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桩基施工方案
桥梁桩基施工方案
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复核：
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审定：
二〇一六年二月
桥梁桩基施工技术方案
1、编制依据
（1）济南市市政工程设计研究院有限公司《乌鲁木齐东二环道路第一合同段施工图设计》（修订稿）；
（2）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；
（3）《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63-2007）；
（4）交通运输部《高速公路施工标准化技术指南》；
（5）新疆自治区交通厅《新疆维吾尔自治区公路建设标准化管理手册》；
（6）《中交二航局管理手册》中相关的程序文件和作业指导书。
2、工程概况
2.1概述
我分部承建乌鲁木齐东二环管段起始里程为K3+999～K13+500，线下工程全长为9.501km。
本段线路位于乌鲁木齐米东区和水磨沟区，终点位于雪莲山。
本段有两个重点控制性工程：
喀什路互通立交，起止里程K7+400～K8+410，主线全长1010m，匝道长4825.29；河南路互通立交，起止里程K9+900～K10+900，主线全长1000m，匝道长3336.27m。
另外，本段结构物众多，有箱涵23座、圆管涵24座、人行通道13座、框架桥2座、车行天桥2座、过水小桥3座。
主线路基道路段宽70m，分为双向八车道主道（2×15.5m）和双向四车道辅道（2×8.25m）。
高架桥段道路宽60m，分为高架桥双向八车道主道（32.5m）和地面双向六车道辅道（2×11.75m）。
设计速度快速路80km/h，辅道40～50km/h。
本标段桩基础形式均为钻孔灌注桩，共计246根。
主要分布为两个互通立交跨线桥，桩径分别为Φ1.2m、Φ1.5m两种，其中桥台采用Φ1.2m钻孔灌注桩24根，其余采用Φ1.5m钻孔灌注桩，桩基均为摩擦桩。
2.2地质条件
喀什路互通勘探范围内，以粉土、卵石为主，由上到下大致依次为①粉土、②卵石，③卵石、④粉土、⑤卵石、
粉土、
卵石、
粉土等。
河南路勘探范围内，以卵石、强风化砾岩为主，由上到下大致依次为①杂填土、②卵石，③卵石、④强风化砾岩、⑤强风化砾岩等。
2.3地下管线
施工范围内地下管线为给水管线、排水管线、燃气管道、电力管线、工业管道、军用光缆、路灯、交通信号管线及通讯光缆等，上述管线涉及到下沉或改移等施工。
3、施工准备及人员设备配备
3.1施工准备
（1）《交通疏解方案》审批完成，各种地面房屋、管线拆迁已基本完成，交通疏解设施、施工围挡已完成，保证施工现场“三通一平”。
（2）施工图纸审核完毕，管理、技术、施工人员已到场，技术交底、安全交底已编制完成并下发，同时已对所有参建人员进行了施工技术、安全交底培训。
（3）做好水准点、控制网交接工作，同时完成了水准点、控制网复测及加密工作。
（4）各种原材料已进场，经试验室试验检测合格；砼配合比已设计、调试完成，并经监理工程师批复。
（5）各钢筋加工机械、钻机已进场并调试完成，性能良好，保证了桩基施工的顺利进行。
3.2主要管理、施工人员配备
序号
工种
人数（人）
序号
工种
人数（人）
1
管理人员
2
8
装载机司机
4
2
技术人员
6
9
搅拌站人员
10
3
测量人员
2
10
电焊工
2
4
安全员
2
11
电工
2
5
质检员
2
12
混凝土工
8
6
吊车司机
4
13
普通工人
10
7
罐车司机
12
3.3主要机械设备配备
序号
机械名称
规格
型号
额定功率（kw）或容量（ｍ3）或吨位（ｔ）
数量
预计进场日期
备注
1
砼搅拌运输车
SGW5260GJB
8m
12辆
2016-3-1
2
装载机
ZLM30
3T
2辆
2016-3-1
3
混凝土拌和机
120
2m
1套
2015-11-20
4
汽车吊
QY25
25T
2台
2016-3-1
5
旋挖钻机
SR250C
2台
2016-3-1
