桩基施工方案.docx

1、桩基施工方案桥梁桩基施工方案编 制：复 核：审 核：审 定：二一六年二月桥梁桩基施工技术方案1、编制依据（1）济南市市政工程设计研究院有限公司乌鲁木齐东二环道路第一合同段施工图设计（修订稿）；（2）公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）；（3）公路桥涵地基与基础设计规范（JTG D63-2007）；（4）交通运输部高速公路施工标准化技术指南；（5）新疆自治区交通厅新疆维吾尔自治区公路建设标准化管理手册；（6）中交二航局管理手册中相关的程序文件和作业指导书。2、工程概况2.1概述我分部承建乌鲁木齐东二环管段起始里程为K3+999K13+500，线下工程全长为9.501km。本段线路

2、位于乌鲁木齐米东区和水磨沟区，终点位于雪莲山。本段有两个重点控制性工程：喀什路互通立交，起止里程K7+400K8+410，主线全长1010m，匝道长4825.29；河南路互通立交，起止里程K9+900K10+900，主线全长1000m，匝道长3336.27m。另外，本段结构物众多，有箱涵23座、圆管涵24座、人行通道13座、框架桥2座、车行天桥2座、过水小桥3座。主线路基道路段宽70m，分为双向八车道主道（215.5m）和双向四车道辅道（28.25m）。高架桥段道路宽60m，分为高架桥双向八车道主道（32.5m）和地面双向六车道辅道（211.75m）。设计速度快速路80km/h，辅道4050k

3、m/h。本标段桩基础形式均为钻孔灌注桩，共计246根。主要分布为两个互通立交跨线桥，桩径分别为1.2m、1.5m两种，其中桥台采用1.2m钻孔灌注桩24根，其余采用1.5m钻孔灌注桩，桩基均为摩擦桩。2.2地质条件喀什路互通勘探范围内，以粉土、卵石为主，由上到下大致依次为粉土、卵石，卵石、粉土、卵石、粉土、卵石、粉土等。河南路勘探范围内，以卵石、强风化砾岩为主，由上到下大致依次为杂填土、卵石，卵石、强风化砾岩、强风化砾岩等。2.3地下管线施工范围内地下管线为给水管线、排水管线、燃气管道、电力管线、工业管道、军用光缆、路灯、交通信号管线及通讯光缆等，上述管线涉及到下沉或改移等施工。3、施工准备及

4、人员设备配备3.1施工准备(1)交通疏解方案审批完成，各种地面房屋、管线拆迁已基本完成，交通疏解设施、施工围挡已完成，保证施工现场“三通一平”。(2) 施工图纸审核完毕，管理、技术、施工人员已到场，技术交底、安全交底已编制完成并下发，同时已对所有参建人员进行了施工技术、安全交底培训。(3) 做好水准点、控制网交接工作，同时完成了水准点、控制网复测及加密工作。(4) 各种原材料已进场，经试验室试验检测合格；砼配合比已设计、调试完成，并经监理工程师批复。(5）各钢筋加工机械、钻机已进场并调试完成，性能良好，保证了桩基施工的顺利进行。3.2主要管理、施工人员配备序号工 种人数（人）序号工 种人数（人

5、）1管理人员28装载机司机42技术人员69搅拌站人员103测量人员210电焊工24安全员211电工25质检员212混凝土工86吊车司机413普通工人107罐车司机123.3主要机械设备配备序号机械名称规格型号额定功率（kw）或容量（3）或吨位（）数量预计进场日期备注1砼搅拌运输车SGW5260GJB8m12辆2016-3-12装载机ZLM303T2辆2016-3-13混凝土拌和机1202m1套2015-11-204汽车吊QY2525T2台2016-3-15旋挖钻机SR250C2台2016-3-16挖掘机PC-2002台2016-3-17潜水泵WQ25-8-22-1.16个2016-3-18泥浆

