桩基施工方案.docx
《桩基施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《桩基施工方案.docx（31页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
桩基施工方案
表CSCEC5b-KJ-005
施工方案项目会审表
项目名称
施工方案名称
组织评审部门
组织评审日期
评审主持人
序号
部门名称
修改意见或建议
签名
1
商务部门
2
生产部门
3
质量部门
4
安全部门
5
材料设备部门
表CSCEC5b-KJ-008
专项方案审核审批记录表
项目名称：
编号：
方案名称
工程桩桩基施工方案
单位名称
工程规模
一类工程
工程专业
建筑工程
方案类型
高风险工点
方案专业
基础（超深桩基）
编制部门
编制人
计划执行
时间
项目部报审意见：
项目总工程师：
年月日
技术主管部门审核意见：
子（分）公司技术主管：
年月日
子（分）公司总工程师审批意见：
子（分）公司总工程师：
年月日
注：
1、方案类型按表4.6第一列选择填写，方案专业按附录三、附录四第一列选择填写
2、子公司设立区域公司的，子（分）公司技术主管部门意见可由区域公司总工程师填写
3、由项目总工程师审批的方案不填写本表，由项目总工程师直接在方案上签字批准或按各子（分）公司规定的审核审批记录格式执行。
编制说明
1、编制依据
（1）红星国际广场5#地工程项目招标文件、招标答疑。
（2）红星国际广场5#地工程桩施工图纸。
（3）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
（4）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
（5）《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2003
（6）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）
（7）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
（8）《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）
（9）《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2012）
（10）《天津市预防混凝土碱集料反应技术规程》（J11063-2010）
（11）《岩土工程技术规范》DB29-20-2000
（12）《独立基础条形基础筏型基础及桩基承台图集》11G101-3
（13）红星国际广场5#地工程地勘报告
2、本施工方案的发放范围
分公司：
工程部、技术部、合约部
项目部：
项目经理、项目总工、项目生产经理、项目商务经理、项目机电经理、工程部、技术部、质量部、安全部、机电部、商务部、物资部
中国建筑第五工程局有限公司
红星国际广场5#地总包工程项目部
2013年4月11日
第一章工程概况
1、工程概况
红星国际广场5#地工程位于天津市河东区河东万达广场南侧，津滨大道与东兴桥交口西南角，为河东区最为繁华的商业中心区。
本工程总建筑面积27.4573万平米，由1栋超高层写字楼、配套商业、商业中心及地下室组成，其中地下面积10.6393万平米，地上面积16.818万平米。
超高层写字楼为框架剪力墙结构，商业中心为框架结构。
本项目工程桩为钻孔灌注桩，混凝土等级C30、C35。
工程桩主要参数见下表：
表1工程桩主要参数表
部位
桩种类
有效桩长
桩径
混凝土强度等级
写字楼
ZH1
45m
∅700
C35
商业街
ZH2
22m
∅600
C35
商业中心
ZH1
32m
∅600
C30
ZH2
22m
∅600