6
挖掘机
PC-200
2台
2016-3-1
7
潜水泵
WQ25-8-22-1.1
6个
2016-3-1
8
泥浆分离器
JSC-2C
2个
2016-3-1
由于本项目桩基试桩施工刚刚结束，项目部将根据施工计划，结合现场实际施工情况，桩基施工中将投入2台旋挖钻机及相关配套设备及人员，确保施工规范、有序进行。
4、施工时间计划
桩基施工计划于2016年4月1日开工，至2016年6月2日完成，历时63天，平均4根/每天。
喀什路互通和河南路互通同时开工，确保工期正常完成。
5、施工工艺
桩基施工采用旋挖钻机钻孔，泥浆护壁成孔，钢筋笼在钢筋加工厂内分节加工后，运至现场采用汽车吊吊起后拼装，混凝土集中在混凝土拌和站拌制，砼搅拌运输车运送至现场，导管法灌注水下混凝土。
具体施工工艺如下：
5.1桩基施工作业流程（见下图）
5.2桩位放样
采用全站仪精确放出桩位中心，过桩位中心点在护筒外80cm～100cm处设十字护桩4个，以便钻机就位后复核，同时报请监理验收。
经验收桩位放样无误后，方可开挖探坑、埋设护筒。
5.3探坑开挖
采用人工开挖，开挖深度根据地下管道图纸结合相关管线单位现场确认情况确定，探明桩径范围内有无管线、管道、光缆等设施。
发现管线、管道、光缆等设施后，及时向业主、监理及有关部门上报、处理。
5.4护筒埋设
利用旋挖钻机配装小于桩孔直径的旋挖筒初挖，埋设直径大于桩径0.2m的钢护筒，护筒埋置深度为2～4m（地层发生变化，对护筒予以接长），人工修整、扩孔并夯实底部，然后将护筒吊放进坑内，用水平尺（或吊线锤）校验护筒竖直后，在护筒周围回填最佳含水量的粘土，分层压实且防止护筒倾斜。
埋设后的护筒顶面高出施工地面30cm。
埋设护筒后，用全站仪结合十字护桩复核桩位，顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
桩位复核无误后，钻机方可就位。
5.5泥浆池、沉淀池的设置
泥浆池位置根据现场实际情况来确定，泥浆净化采取非机械净化法，即通过泥浆槽、沉淀池、储浆池进行循环沉淀净化泥浆。
泥浆净化顺序为：
新制泥浆—泥浆池—桩孔—泥浆槽（临时沉淀池）—沉淀池—储浆池—桩孔。
泥浆池及沉淀池，隔跨墩间设置，设置在原地面上。
泥浆池及沉淀池均采用挖机开挖长8米，宽4米，深1.8米，其单个泥浆池及沉淀池储存容量为60m3，安放造浆泵，并用循环胶管连接（在泥浆池及沉淀池距池底高1.5米位置开口，确保泥浆池与沉淀池之间泥浆循环），在泥浆池外围设置护栏，安放警示防护标志。
施工现场泥浆池设置位置见下图：
在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。
在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，利用孔内原土造浆护壁。
泥浆选用新鲜粘土，辅以少量膨润土制备，其配合比和配置方法宜通过试验确定，其性能应与钻孔方法和现场地质情况相适应，根据本标段试桩阶段总结相关工艺参数，结合桩基地质情况及钻机类型（旋挖钻），泥浆的各种性能指标应符合下列规定：
5.5.1在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔泥浆指标为：
泥浆比重：
入孔泥浆比重为1.10～1.40；
黏度：
砂层等松散易坍地层19～28s；
含砂率：
新制泥浆不大于4%；
胶体率：
不小于95%；
PH值：
8～11。
5.5.2、在一般地层中钻孔泥浆指标为：
泥浆比重：
入孔泥浆比重为1.02～1.10；
黏度：
地层18～22s；
含砂率：
新制泥浆不大于4%；
胶体率：
不小于95%；
PH值：
8～11。
为提高泥浆粘度和胶体率，在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量经试验决定。
根据本标段桩基施工地质柱状图，结合现场实际情况，旋挖钻机钻孔过程中，项目部施工技术人员将随时根据地质变化情况，钻孔过程中随时检验泥浆比重和含砂率，并对泥浆性能指标进行调试试验，确保桩基施工顺利、规范、有序进行。
5.6钻机就位、钻孔