6、分离器JSC-2C2个2016-3-1由于本项目桩基试桩施工刚刚结束，项目部将根据施工计划，结合现场实际施工情况，桩基施工中将投入2台旋挖钻机及相关配套设备及人员，确保施工规范、有序进行。4、施工时间计划桩基施工计划于2016年4月1日开工，至2016年6月2日完成，历时63天，平均4根/每天。喀什路互通和河南路互通同时开工，确保工期正常完成。5、施工工艺桩基施工采用旋挖钻机钻孔，泥浆护壁成孔，钢筋笼在钢筋加工厂内分节加工后，运至现场采用汽车吊吊起后拼装，混凝土集中在混凝土拌和站拌制，砼搅拌运输车运送至现场，导管法灌注水下混凝土。具体施工工艺如下：5.1桩基施工作业流程（见下图）5.2桩位放样

7、采用全站仪精确放出桩位中心，过桩位中心点在护筒外80cm100cm处设十字护桩4个，以便钻机就位后复核，同时报请监理验收。经验收桩位放样无误后，方可开挖探坑、埋设护筒。5.3探坑开挖采用人工开挖，开挖深度根据地下管道图纸结合相关管线单位现场确认情况确定，探明桩径范围内有无管线、管道、光缆等设施。发现管线、管道、光缆等设施后，及时向业主、监理及有关部门上报、处理。5.4护筒埋设利用旋挖钻机配装小于桩孔直径的旋挖筒初挖，埋设直径大于桩径0.2m的钢护筒，护筒埋置深度为24m（地层发生变化，对护筒予以接长），人工修整、扩孔并夯实底部，然后将护筒吊放进坑内，用水平尺（或吊线锤）校验护筒竖直后，在护筒周

8、围回填最佳含水量的粘土，分层压实且防止护筒倾斜。埋设后的护筒顶面高出施工地面30cm。埋设护筒后，用全站仪结合十字护桩复核桩位，顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。桩位复核无误后，钻机方可就位。5.5泥浆池、沉淀池的设置泥浆池位置根据现场实际情况来确定，泥浆净化采取非机械净化法，即通过泥浆槽、沉淀池、储浆池进行循环沉淀净化泥浆。泥浆净化顺序为：新制泥浆泥浆池桩孔泥浆槽（临时沉淀池）沉淀池储浆池桩孔。泥浆池及沉淀池，隔跨墩间设置，设置在原地面上。泥浆池及沉淀池均采用挖机开挖长8米，宽4米，深1.8米，其单个泥浆池及沉淀池储存容量为60m3，安放造浆泵，并用循环胶管连接（在泥浆池

9、及沉淀池距池底高1.5米位置开口，确保泥浆池与沉淀池之间泥浆循环），在泥浆池外围设置护栏，安放警示防护标志。施工现场泥浆池设置位置见下图：在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，利用孔内原土造浆护壁。泥浆选用新鲜粘土，辅以少量膨润土制备，其配合比和配置方法宜通过试验确定，其性能应与钻孔方法和现场地质情况相适应，根据本标段试桩阶段总结相关工艺参数，结合桩基地质情况及钻机类型（旋挖钻），泥浆的各种性能指标应符合下列规定：5.5.1在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔泥浆指标为：泥浆比重：入孔泥浆比重为1.101.40

10、；黏度：砂层等松散易坍地层1928s；含砂率：新制泥浆不大于4%； 胶体率：不小于95%； PH值：811。5.5.2、在一般地层中钻孔泥浆指标为：泥浆比重：入孔泥浆比重为1.021.10；黏度：地层1822s；含砂率：新制泥浆不大于4%；胶体率：不小于95%；PH值：811。为提高泥浆粘度和胶体率，在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量经试验决定。根据本标段桩基施工地质柱状图，结合现场实际情况，旋挖钻机钻孔过程中，项目部施工技术人员将随时根据地质变化情况，钻孔过程中随时检验泥浆比重和含砂率，并对泥浆性能指标进行调试试验，确保桩基施工顺利、规范、有序进行。5.6钻机就位、钻孔护筒位置复核无误