C30
写字楼ZH1桩采用泥浆护壁后注浆钻孔灌注桩,桩径为700mm，持力层为粉质粘土（12）1、（13）1，设计要求桩长45m，桩端进入持力层深度不应小于1.4m，单桩静载抗压实验所得抗压极限承载力为9424kN，桩长55米，扣去底板标高以上10米桩的侧摩阻力388kN，单桩竖向承载力特征值≥4300kN；
商业街ZH2桩采用泥浆护壁钻孔灌注桩，抗拔桩，桩径为600mm，持力层为粉质粘土（9）1或粉土（9）2，设计桩长22米，桩端进入持力层深度不应小于1.2m，单桩静载抗压实验所得抗压极限承载力为2798kN，桩长32米，扣去底板标高以上10米桩的侧摩阻力333kN，单桩竖向承载力特征值≥1000kN；
商业中心ZH1桩采用泥浆护壁钻孔灌注桩,桩径为600mm，持力层为粉土（11）2，设计要求桩长32m,桩端进入持力层深度不应小于1.4m。
单桩静载抗压实验所得抗压极限承载力为3608kN,桩长约43.5米，扣去底板标高以上约10米桩的侧摩阻力396kN，单桩竖向承载力特征值≥1800kN；ZH2桩采用泥浆护壁钻孔灌注桩，为抗拔桩，桩径为600mm，持力层为粉质粘土（9）1或粉土（9）2，设计桩长22米，桩端进入持力层深度不应小于1.2m。
单桩静载抗压实验所得抗压极限承载力为2798kN,桩长32米，扣去底板标高以上约10米桩的侧摩阻力333kN，单桩竖向承载力特征值≥1000kN;单桩静载抗压实验所得抗拔极限承载力为1546kN,扣去底板标高以上约10米桩的侧摩阻力及自重489kN。
单桩抗拔承载力特征值≥800kN;
本工程要求按规范进行静载荷试桩（堆载）,试桩根数为总工程桩数的1%,并且不少于3根；成桩质量进行小应变检测，测桩数不少于总工程桩数的40%,且不得少于20根。
2、工程特点
钻孔灌注桩在天津地区使用普遍，尤其在高层及超高层建筑中使用较广，施工工艺熟。
但其施工工艺比较复杂，工序多，需控制的环节也多，属高度的地下隐蔽工程，其成桩质量控制是施工管理的难点。
本工程量大，工期紧，需组织较多设备，现场组织管理工作要求比较高。
3、工程施工条件
基坑支护桩已完成,现场场地平整已完成，临时施工道路已经形成，现场水电已经到位。
第二章施工组织与部署
1、技术准备
1.1施工前编制桩基施工方案，组织项目施工管理人员学习，并对作业人员进行详细技术交底。
1.2依据甲方提供现场水准点、坐标点，完成定位、测量复核、验线，合格后作为施放桩位的依据。
2、资源准备
2.1施工机具
结合本工程桩基设计情况、施工现场条件、场地周边环境及总进度计划的安排，拟采用的主要机械、设备：
表2桩机设备表
名称
型号
产地
数量
额定功率（KW/台）
工程桩生产能力：
m3/台/天
备注
潜水钻机
KQ90
河北新河
20台
90/台
平均300m3/天*6台
磨盘钻机
GPS-10
上海
6台
55/台
平均30m3/天*1台
表3附属机械设备表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
电焊机
各型
台
80
2
泥浆运输车
50m3
辆
25
3
挖掘机
履带式
台
8
翻槽、场地平整
5
泥浆泵
3PN
台
40
6
排污泵
2PN
台
40
7
压浆泵
BW-150
台
3
8
液浆搅拌机
YJ-340
台
5
表4测量检测仪器
序号
名称
规格或型号
现状
数量
1
全站仪
RTS632H
良好
4台
3
水准仪
S3
良好
6台
4
钢尺
50m/5m
良好
20把/50把
6
泥浆比重计
波梅氏
良好
若干
7
测绳
50m
良好
若干
8
坍落筒
良好
15个
9
砼试模
100*100*100
良好
300组
2.2施工人员组织
项目部选取有实力、有诚信、单价合理、长期合作的劳务队伍，对其进行安全、质量、进度交底，根据相关要求组织现场工人施工。
劳动力需求量如下表：
表5劳动力需求表