护筒位置复核无误后，开动旋挖钻机就位，钻机就位后调整好桅杆的垂直度和钻机的水平度，利用十字护桩校核钻头位置，精确对中，并报请监理验收合格后开钻。
开始钻进时低档慢速钻进，适当控制进尺，待钻头全部进入地层后再以正常速度钻进；开孔孔位要求准确，使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
钻孔过程中，钻机提钻甩碴复位后，检查钻头对中情况。
在钻进过程中，经常检查钻杆垂直度，防止出现斜孔，同时不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。
钻进过程中，应保证泥浆面始终不低于护筒底部500mm以上，并严格控制钻进速度，避免进尺过快造成坍孔埋钻事故。
钻头的升降速度宜控制在0.75～0.80m/s。
开钻前先在护筒内存进适量泥浆，并调制足够数量的泥浆作储备。
随着钻进深度的增加如泥浆有损耗、漏失时，及时补充泥浆，保持孔内水头压力，防止塌孔。
随时清理钻头四周夹带的泥块，以便钻头下入孔底时有泥浆通道，使下钻顺利。
钻进过程中经常测量孔深，每钻进2m或地层变化处，捞取钻碴样品，对照地质柱状图查明地质类别并做好详细记录，根据地质情况随时调整钻进参数及泥浆指标。
捞取的钻碴样品应编号保存，以便分析备查。
钻至设计标高后，旋挖筒取碴时间相对延长，但不加压，既保证能取尽钻碴，又要能避免超钻。
如发现底层地质与原地质资料不符时，及时与设计单位联系，便于及时调整。
钻孔作业保持连续进行，不中断。
在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和黏度。
处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。
钻进过程中，现场钻机人员要认真填写“钻孔桩钻进记录”。
钻孔桩施工过程中，旋挖筒取出来的钻渣直接堆放在临时沉淀池旁，让泥浆自流至临时沉淀池，浇筑混凝土时溢出的泥浆引流至临时沉淀池，使用泥浆泵抽取沉淀后泥浆至沉淀池内。
对于施工中产生的旋挖钻渣及泥浆池沉淀渣，随时清理，并用运至指定地点倾卸，避免就地弃渣，污染周围环境。
5.7终孔检查
钻孔至设计标高且桩底地质与设计相符后，报请监理进行终孔验收。
终孔验收包括检孔器、测锤（宜做成圆锥形，重6～9kg为好）、100米测绳（采用标有尺度的尼龙皮尺）及卷尺等，对孔径、孔深、孔位偏差、倾斜度及沉渣厚度进行验收。
检孔采用钢筋笼式简易检孔器，用φ16、Φ25钢筋制做而成，长度为设计孔径的4倍，外径等于设计孔径（详见下图）。
终孔验收合格后开始进行一次清孔。
钻孔灌注桩检孔器大样见下图
5.8一次清孔
采用换浆法清孔。
将钻具提高20～50cm，向孔底泵入大量性能指标符合要求的新泥浆，然后注水清孔。
使孔底沉淀物翻滚上浮，直到清除孔底沉渣。
清孔过程中始终保持孔内原有水头高度。
因为孔较深，中途宜停顿片刻，待孔内悬浮钻碴均沉淀后，再注水清孔一次。
严禁采用超钻的方式代替清孔。
清孔完成后，按下表要求对孔径、孔深、孔位偏差、倾斜度、沉渣厚度及清孔后的泥浆指标报请监理进行成孔验收。
验收合格后，开始安放钢筋笼。
本次清孔后的孔深作为灌注混凝土或二次清孔后测沉淤的依据。
钻孔桩终孔质量验收标准
序号
项目
允许偏差
检测方法
1
孔径
不小于设计孔径
钢尺、检孔器量测
2
孔深
不小于设计孔深
测绳量测
3
孔位偏差
≤50mm
护桩恢复桩中心，比对
4
倾斜度
≤1%桩长
检孔器量测
5
沉渣厚度
≤100mm
测绳量测
6
清孔后泥浆指标
比重：
1.03～1.10；黏度：
17～20pa·s；含砂率小于2%
泥浆比重仪检测
5.9安装钢筋笼
钢筋笼在钢筋加工厂集中下料、加工，根据桩基设计钢筋笼长度，分2节加工制作（分节长度及节数根据设计长度及施工现场情况确定）。
5.9.1进场原材料要求
（1）对进场的钢筋进行外观检查验收，按照规范要求进行力学性能抽样试验，进行质量鉴定，装卸钢筋时，不得抛甩，以免损坏钢筋。
（2）经检验合格后的钢筋进行整直、除锈、除油污等初加工。
钢筋经过整直与除去污锈后，达到钢筋表面洁净平直，无局部曲折，被擦伤的表面伤痕不得使钢筋的截面减小5%以上。
5.9.2钢筋笼的加工
（1）先按设计图纸尺寸，对主筋、加强箍筋进行下料加工，并在主筋、加强箍筋上标出相对应的位置，然后按所示位置将主筋与加强筋焊接，形成钢筋骨架。
