0#块施工工艺.docx
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0#块施工工艺
中铁大桥局集团林州至长治（省界）高速公路第6合同段
项目部标准
NO.6—FA—
露水河大桥箱梁0#块
施工技术方案
编制：
复核：
总工程师：
2010年9月发布2010年9月实施
林州至长治（省界）高速公路第6合同段发布
印号：
目录
1编制依据2
2工程概述3
3施工方案3
4施工方法4
4.1托架拼装4
4.2模板制作安装4
4.3钢筋加工及安装7
4.4预应力安装9
4.5混凝土工程9
4.6预应力张拉及压浆12
5质量保证措施16
5.1原材料质量检验措施16
5.2混凝土施工质量措施17
5.3质量管理措施18
6安全保证措施18
7文明施工和环境保护措施20
7.1文明施工措施20
7.2环境保护措施20
0#块施工技术方案
1编制依据
1.1《林州至长治（省界）高速公路工程两阶段施工图设计》
1.2《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
1.3《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076-95）
1.4《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
1.5《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205）
1.6中铁大桥局集团一公司设计事务所《0#块托架设计图》及相关图纸
1.7中铁大桥局集团企业标准《预应力混凝土连续箱梁施工》（QB－MBEC1002-2004）
2工程概述
露水河大桥桥跨布置为（5×30）+（90+170+90）+（3×30）m预应力混凝土组合箱梁及预应力混凝土刚构箱梁。
主桥0#块节段长16m，梁高10.5m，顶板厚50cm，底板厚110cm，腹板厚70cm。
箱梁顶宽12.25m，底宽6.5m，顶板悬臂长度2.75m，顶板悬臂端部厚20cm，根部厚70cm。
0#块为单箱单室截面，内箱顺桥向共设计有四道横隔墙，将内箱划分为3个箱室，箱室之间有人洞相通，人洞高1.3m，宽0.8m。
0#块为C55三向预应力混凝土，混凝土总方量约574.59m3。
纵向预应力采用Φs15.2mm钢绞线，大吨位群锚体系；横向预应力采用Φs12.7mm钢绞线，扁锚体系；竖向预应力采用Φs15.2mm钢绞线，在箱梁腹板和隔墙内按双排布置。
预应力孔道采用塑料波纹管成孔，真空辅助压浆工艺。
3施工方案
每个箱梁0#块均由1台塔吊辅助施工。
混凝土由东岸拌和站集中生产，运输车送至墩位，利用墩旁泵机泵送至梁面进行浇注。
0#块采用墩顶托架法施工，墩身顶部0.5m实体段随0#块一同浇注，所有混凝土一次性浇注完成。
工艺流程：
托架拼装托架检查验收签证安装底模安装外侧模（桁架）绑扎底板、腹板、隔板钢筋以及预应力孔道安装内模及内模支架绑扎顶板钢筋以及预应力孔道安装端模板钢筋、模板检查验收签证浇注0#块混凝土混凝土养生张拉横、竖向预应力束压浆拆除托架
4施工方法
4.1托架拼装
墩身的墩顶节段施工时，在表面四周提前预埋托架的锚板预埋件。
在双肢墩身的肢间拼装两组桁架支撑梁，每组支撑梁由2片槽钢桁片组成。
桁架支撑梁的顶面横桥向摆放型钢分配梁，用于支撑底模平台。
墩身其余各面均安装悬挑支架，用于支撑外模板，同时作为操作平台和人行通道。
托架型钢与墩身预埋件采用焊接连接。
托架拼装完成后，组织相关部门对平面位置、尺寸、顶面标高以及焊缝质量等进行验收，确保托架结构使用安全。
4.2模板制作安装
0#块模板系统包括底模、内模、侧模和端模。
4.2.1底模
在托架底模平台分配梁上铺10×10㎝方木，中心距25㎝，其上铺12㎜厚的大块竹胶板，空隙用小块竹胶板补齐，竹胶板用铁钉与方木钉牢。
根据托架设计图要求，底模方木在箱梁底板范围内的跨度60cm，在腹板处的跨度20cm。
每根方木的最小长度应满足至少2跨的跨距，方木的接头应布置在分配梁顶面，不得悬空使用。
底模安装时应严格按照监控部门提供的预抬值控制模板顶面的标高。
4.2.2外模
0#块箱梁的侧模板全部利用挂篮侧模桁片组拼而成。
挂篮的单片侧模板的顺桥向宽度为4.3m，因此，1个0#块的侧模板，需要用8片挂篮侧模进行组拼。
在墩旁场地上，将单片侧模桁片提前焊接完成，利用塔吊起吊，摆放在墩顶的侧面托架上，人工辅助进行安装定位。
由于侧模桁片高度较大，必须在托架的型钢梁上栓挂导链，并在墩顶安装撑杆，用以牵拉支撑侧模桁片，防止倾覆。