工种
修理运输工
钻工
钢筋工
灌注工
泥浆管理员
压浆泵手
压浆操作人员
下管工
人数
8
80
40
80
4
8
20
18
3、现场准备
3.1各种施工机具配置到位，并能正常投入使用等。
3.2现场道路基本平整，水电设施安装到位。
3.3投测桩位到位。
4、施工部署
结合本工程工程桩设计情况、施工现场条件、场地周边环境及地质条件，采用潜水钻机正循环工艺施工。
本工程桩基计划使用12台潜水钻孔桩机和4台磨盘钻孔桩机，施工时各机台安排好各自施工走向，确保各机台施工时互不干扰，以保证施工顺利进行。
4.1桩基施工顺序
图1桩基施工顺序图
第三章施工工艺及方法
本工程桩基施工主要采用潜水钻孔桩机施工，在施工过程中，如遇到老基础（粉喷桩）则采用旋挖钻机孔桩机施工，遇到其他地下障碍物则进行翻槽处理，翻槽处理完成后，则再使用潜水钻孔桩机或旋挖钻孔桩机施工。
1、钻孔灌注桩施工工艺及施工方法
1.1钻孔灌注桩施工工艺
图2钻孔灌注桩施工工艺
1.2钻孔灌注桩施工方法
1.2.1测放桩位
1.2.1.1事先将甲方提供的控制点、水准点引到不受施工影响的地方并绘制位置图，妥善保护。
专业测量人员依据甲方提供的控制点施放桩位并填写《工程定位测量复测记录》，监理验收合格后，签发《工程定位测量复测记录》、《开工申请表》。
1.2.1.2根据甲方提供的控制点，用经纬仪测定桩的中心线、桩位位置，按平面图尺寸确定各桩位，并打设钢筋，长约25厘米，撒白灰标识。
1.2.1.3开孔前，会同监理复核桩位。
验证合格后埋设护筒。
1.2.2埋设护筒
1.2.1.4护筒埋置深度不小于1.0m，须埋牢、埋正，周边用粘土填垫分层夯实。
护筒上沿应高出地面不小于10cm，筒口中心与桩位偏差不得大于5cm。
1.2.1.5埋设护筒前应依照原有桩位按“十”字型定位，在不受影响的地方引出桩位控制点，护筒埋设完毕，再用“十字线”配合线坠，重新将桩点复位，并及时测量护筒上沿高程。
1.2.3制备泥浆
设置泥浆池，结合本场地土层条件，拟采用自然造浆方法，但在工程开工之初应做好人工造浆的准备，泥浆比重控制在1.15～1.3范围。
泥浆循环使用，废弃的泥浆沉淀后运至指定的位置。
1.2.4成孔试验
在场地的适当位置进行成孔试验，根据地质条件，确定泥浆指标、钻进速度、清孔标准等，为正式开工作好准备。
1.2.5钻机就位
移动钻机使钻头对准桩位。
并确认桩位偏差在允许1cm范围内后，将桩机垫稳、调平，确保钻头中心与钻杆中心在同一铅垂线上，以保证成孔的垂直度。
1.2.6正式成孔
潜水钻机开孔时轻压慢转，使钻头在吊紧状态下钻进，特别是填土范围内钻进过程更应如此；钻进过程中及时量测钻杆的垂直度，保证成孔垂直度小于1%。
1.2.7一次清孔
一次清孔在终孔后直接进行,潜水钻机清孔时钻具提离孔底200mm左右，采用比重为1.2～1.25的泥浆，清孔时间15分钟～20分钟，以清孔上返泥浆比重小于1.2手拈无砂感时为合格。
1.2.8钢筋笼制作及安装
钢筋笼长度与配筋规格及配筋方法应符合设计图纸要求。
焊接质量满足主筋平直，焊点接头牢固。
钢筋笼吊装时，吊点设在钢筋笼加劲筋与主筋连接处，且吊点对称布置，根据钢筋笼重量设置4~6个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。
吊点需焊实焊牢，保证在吊放入孔整个过程中不开焊。
为避免钢筋笼在起吊过程中弯曲变形，可采取临时加固钢筋笼的措施，在吊放入孔时予以拆除。
钢筋笼起吊时，根据钢筋笼的长度、重量选择相应的起吊重量与臂长的吊车，用卸甲同时扣住主筋和加劲筋。
起吊钢筋笼采用扁担起吊法，一次性起吊，吊起钢筋笼厚，人工扶正对准桩位，缓慢下放。
吊放过程中若遇阻碍需立即停止下放查明原因进行处理，严禁猛落、强制下入。
下放钢筋笼时要求有技术人员在场，现场测护筒顶标高，准确计算吊筋长度，控制钢筋笼的桩顶标高，钢筋笼下放至设计位置后采取措施固定。