加强箍筋按图纸要求每2m设置一道，采用双面焊接，并在四周对应分设4根定位钢筋焊接在主筋上。
完成后按设计间距安装螺旋箍筋。
（2）钢筋接头要求：
按设计图纸要求，钢筋直径大于等于25mm时采用机械连接（即滚轧直螺纹套筒连接），直螺纹连接是用直形螺纹套筒将两根钢筋端头对接在一起，利用螺纹的机械咬合力传递拉力或压力。
所用的设备主要是车丝机，通常安放在钢筋加工厂对钢筋端头进行套丝。
套筒一般在工厂内加工，为保证现场两节钢筋笼连接顺利，套筒两端加工正反丝扣。
连接钢筋时，利用侧力扳手拧紧套筒至规定的力矩值（本标段桩基钢筋采用滚轧直螺纹套筒连接的主筋分别为HRB335Φ25mm钢筋，其拧紧力矩为250N.m，即可完成钢筋的对接。
为了保证套丝质量，减少车丝机和梳刀的损坏，钢筋下料时，应首先做到切口端面垂直于钢筋轴线。
钢筋平直，切口无马蹄形且不挠曲，钢筋套丝加工时，车丝机必须用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑或不加润滑液套丝，丝扣加工完成后，用量规包括牙形规、卡规或锥形螺纹塞规检验，经检验合格的丝头，一端应戴上保护帽，另一端按型式检验报告提供的力矩值拧紧连接套，连接套外露一侧拧上密封盖，并按规格分类堆放。
连接钢筋时，将已拧好连接套的上层钢筋拧到被连接钢筋上，再用力矩扳手拧紧，并随手划油漆标记线，便于检查。
钢筋分节制作制作过程中预留好钢筋接头位置，保证同一断面内的钢筋接头不能超过主筋总数的50%，两个接头的间距不小于35d。
连接后的钢筋接头需满足《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）中I级接头要求，套筒必须拧紧，应有有效螺纹外露，正反丝扣型接头套筒单边外露有效螺纹不得超过2倍螺距。
钢筋焊接时焊缝长度单面焊10d，双面焊5d（d为钢筋直径），螺旋箍筋点焊在主筋上，点焊要牢固，防止运输和安装过程中脱落，接头采用对接。
（3）吊环的设置：
加工的钢筋笼骨架顶端设置双吊环，以方便钢筋笼的吊装入孔。
吊环采用2跟φ16圆钢对称弯折后，搭接焊在四根主筋上，焊接牢固，单面焊缝长度不小于10d，双面焊缝长度不小于5d。
（4）声测管的设置：
桩基内需埋设3根φ50检测管，下部到桩底，上端高出基桩顶部分不应小于20cm。
检测管采用8号铁丝绑扎在加强箍筋上，应固定牢固，不脱落、顶端、中间各接头及底部应密封好，不堵管，能使声测仪顺利通过。
其中顶部用检测管配套胶皮密封盖封闭并使用铁丝绑扎牢固，防止砂浆、杂物堵塞管道，每埋设一节均应向管内加清水，中间各接头处使用检测管配套接头挤压连接（配套接头内设置密封橡胶圈），下端用钢板封底焊牢，安装加水完毕后在上口用木塞封闭。
5.9.3骨架的存放
制作好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。
存放时每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土。
不同直径的骨架要不同位置存放，便于使用时装车运出。
在每类型骨架上都要挂上标志牌，写明使用部位等。
存放骨架还要注意防雨、防潮，不宜过多。
5.9.4骨架的运输
施工时由平板拖车将钢筋笼运输至施工现场、汽车吊吊装入孔。
运输的要求是：
运输安装中支点放在加强筋处，不得使骨架变形。
5.9.5钢筋笼的起吊和就位
先起吊第一段钢筋笼，为了保证骨架起吊时不变形，采用两点吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二点同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊，解除第一吊点检查骨架是否垂直，如有弯曲应整直，当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，用工字钢穿过加劲箍下方，将骨架临时支撑于孔口，用直螺纹套筒与第一段主筋接头连接。
然后起吊第二段钢筋笼，起吊方法同上。
钢筋笼起吊后，缓慢移动至第一段钢筋笼上端，使第二段钢筋笼接头与第一段接头套筒对准，稳定骨架，人工用扳手将第二段钢筋笼接头与套筒拧紧。