11、后，开动旋挖钻机就位，钻机就位后调整好桅杆的垂直度和钻机的水平度，利用十字护桩校核钻头位置，精确对中，并报请监理验收合格后开钻。开始钻进时低档慢速钻进，适当控制进尺，待钻头全部进入地层后再以正常速度钻进；开孔孔位要求准确，使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。钻孔过程中，钻机提钻甩碴复位后，检查钻头对中情况。在钻进过程中，经常检查钻杆垂直度，防止出现斜孔，同时不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。钻进过程中，应保证泥浆面始终不低于护筒底部500mm以上，并严格控制钻进速度，避免进尺过快造成坍孔埋钻事故。钻头的升降速度宜控制在0.750.80m/s。开钻前先在护筒内存进适量泥浆，并调制足够数量的泥浆作储备。

12、随着钻进深度的增加如泥浆有损耗、漏失时，及时补充泥浆，保持孔内水头压力，防止塌孔。随时清理钻头四周夹带的泥块，以便钻头下入孔底时有泥浆通道，使下钻顺利。钻进过程中经常测量孔深，每钻进2m或地层变化处，捞取钻碴样品，对照地质柱状图查明地质类别并做好详细记录，根据地质情况随时调整钻进参数及泥浆指标。捞取的钻碴样品应编号保存，以便分析备查。钻至设计标高后，旋挖筒取碴时间相对延长，但不加压，既保证能取尽钻碴，又要能避免超钻。如发现底层地质与原地质资料不符时，及时与设计单位联系，便于及时调整。钻孔作业保持连续进行，不中断。在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和

13、黏度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。钻进过程中，现场钻机人员要认真填写“钻孔桩钻进记录”。钻孔桩施工过程中，旋挖筒取出来的钻渣直接堆放在临时沉淀池旁，让泥浆自流至临时沉淀池，浇筑混凝土时溢出的泥浆引流至临时沉淀池，使用泥浆泵抽取沉淀后泥浆至沉淀池内。对于施工中产生的旋挖钻渣及泥浆池沉淀渣，随时清理，并用运至指定地点倾卸，避免就地弃渣，污染周围环境。5.7终孔检查钻孔至设计标高且桩底地质与设计相符后，报请监理进行终孔验收。终孔验收包括检孔器、测锤（宜做成圆锥形，重69kg为好）、100米测绳（采用标有尺度的尼龙皮尺）及卷尺等，对孔径、孔深、孔位偏差、倾斜度及沉渣厚度进行验收。检孔采

14、用钢筋笼式简易检孔器，用16、25钢筋制做而成，长度为设计孔径的4倍，外径等于设计孔径（详见下图）。终孔验收合格后开始进行一次清孔。钻孔灌注桩检孔器大样见下图5.8一次清孔采用换浆法清孔。将钻具提高2050cm，向孔底泵入大量性能指标符合要求的新泥浆，然后注水清孔。使孔底沉淀物翻滚上浮，直到清除孔底沉渣。清孔过程中始终保持孔内原有水头高度。因为孔较深，中途宜停顿片刻，待孔内悬浮钻碴均沉淀后，再注水清孔一次。严禁采用超钻的方式代替清孔。清孔完成后，按下表要求对孔径、孔深、孔位偏差、倾斜度、沉渣厚度及清孔后的泥浆指标报请监理进行成孔验收。验收合格后，开始安放钢筋笼。本次清孔后的孔深作为灌注混凝土或