1.2.9导管安装
1.2.9.1导管连接长度不得小于钻孔深度。
确保初灌时导管底口距孔底不大于0.5m。
1.2.9.2导管使用前应试拼装，去掉变形的导管，并进行压力实验，防止存在漏气情况，影响水下混凝土灌注。
1.2.9.3导管安装应在钢筋笼安装后抓紧进行。
1.2.10二次清孔
二次清孔时应将导管提离孔底300mm左右，注入比重为1.2左右的泥浆，清孔时间20分钟为宜，以孔口泥浆比重小于1.20并使用测绳测量沉渣厚度小于100㎜为合格。
1.2.11水下混凝土灌注
1.2.11.1保证成孔和水下混凝土灌注的连续性，不宜闲置孔，成孔后及时灌注砼。
1.2.11.2混凝土初灌前，导管内应放置球胆隔水塞。
1.2.11.3混凝土初灌量必须保证初灌后，导管埋入混凝土以下深度不少于0.8m。
实际初灌量不应小于2.0m3。
1.2.11.4混凝土浇注完毕，及时割断吊筋，拔出压笼管及钢制护筒，清除孔口泥浆及混凝土。
1.2.12桩机移位
在上一根桩的钻孔及一次清孔完成后，移至下一桩位，开始下一桩孔的施工，同时进行上一根桩的水下混凝土灌注工作。
2、磨盘钻孔灌注桩施工工艺及施工方法
2.1磨盘钻孔灌注桩施工工艺
图3磨盘钻孔灌注桩施工工艺
2.2磨盘钻孔灌注桩施工方法
2.2.1放样定位
工程开工前，根据轴线及桩位布置情况，在场地内建立测量控制网，然后依据控制网测放各桩位中心点。
2.2.2桩机就位
桩机就位必须稳固、调正、水平，定位，钻头中心与桩位中心误差不大于10mm。
2.2.3埋设护筒
护筒直径应比桩孔直径大200mm，长度应满足护筒底进入黏土层不少于0.5m的要求，护筒顶端高出地面0.3m，护筒埋设的倾斜度控制在1%以内，护筒埋设偏差不超过30mm，护筒四周用黏土回填，分层夯实。
2.2.4磨盘钻机成孔
开钻之前检查钻机的各部位，保证管路连接不漏气，经过试运转正常后开始钻进。
钻进过程中经常测量钻机水平状况，并作好记录。
钻孔注意事项：
（1）开机钻进时先轻压、低转速、慢钻进，进入正常状态后，逐渐加大转速和钻进速度。
全程控制钻进参数、钻速，操作时注意减少钻机晃动；
（2）控制钻进速度，保证孔内泥渣排出，在进尺较快地层的孔段适当地上下提动钻具，防止出现螺旋状孔；
（3）在换层钻进时，适当地减慢转速和减轻钻压，防止造成钻孔倾斜；
（4）成孔过程中经常疏通泥浆循环槽，定期清理泥浆池、沉淀池；
（5）加接钻杆前，先将钻具稍提离孔底慢速转动，待2~3分钟后再加接钻杆，有意识地形成锯齿形孔壁，增加桩体摩擦阻力，以保证桩体的承载力；
（6）按照设计要求确保钻头直径，并定期检查复核钻头直径，以保证孔径达到要求；
（7）成孔完毕至开始灌砼的时间，间隔控制在16小时内，每根桩灌砼时间控制在4~6小时之内。
2.2.5清孔
清孔分两次进行，第一次清孔在成孔结束后利用钻具直接进行。
清孔时先将钻头提离孔底10~20cm左右，边慢速空转钻进，边输入比重为1.15~1.25的浓泥浆进行循环清孔。
必要时可以通过适当提升钻具对孔底施以不太剧烈的搅动，以充分破碎孔内泥块，使之尽可能充分排出孔外。
第二次清孔是在灌浆导管安装完毕后，利用灌浆导管进行正循环清孔。
清孔时输入孔内泥浆比重控制在1.15以下，一般在清孔30min以上，重新测试孔底沉渣，待工程桩沉渣厚度≤10cm，且得到现场监理认可后，停止清孔准备灌注。
2.2.6钢筋笼的制作与安装
2.2.6.1钢筋笼的制作
根据配筋图制作钢筋笼，确保钢筋的位置、间距及根数符合图纸的规定和规范要求；主筋焊接相互错开，35d范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。
钢筋笼的螺旋箍筋或加劲筋的接头采用焊接，加劲筋与主筋连接、螺旋箍与主筋连接均采用点焊。
为防止运输和吊装时钢筋笼变形，必须对吊点位进行加强处理，必要时加密加劲筋。