将吊钩移至第二段骨架上端，取出孔口临时支撑，骨架整体下降至上端加强箍位置，用工字钢穿过加劲箍下方，将骨架临时支撑于孔口，用直螺纹套筒与第二段主筋接头连接。
钢筋笼吊放入孔后的位置允许偏差如下：
①钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于10mm，采用尺量。
②钢筋笼底面高程偏差不大于±50mm，采用标高、骨架长度推算。
5.9.6钢筋笼施工要点
（1）钢筋笼严格按照图纸要求进行下料、加工。
（2）在制作好的主筋、加强箍筋上标记出相对应的位置，位置要准确，否则现场两节钢筋笼连接时会出现主筋错开或长短不一的现象。
（3）两节钢筋笼在加工厂加工完成后，必须进行试对接，合格后方可存放使用，并做好标记（方向、端头等标记）。
（4）钢筋笼在运输、吊装过程中要注意防止主筋变形而影响连接。
（5）现场两节钢筋笼连接时，必须所有接头同时进行，以防个别接头套筒连接不到位的现象。
（6）护筒基础及四周填土要密实、牢固，防止钢筋笼下放过程中出现护筒下沉、变形的现象；孔口临时支撑选用较大型号工字钢，以保证临时支撑的稳定。
（7）钢筋笼下放完毕后，必须复测护筒顶标高，以保证砼灌注的准确性。
（8）为保证钢筋笼直螺纹套筒连接的质量，从事钢筋机械连接的操作人员应经专业技术培训，考核合格后，方可上岗。
（9）钢筋笼吊装应保持垂直，慢放入孔。
入孔后不得左右旋钻。
入孔后准确、牢固定位。
（10）为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。
（11）在同条件下经外观检查合格的机械连接接头，应以每300个为一批（不足300个也按一批计），从中抽取3个试件做单向拉伸试验，并作出评定。
如有1个试件抗拉强度不符合要求，应再取6个试件复验，如再有1个试件不合格，则该批接头应判为不合格。
（12）钻孔桩钢筋骨架制作与安装允许偏差见下表
序号
项目
允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
主筋间距（mm）
±10
5
保护层厚度（mm）
±20
2
箍筋间距（mm）
±20
6
中心平面位置（mm）
20
3
外径（mm）
±10
7
顶端高程（mm）
±20
4
倾斜度（%）
0.5
8
底面高程（mm）
±50
（13）钢筋笼加工与安装完成后，分别报监理验收，并填写“桩基钢筋制作与安装检验批质量验收记录”，经监理检查合格后，进行二次清孔和灌注砼。
5.10二次清孔
浇注混凝土前，应再次量测孔深、沉渣厚度及孔内泥浆的性能指标，若沉渣厚度大于设计要求（≤10cm）或孔内泥浆的性能指标不满足设计要求（比重：
1.03～1.10；黏度：
17～20pa·s；含砂率小于2%），则应进行二次清孔，方法同第一次清孔中的换浆清孔法。
二次清孔完成各项指标检查合格后，填写“钻孔桩成孔质量检查记录”并报监理工程师验收合格后灌注水下混凝土。
5.11水下混凝土浇筑
本标段桥梁桩基采用C30水下混凝土，浇筑水下混凝土过程中，项目部安排专人进行记录有关混凝土灌注情况、灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，并认真填写“水下混凝土灌注记录”。
5.11.1导管安装
导管采用内径为30cm的钢导管，导管接头采用螺旋丝扣连接，内设橡胶垫圈。
内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管预先根据桩长进行组合、分段拼装，组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。
并按自下而上顺序编号和标示尺度。
拼装时，仔细检查导管，变形磨损导管不得使用。
导管内壁和法兰表面如黏附有灰浆和泥砂应擦拭干净。
在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼装构造进行认真检查外，还需做拼装、水密承压和接头抗拉试验。
水密试验时的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁可能承受灌注混凝土时的最大内压力Pw的1.3倍。