待对面侧模桁片安装就位后，在两侧模板之间用导链和撑杆进行牵拉支撑，防止整体失稳。
侧模标高、翼缘板底模标高应一次性调整安装到位，后期调整难度较大，应避免返工。
4.2.3内模
0#块共计3个内箱室，结构尺寸较为复杂。
腹板、横隔墙等竖向模板全部采用组合钢模，钢模之间用螺栓连接，以便于安装拆卸。
顶板以及各倒角部位均采用竹胶模板，定尺制作。
钢模与木模之间采用榫头进行拼接。
内模支撑采用钢管脚手架。
箱梁底板、腹板及横隔墙钢筋绑扎完后，应即时安装内模。
侧面模板采用马镫作为支撑，通过马镫将模板的自重荷载传给托架分配梁。
马镫的加工高度，应根据内外模板的拉杆孔高度情况作适当调整，以便于安装φ20对拉杆。
随侧模板安装高度的增加，钢管脚手架应同步接高，做好侧模的支撑固定。
钢管脚手架的立杆应穿过底模，直接支撑在托架分配梁上，不得撑在底模或底板钢筋上。
腹板或横隔板的对拉杆安装完成后，拉杆必须和脚手架的水平钢管采用焊接等方式进行牢固连接，以防止腹板或横隔板模板整体失稳。
钢、木模板的选择及加工，应充分考虑到横隔墙人洞的尺寸，应便于倒用，减少改制量。
4.2.4端模
0#块两端湿接缝处的端模板采用竹胶模板，需预留钢筋孔和预应力孔道孔。
4.2.5模板检验评定标准
模板制作时的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
木
模
板
制
作
模板的长度和宽度
±5
不刨光模板相邻两板表面高低差
3
刨光模板相邻两板表面高低差
1
平板模板表面最大的局部不平
刨光模板
3
不刨光模板
5
拼合板中木板间的缝隙宽度
2
钢
模
板
制
作
外形尺寸
长和高
0，-1
肋高
±5
面板端偏斜面
≤0.5
连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1.0
板面和板侧挠度
±1.0
模板安装的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
模板标高
梁
±10
模板内部尺寸
梁
+5，0
轴线偏位
梁
10
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
4.3钢筋加工及安装
4.3.1进场及存放
钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。
原材料进场后应进行抽样试验，焊接试验，试验合格报监理检验，监理检验合格后方可可投入使用。
钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。
钢筋在存放及运输过程中，应避免锈蚀和污染。
钢筋露天堆放时应垫高并覆盖。
4.3.2钢筋加工安装
钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，钢筋应调直，无局部弯折。
钢筋加工前应进行配料计算，下料要有配料单，受力钢筋焊接或直螺纹接头应设置在内力较小处，并错开布置，接头在接头长度区段内同一根钢筋不得有2个接头，同一截面的钢筋接头面积不超过钢筋总面积的50%。
对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。
绑扎钢筋时，其间距、位置及混凝土保护层厚度等的设置必须符合设计和规范要求。
垫块采用锯齿形垫块，每隔50cm交错布置，每平方米面积内不少于4个，以保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度。
钢筋安装方法及顺序：
（1）先后安装底板下层钢筋网片、底板孔道定位网片、底板上层钢筋网片，底板上下层钢筋网片之间的竖向钩筋应安装牢固，保证层间距符合图纸要求。
（2）腹板（隔墙）钢筋骨架插入底板上、下层钢筋网中，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板底层纵向钢筋。
（3）腹板（隔墙）钢筋骨架内安装固定预应力孔道。
（4）安装顶板和翼板的下层钢筋。
（5）安装顶板预应力定位网、顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设波纹管，并固定。
（6）安装顶板和翼板上层钢筋网片，上下层钢筋网片之间的竖向钩筋应安装牢固，使上、下层钢筋网片保持规定的距离。
（7）预留与箱梁1#块的湿接缝连接钢筋，钢筋外伸长度因符合图纸要求。
4.3.3钢筋加工及安装检验评定标准
钢筋加工检查项目及允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