为保证钢筋笼的保护层厚度，在钢筋笼外侧事先以等距离绑扎混凝土垫块，沿桩长的间距为4m，横向圆周不少于3处。
2.2.6.2钢筋笼吊装
在加工现场制作完成并验收合格后的钢筋笼，运至孔口吊放入孔内。
2.2.6.3允许误差及要求
表6钢筋笼允许误差
项次
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距或螺旋筋螺距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±100
搬运和吊装时，要防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼顶达设计标高后应立即固定，以免浇注混凝土时钢筋笼上浮。
D钢筋笼主筋的保护层允许偏差
水下浇注混凝土桩的钢筋笼主筋保护层允许偏差为±20mm。
2.2.7下导管
2.2.7.1导管的选择
采用丝扣连接的导管，其内径φ280，底管长度为4m，中间每节长度为3m。
在导管使用前，必须对导管进行外观检查、对接检查。
（1）外观检查
检查导管有无变形、坑凹、弯曲，以及有无破损或裂缝等，并应检查其内壁是否平滑，对于新导管应检查其内壁是否光滑及有无焊渣，对于旧导管应检查其内壁是否有混凝土粘附固结。
（2）对接检查
导管接头丝扣应保持良好。
连接后应平直，同心度要好。
经以上检验合格后方可投入使用，对于不合格导管严禁使用。
导管长度应根据孔深进行配备，满足清孔及水下混凝土浇筑的需要，即清孔时能下至孔底；水下浇筑时，导管底端距孔底0.5m左右，混凝土应能顺利从导管内灌至孔底。
2.2.7.2导管下放
导管在孔口连接处应牢固，设置密封圈，吊放时，应使位置居中，轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁。
2.2.8混凝土灌注
桩孔验孔后应尽快浇注混凝土，桩混凝土采用商品混凝土，坍落度控制在180~220mm。
开始浇注桩混凝土时，导管底部至孔底应保持0.3～0.5m的距离，且首批混凝土数量应能满足导管初次埋置深度大于0.8m以上。
在浇注过程中，应经常量测孔内混凝土面层的深度，及时调整导管埋深，确保导管的埋置深度在2m～6m之间。
混凝土浇筑应连续进行，不得中断。
浇筑的桩顶标高应比设计高出0.5m，以保证桩顶混凝土的强度。
在浇桩过程中，随机抽取1～2盘混凝土做试块，每支桩应做一组试块，制作好的试块在12h后拆模，放置静水中养护。
2.2.9起拔护筒
混凝土浇筑结束后，即起拔护筒，并将浇筑设备机具清洗干净，堆放整齐。
2.2.10灌注完毕
桩孔混凝土浇筑完成后，应将上部未灌混凝土部分利用场地内护筒、沟、池、槽开挖出来的泥土、矿渣等进行回填，回填满后，用混凝土重新将孔口封住，变成整块硬地坪场地。
桩机移位，进行下一根桩的施工。
3、后压浆施工工艺及施工方法
3.1后压浆工艺流程
钢筋笼、压浆管加工制作→按桩孔深配压浆管→钻孔成孔→随钢筋笼下放压浆管→二次清孔→桩体砼灌注→桩体砼灌注后的12-24小时内清水将喷头冲开→压浆设备检查→同一承台下的最后一根桩体混凝土灌注2d后注浆→压浆达注浆压力或注浆量后结束→桩身检测合格后交工验收。
3.2压浆管制作
压浆管采用国标低焊接管，公称口径为25mm、壁厚为3.25mm。
加工前应检查制作压浆管的钢管是否有裂缝、孔洞、堵塞等缺陷。
每根桩按轴心对称布置2根压浆管。
下管端出浆部分长为500mm制作成压浆喷头（俗称花管），钻4排出浆孔，梅花型设置，孔上下间距50mm，钻孔完毕应将管内铁屑清理干净，以免将注浆孔堵塞。
出浆孔由防水胶布、橡皮等包裹严密。
并用细铁丝将其固定。
压浆管的长度根据桩深确定，一般高出地面300mm，下部伸出钢筋笼底部以下200mm，压浆管最上面一个接头距自然地面不应小于5m。
3.3压浆管安装
安装压浆竖管时，必须对每节压浆管进行注水检验：