Pw可按下式计算：
Pw＝rc×hc－rw×hw
式中：
rc－混凝土容重，可采用24KN/m3）
hc－导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长（m）
rw－钻孔内水或泥浆比重（11.5KN/m3）
hw－钻孔内水或泥浆高度（m）
导管长度根据孔深、工作平台高度确定。
导管安装好后吊放时，使位置居孔中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
插入孔底，然后提离孔底，导管下口至孔底的距离控制在30cm～40cm，检验导管实际长度。
导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。
5.11.2封底混凝土
首盘封底混凝土的数量应能满足导管首次埋深1m以上的需要，且料斗容量必须大于首盘砼数量。
（1）封底砼数量计算：
V≥
式中：
V—首批封底混凝土所需数量（m3）；
D—钻孔桩直径；
d—导管内径；
h3—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
h2—导管初次埋置深度（m）；
Hc—首批封底混凝土面到孔底的高度，
h1—桩孔内混凝土达到埋置深度Hc时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度（m），即
h1=HWγW/γC
γW—孔中泥浆重度（11.5KN/m3）；
γC—混凝土重度（24KN/m3）；
HW—孔中泥浆深度（与孔深有关）
（2）封底混凝土施工
料斗底口用钢板设置隔水拴，钢板直径宜比导管内径大1cm，用铁丝吊住该钢板放置料斗口处，料斗内满装砼后迅速吊起钢板，将首批砼灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算导管埋深，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应排除事故后方可继续灌注。
5.11.3混凝土灌注
混凝土拌合物运至灌注地点时，必须检查其均匀性和坍落度等，符合要求后方可灌注。
灌注开始后，紧凑、连续地进行，严禁中途停工，同一根桩的混凝土持续灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。
灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外吊入孔底。
同时应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，一次拆管长度不超过6m。
要防止螺栓，橡胶和各种工具等掉入孔中注意安全。
灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，从而使导管漏水。
在浇注即将结束时，导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。
如果混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，使浇注工作顺利进行，泥浆引流至适当地点处理，以防止污染。
拔除最后一节长导管时，拔管速度要慢，防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下。
（1）导管埋深控制
导管埋深宜控制在2～6m为好，任何情况下，不得少于2m或大于6m。
小于2m时，易出现导管拔漏产生断桩的可能，特别是灌注后期，虽然灌注深度小，超压力减小，但首批混凝土表面的泥浆沉淀增厚，有时还夹有少量坍土，若导管埋深太小，特别是在探测混凝土表面高度不精确时，容易造成导管提漏、进水，造成夹层而断桩；大于6m以上时，易发生埋管事故。
因此控制导管埋深，直接影响成桩质量，所以拔管前须仔细测探砼面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。
（2）混凝土测
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