15、二次清孔后测沉淤的依据。钻孔桩终孔质量验收标准序号项 目允许偏差检测方法1孔径不小于设计孔径钢尺、检孔器量测2孔深不小于设计孔深测绳量测3孔位偏差50mm护桩恢复桩中心，比对4倾斜度1%桩长检孔器量测5沉渣厚度100mm测绳量测6清孔后泥浆指标比重：1.031.10；黏度：1720pas；含砂率小于2%泥浆比重仪检测5.9安装钢筋笼钢筋笼在钢筋加工厂集中下料、加工，根据桩基设计钢筋笼长度，分2节加工制作（分节长度及节数根据设计长度及施工现场情况确定）。5.9.1进场原材料要求（1）对进场的钢筋进行外观检查验收，按照规范要求进行力学性能抽样试验，进行质量鉴定，装卸钢筋时，不得抛甩，以免损坏钢筋。

16、（2）经检验合格后的钢筋进行整直、除锈、除油污等初加工。钢筋经过整直与除去污锈后，达到钢筋表面洁净平直，无局部曲折，被擦伤的表面伤痕不得使钢筋的截面减小5%以上。5.9.2钢筋笼的加工（1）先按设计图纸尺寸，对主筋、加强箍筋进行下料加工，并在主筋、加强箍筋上标出相对应的位置，然后按所示位置将主筋与加强筋焊接，形成钢筋骨架。加强箍筋按图纸要求每2m设置一道，采用双面焊接，并在四周对应分设4根定位钢筋焊接在主筋上。完成后按设计间距安装螺旋箍筋。（2）钢筋接头要求：按设计图纸要求，钢筋直径大于等于25mm时采用机械连接（即滚轧直螺纹套筒连接），直螺纹连接是用直形螺纹套筒将两根钢筋端头对接在一起，利用

17、螺纹的机械咬合力传递拉力或压力。所用的设备主要是车丝机，通常安放在钢筋加工厂对钢筋端头进行套丝。套筒一般在工厂内加工，为保证现场两节钢筋笼连接顺利，套筒两端加工正反丝扣。连接钢筋时，利用侧力扳手拧紧套筒至规定的力矩值（本标段桩基钢筋采用滚轧直螺纹套筒连接的主筋分别为HRB33525mm钢筋，其拧紧力矩为250N.m，即可完成钢筋的对接。为了保证套丝质量，减少车丝机和梳刀的损坏，钢筋下料时，应首先做到切口端面垂直于钢筋轴线。钢筋平直，切口无马蹄形且不挠曲，钢筋套丝加工时，车丝机必须用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑或不加润滑液套丝，丝扣加工完成后，用量规包括牙形规、卡规或锥形螺纹塞规检验，经

18、检验合格的丝头，一端应戴上保护帽，另一端按型式检验报告提供的力矩值拧紧连接套，连接套外露一侧拧上密封盖，并按规格分类堆放。连接钢筋时，将已拧好连接套的上层钢筋拧到被连接钢筋上，再用力矩扳手拧紧，并随手划油漆标记线，便于检查。钢筋分节制作制作过程中预留好钢筋接头位置，保证同一断面内的钢筋接头不能超过主筋总数的50%，两个接头的间距不小于35d。连接后的钢筋接头需满足钢筋机械连接通用技术规程（JGJ 107-2010）中I级接头要求，套筒必须拧紧，应有有效螺纹外露，正反丝扣型接头套筒单边外露有效螺纹不得超过2倍螺距。钢筋焊接时焊缝长度单面焊10d，双面焊5d（d为钢筋直径），螺旋箍筋点焊在主筋上，

19、点焊要牢固，防止运输和安装过程中脱落，接头采用对接。（3）吊环的设置：加工的钢筋笼骨架顶端设置双吊环，以方便钢筋笼的吊装入孔。吊环采用2跟16圆钢对称弯折后，搭接焊在四根主筋上，焊接牢固，单面焊缝长度不小于10d，双面焊缝长度不小于5d。（4）声测管的设置：桩基内需埋设3根50检测管，下部到桩底，上端高出基桩顶部分不应小于20cm。检测管采用8号铁丝绑扎在加强箍筋上，应固定牢固，不脱落、顶端、中间各接头及底部应密封好，不堵管，能使声测仪顺利通过。其中顶部用检测管配套胶皮密封盖封闭并使用铁丝绑扎牢固，防止砂浆、杂物堵塞管道，每埋设一节均应向管内加清水，中间各接头处使用检测管配套接头挤压连接（配套