压浆管作为桩基纵向替代钢筋，需与桩基箍筋可靠焊接，钢筋笼放入孔内后，在压浆管内做注水试验，压浆管内无渗漏方可进行下一道工序施工。
压浆管随同钢筋笼应徐徐放入，严禁强力下放及来回猛力转动，防止压浆管端部橡皮破损，以免泥浆灌入堵塞压浆管。
压浆管上口应用堵头封住，以避免泥浆或其它杂物落人堵塞浆管。
3.4压浆管的成品保护
露出地面的压浆管应用堵头封住，涂上红油漆或在压浆管附近插上小红旗，不得碰撞和挤压压浆管，在施工部署中应考虑不要在有压浆管处留设临时道路，严禁机械设备碾压压浆管。
3.5压浆材料及配合比
压浆所用水泥进场后立即取样送检，经检测证明质量合格，并将检测报告上交监理，经监理同意后方可使用。
压浆材料为42.5级普通硅酸盐水泥。
3.6制浆设备
制浆设备选用普通搅拌机，搅拌时间不少于3min，自制备至用完的时间宜小于4h。
3.7压浆设备
压浆设备采用BW-150型灌浆泵，该灌浆泵提供的最大压力为10MPa，满足容许压力大于1.5倍最大灌浆压力的要求。
灌浆管路采用高压灌浆胶管。
3.8压浆桩位的选择
根据以往工程实践，水泥浆在工作压力作用下影响面积较大。
为防止压浆时水泥浆液从附近薄弱地点冒出，对邻近设施造成影响，压浆的桩应在混凝土灌注完成5天后，并且需压浆的桩周围至少8m范围内没有钻机钻孔作业.
3.9压浆施工顺序
每根桩浇注完混凝土后，在12-24小时内必须用清水将喷头冲开，同一承台下的最后一根桩浇注完混凝土后的第2天开始压浆，压浆应以同一承台下的桩为一组，压浆时应采用低压（低档）水灰比为0.6左右的水泥浆，压浆先施工周圈桩位再施工中间桩，压浆过程中宜采用间歇灌浆,间歇的时间根据灌浆情况而定，在小压力大流量的情况下一般应采用间歇灌浆，间歇时间一般为30min,如间歇灌浆效果不佳，可在浆液中掺加丙凝等速凝材料，加速浆液的凝固，并适当延长间歇时间。
压浆时应做好施工记录，记录的内容应包括施工时间、压浆开始及结束时间、压浆罐数和相应的压力、总压浆量和终止压力，以及出现的异常情况和处理的措施。
第四章质量保证措施
1、钻孔灌注桩质量保证措施
1.1原材料质量控制
1.1.1钢材的检查
1.1.1.1钢筋的级别、品种和直径应符合设计图纸要求，钢材必须有出厂质量证明书，且必须与实际进场钢材的批号等相对应。
及时填写材料验收记录表。
1.1.1.2检查钢筋外观，钢筋表面不得有裂纹、结疤，表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度），测量其直径偏差。
表面不得有裂纹、小刺、机械损伤，氧化锈皮和油迹；表面也不得有肉眼可见的麻坑，但允许有浮锈。
1.1.1.3外观检查合格后，应对同一批钢材在监理的见证下按规范要求抽取一组试样进行物理力学性质实验。
试样中有一个实验项目不符和要求时，应另取双倍数量的试件对不合格项进行二次复试，当有一件仍不合格时，该一批钢材则定为不合格。
对不合格钢材应清退出场。
1.1.1.4进场钢材应按不同的规格进行分类保管，并及时填写标识牌，标明品种、规格、进场时间、受控状态等项内容。
1.1.1.5现场制作加工的钢筋接头按每300个为一批次。
1.1.2商品混凝土
商品砼应由具备相应资质的企业生产，应提供生产企业的资质证书，质量证明书，配合比通知书或配合比通知书编号。
坍落度控制在16～22cm，按每台班抽取一组试块。
试块拆模后及时送实验室标养。
每根桩灌桩时抽检塌落度一次。
送实验室前保证试块养护的温度及湿度符合要求。
1.2施工过程质量控制
1.2.1桩基定位控制
桩基施工的定位、测量必须经甲方及监理单位复核认可合格后，方可施工。
（1）钻头中心对准桩位点,误差不得大于20mm。
（2）钻机垫稳找平用水平尺或经纬仪校准，并使主动钻杆垂直度偏斜小于1％。
（3）钻机定位初始数据应及时填表,并由技术负责、技术员验收签字后,方可开钻。
1.2.2成孔质量控制措施
1.2.2.1
升级会员 