预防措施，预算好刀片的更换周期，在刀片出现问题前调整或更换刀片，降低损失。
毛边的另一个原因是母卷收卷质量造成，一是当母卷产品起皱，分切过程薄膜至刀槽辊时仍未能有效展平时容易出现毛边现象；二是当薄膜长期偏厚或偏薄时，薄膜在刀槽位置不贴辊也容易出现毛边现象，特别是在厚度三角位位置出现毛边的可能性较大。
另外，由于薄膜越薄则其挺度越低，因此出现毛边的机会也越高。
毛边产品不但影响外观，而且直接影响使用，用放大镜观察毛边产品，薄膜边缘呈锯齿状，膜卷在使用过程容易出现断膜现象，后果非常严重，如印刷膜在印刷过程出现断膜将造成油墨飞溅，需要对机台及地面进行清洁，再引膜，重新校色等过程，生产实物及工时损失；又如胶带膜在涂布过程出现断膜，需要将十多米的烘箱打开，重新引膜，关闭烘箱，升温再重新生产。
这些都是用户非常讨厌的事情，我们必须加以注意。
另外，我们在膜卷的搬动过程中须注意对端面的保护，操作不慎会造成的薄膜端面缺口，且该种缺口具有较高的隐蔽性，问题难以发现而流向用户，将对产品的使用造成较大的影响。
七．翘边
翘边发生在薄膜收卷的边缘位置，造成翘边的原因一是偏厚的薄膜边缘经收卷叠加使边缘部位翘起；二是卷取太紧，分切时可通过减少张力，加快速度来改善由此引起的翘边现象；三是切刀太钝，分切时在切口处产生拉伸现象，造成收卷后膜卷边缘向外翻翘导致翘边，此时应及时更换切刀，可避免翘边问题的发生；四是刀具安装不正确，如刀片紧靠刀槽边缘导致刀刃钝化等。
使用圆刀分切可改善膜卷的翘边问题。
翘边产品在使用放卷过程会出现不同程度的边飘现象，无法进行电眼跟踪对位，直接影响使用效果，因此必须对出现翘边的产品进行改切处理。
八．压痕
造成膜卷压痕的成因有两个方面，一是制膜过程收卷压边轮造成，二是分切因素造成，分切方面的原因有：
1由于拉边轮夹角调整不佳，使拉边轮的压力和拉力集中在薄膜的一点上，接触点的磨擦对膜面造成了损伤而形成压痕。
2收卷压辊受损，如划伤等，划伤为纵向时造成膜卷压痕的程度较大；
3收卷压辊受污染后造成压辊表面不平整，如粘胶带、杂质等，也会使膜卷出现压痕，须对压辊进行清洁。
轻微的压痕并不影响产品的使用，但对产品外观造成影响，使客户对产品的质量产生怀疑；明显的压痕不但影响产品的外观，同时对薄膜的电晕值造成衰减，影响薄膜的加工性能。
九．划伤
是否分切划伤可通过分切前后的膜面情况进行比较确定，分切对膜面的划伤有多种原因，应根据划伤的外观情况加以分析判断，如短线状划伤一般是分切各传动辊的速比差异超过工艺设定要求所致，需认真检测、调整；如连续性出现膜面划伤则应检查分切机上薄膜所经路线有否碰到固定物体或分切各辊有否粘附有细少砂粒等污垢划伤膜面。
划伤是薄膜的外观质量问题，直接影响深加工产品的质量外观，因此在薄膜质量控制标准中属不允许存在的质量疵点，分切过程发现划伤问题必须对成因进行认真检查并迅速消除，同时，由于膜面划伤是不可复原的外观质量问题，因此出现膜面划伤时不允许带病操作运行，避免问题的持续出现。
另外，有时由于分切产生的划伤很难通过肉眼发现，但划伤（擦伤）会对产品的电晕值造成衰减，根据经验，正常情况下分切过程对电晕值的衰减约半个达因，当分切前后电晕值相差超过一个达因时，则应检查分切过程产生的原因，如传动辊速比、沙皮的质量、刀槽辊的状况等等，对症下药，消除影响。
值得一提的是，有一种擦伤虽是分切过程产生但主要不是分切因素造成，主要是母卷某段收卷过松，过松部位的产品在分切过程出现横向或纵向窜动而擦伤膜面，发现该现象一要在母卷上安装上夹板做好定位，二要适当控制好分切速度，尽所能改善因母卷质量对分切质量造成的影响。
十．色圈
色圈是由于薄膜内部或外部受到一定程度的污染，使分切收卷后膜卷端面出现色圈的质量问题。
膜面污染源来自两个方面，一是制膜过程产生，原辅料、送料系统、挤出系统、模头流道等制膜前段产生的色圈一般对薄膜内部（芯层）造成污染，如某些出现色圈产品可清晰观察到膜内有大量的鱼眼杂质，制膜后段及分切过程产生的色圈主要是对薄膜的外部（表面）造成污染，但不管是内部或外部污染，均无法从被污染薄膜中清除杂质而恢复原貌，色圈严重的产品透明度低、膜面色泽与正常产品差异大，根本无法使用，只能降作等外处理，而轻微色圈的产品，虽对产品透明度影响不大，不影响单张薄膜的使用效果，但由于色圈产品的外观不雅，“卖相”较差，对德冠品牌形象影响较大，不宜直接发货，需进行二次加工处理。
如色圈属外部粉尘污染因素造成，则粉尘会吸附在薄膜表面而导致热封不良、模压镭射效果不佳等使用质量问题。
分切引起膜卷色圈的因素有：
（1）分切设备受污染：
由于分切车间尘埃的污染，以及分切过
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