20、接头内设置密封橡胶圈），下端用钢板封底焊牢，安装加水完毕后在上口用木塞封闭。5.9.3骨架的存放制作好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土。不同直径的骨架要不同位置存放，便于使用时装车运出。在每类型骨架上都要挂上标志牌，写明使用部位等。存放骨架还要注意防雨、防潮，不宜过多。5.9.4骨架的运输施工时由平板拖车将钢筋笼运输至施工现场、汽车吊吊装入孔。运输的要求是：运输安装中支点放在加强筋处，不得使骨架变形。5.9.5钢筋笼的起吊和就位先起吊第一段钢筋笼，为了保证骨架起吊时不变形，采用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度

21、的中点到上三分点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊，解除第一吊点检查骨架是否垂直，如有弯曲应整直，当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，用工字钢穿过加劲箍下方，将骨架临时支撑于孔口，用直螺纹套筒与第一段主筋接头连接。然后起吊第二段钢筋笼，起吊方法同上。钢筋笼起吊后，缓慢移动至第一段钢筋笼上端，使第二段钢筋笼接头与第一段接头套筒对准，稳定骨架，人工用扳手将第二段钢筋笼接头与套筒拧紧。将吊

22、钩移至第二段骨架上端，取出孔口临时支撑，骨架整体下降至上端加强箍位置，用工字钢穿过加劲箍下方，将骨架临时支撑于孔口，用直螺纹套筒与第二段主筋接头连接。钢筋笼吊放入孔后的位置允许偏差如下：钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于10 mm，采用尺量。钢筋笼底面高程偏差不大于50 mm，采用标高、骨架长度推算。5.9.6钢筋笼施工要点（1）钢筋笼严格按照图纸要求进行下料、加工。（2）在制作好的主筋、加强箍筋上标记出相对应的位置，位置要准确，否则现场两节钢筋笼连接时会出现主筋错开或长短不一的现象。（3）两节钢筋笼在加工厂加工完成后，必须进行试对接，合格后方可存放使用，并做好标记（方向、端头等标记）。（4）钢筋

23、笼在运输、吊装过程中要注意防止主筋变形而影响连接。（5）现场两节钢筋笼连接时，必须所有接头同时进行，以防个别接头套筒连接不到位的现象。（6）护筒基础及四周填土要密实、牢固，防止钢筋笼下放过程中出现护筒下沉、变形的现象；孔口临时支撑选用较大型号工字钢，以保证临时支撑的稳定。（7）钢筋笼下放完毕后，必须复测护筒顶标高，以保证砼灌注的准确性。（8）为保证钢筋笼直螺纹套筒连接的质量，从事钢筋机械连接的操作人员应经专业技术培训，考核合格后，方可上岗。（9）钢筋笼吊装应保持垂直，慢放入孔。入孔后不得左右旋钻。入孔后准确、牢固定位。（10）为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆，

24、支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。（11）在同条件下经外观检查合格的机械连接接头，应以每300 个为一批(不足300 个也按一批计)，从中抽取3 个试件做单向拉伸试验，并作出评定。如有1 个试件抗拉强度不符合要求，应再取6 个试件复验，如再有1 个试件不合格，则该批接头应判为不合格。（12）钻孔桩钢筋骨架制作与安装允许偏差见下表序号项 目允许偏差序号项 目允许偏差1主筋间距（mm）105保护层厚度（mm）202箍筋间距（mm）206中心平面位置（mm）203外径（mm）107顶端高程（mm）204倾斜度（%）0.58底面高程（mm）50（13）钢筋笼加工与安装完成后，分别报监理验收

25、，并填写“桩基钢筋制作与安装检验批质量验收记录”，经监理检查合格后，进行二次清孔和灌注砼。5.10二次清孔浇注混凝土前，应再次量测孔深、沉渣厚度及孔内泥浆的性能指标，若沉渣厚度大于设计要求（10cm）或孔内泥浆的性能指标不满足设计要求（比重：1.031.10；黏度：1720pas；含砂率小于2%），则应进行二次清孔，方法同第一次清孔中的换浆清孔法。二次清孔完成各项指标检查合格后，填写“钻孔桩成孔质量检查记录”并报监理工程师验收合格后灌注水下混凝土。5.11水下混凝土浇筑本标段桥梁桩基采用C30水下混凝土，浇筑水下混凝土过程中，项目部安排专人进行记录有关混凝土灌注情况、灌注时间、混凝土面的深度、

26、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，并认真填写“水下混凝土灌注记录”。5.11.1 导管安装导管采用内径为30cm的钢导管，导管接头采用螺旋丝扣连接，内设橡胶垫圈。内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管预先根据桩长进行组合、分段拼装，组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。并按自下而上顺序编号和标示尺度。拼装时，仔细检查导管，变形磨损导管不得使用。导管内壁和法兰表面如黏附有灰浆和泥砂应擦拭干净。在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼装构造进行认真检查外，还需做拼装、水密承压和接头抗拉试验。水密试验时的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁可能承受灌

27、注混凝土时的最大内压力Pw的1.3倍。Pw可按下式计算：Pwrchcrwhw式中：rc混凝土容重，可采用24KN/m3）hc导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长（m）rw钻孔内水或泥浆比重（11.5KN/m3）hw钻孔内水或泥浆高度（m）导管长度根据孔深、工作平台高度确定。导管安装好后吊放时，使位置居孔中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。插入孔底，然后提离孔底，导管下口至孔底的距离控制在30cm40cm，检验导管实际长度。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。5.11.2 封底混凝土首盘封底混凝土的数量应能满足导管首次埋深1m以

28、上的需要，且料斗容量必须大于首盘砼数量。（1）封底砼数量计算：V 式中：V首批封底混凝土所需数量（m3）；D钻孔桩直径；d导管内径；h3桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；h2导管初次埋置深度（m）；Hc首批封底混凝土面到孔底的高度， h1桩孔内混凝土达到埋置深度Hc时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度（m），即h1=HWW/C W孔中泥浆重度（11.5KN/m3）；C混凝土重度（24KN/m3）；HW孔中泥浆深度(与孔深有关)（2）封底混凝土施工料斗底口用钢板设置隔水拴，钢板直径宜比导管内径大1cm，用铁丝吊住该钢板放置料斗口处，料斗内满装砼后迅速吊起钢板，将首批砼灌入孔底后，立

29、即探测孔内混凝土面高度，计算导管埋深，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应排除事故后方可继续灌注。5.11.3 混凝土灌注混凝土拌合物运至灌注地点时，必须检查其均匀性和坍落度等，符合要求后方可灌注。灌注开始后，紧凑、连续地进行，严禁中途停工，同一根桩的混凝土持续灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外吊入孔底。同时应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，一次拆管长度不超过6m。要防止螺栓，橡胶和各种工具等掉入孔中注意

30、安全。灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，从而使导管漏水。在浇注即将结束时，导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如果混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，使浇注工作顺利进行，泥浆引流至适当地点处理，以防止污染。拔除最后一节长导管时，拔管速度要慢，防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下。 (1)导管埋深控制导管埋深宜控制在26m为好，任何情况下，不得少于2m或大于6m。小于2m时，易出现导管拔漏产生断桩的可能，特别是灌注后期，虽然灌注深度小，超压力减小，但首批混凝土表面的泥浆沉淀增厚，有时还夹有少量坍土，若导管埋深太小，特别是在探测混凝土表面高度不精确时，容易造成导管提漏、进水，造成夹层而断桩；大于6m以上时，易发生埋管事故。因此控制导管埋深，直接影响成桩质量，所以拔管前须仔细测探砼面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。(2)混凝土测