钢筋安装检查项目及允许偏差
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
±20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
4.4预应力安装
4.4.1孔道安装
波纹管在钢筋绑扎过程中适时安装。
预应力孔道及锚具须牢固定位。
孔道以“#”定位钢筋网片定位，定位网片须与主体钢筋焊接，不允许用铁丝绑扎定位。
定位网间距50cm，在平弯、竖弯以及箱梁梁底轮廓变化段应适当加密。
定位网由Φ10钢筋焊接成井字形框架，并与主筋骨架绑扎固定。
定位网安装时，任何方向的偏差不大于5mm，定位网的网格尺寸应大于孔道外径5～10mm。
孔道的安装位置应根据图纸提供的竖弯、平弯坐标大样进行放样，由于现场条件所致，不可能完全精确定位，故要求在放样时将起弯点、拐点等控制准确，中间段圆顺过渡。
孔道的接长采用直径比波纹管直径大一号的连接管按照旋入法连接，接长管的长度宜为管径的5—7倍，接头处必须用胶布或尼龙胶带缠绕，防止砂浆渗入管内。
孔道与锚具连接处应确保密封良好、不漏浆。
波纹管、锚下支撑板应保持同心，孔道轴线必须与垫板垂直。
施工过程中，防止波纹管被碰撞、挤压变形和电弧烧坏，应设专人检查和维护。
纵向预应力孔道采用芯棒保护，以防止孔道变形，芯棒采用比孔道内径小5～10mm的厚壁橡胶管，在浇筑前穿入，混凝土浇筑过程中及浇筑后经常反复抽拔，以防止漏浆凝固，在混凝土初凝后将芯棒拔出。
竖向预应力束及波纹管在墩身施工时已经预埋，只需将波纹管继续接长即可。
孔道曲线的最高点，以及横、竖向预应力的锚固段均应设置排气孔。
4.5混凝土工程
4.5.1准备工作
在0#块平面中心位置安装一台布料机，墩旁泵机将混凝土泵送至梁面上，泵管与布料机的输料管连接，利用臂架进行360°回转浇注。
布料机拟采用360°全回转臂架式手动布料机，布料半径12m。
布料机底盘放置在顶板钢筋上，将底盘调平，在4个外伸支腿的下方安装槽钢立柱，直接支撑在托架型钢梁上。
布料机臂架前端的出料口用软管接长。
在墩旁爬梯的内侧立柱上焊接临时扶壁或框架，将泵管与立柱固定牢靠。
泵送混凝土产生的冲击振动力的方向不得与爬梯截面垂直，防止爬梯扶壁破坏。
因此，泵管设在爬梯上的转向弯头必须和地面或梁面固定牢固。
4.5.2混凝土浇筑
混凝土浇筑前，应对托架、模板、钢筋及预埋件等进行检查，签认合格后方可浇筑混凝土。
混凝土用搅拌车运送到墩位，倒入输送泵进行泵送浇筑。
混凝土的运输能力应满足其初凝和浇筑速度的需要，混凝土浇筑应连续进行，浇筑工作不得间断，混凝土运到浇筑地点后应保持良好的和易性和规定的坍落度。
混凝土泵管和布料机的输料管连接，调整“Z”形折叠臂架的长度以满足不同的浇注距离，人工拖动臂架以满足360°范围内的浇注面，人工牵拉软管以控制出料口方向。
当混凝土倾落高度超过2m时，应通过减速串筒等设施下落。
0#块采用水平分段、斜向分层一次浇筑成形。
浇筑顺序为先浇筑底板，再浇筑腹板及横隔墙，最后浇筑顶板和上倒角。
混凝土分层厚度不得超过30cm，上层混凝土的浇筑应在下层混凝土初凝前进行。
混凝土振捣采用50或70型插入式振捣棒，插点距离为其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5~10cm的距离，插入深度应进入下层混凝土5~10cm，振捣棒应避免碰撞模板、钢筋、锚具。
对钢筋密集区、有预埋件区域、预应力锚具等区域须加强振捣。
混凝土随灌随振捣，避免漏振、欠振或过振，每一振捣部位达到混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面平坦泛浆后才徐徐提出振动棒。
腹板和底板倒角处，应注意振捣密实。
腹板混凝土开始浇注后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板混凝土沉降掏空，出现空洞。
混凝土浇筑过程中要有专人检查模板，防止漏浆、跑模。
0#块混凝土施工时，应遵循对称、平衡、同步的原则，梁面上尽量少堆放材料和机具。
箱梁截面的各部分尺寸应按照设计图纸要求严格控制，梁段自重误差控制在±3%以内。
底板浇注方法：
为便于混凝土浇注和人员施工，顶板钢筋和模板局部开人洞，待底板浇注完成后再将人洞恢复。
与底板相连的倒角混凝土浇筑时，在倒角模板上开振捣孔，振捣完成后及时封闭。
为防止倒角混凝土上翻，应控制好底板混凝土坍落度。
腹板浇注方法：
因腹板高度较大，钢筋和预应力孔道密集，混凝土入模、振捣较为困难。
在腹板模板上开振捣孔，以方便混凝土振捣，保证混凝土的浇筑质量。
顶板浇注方法：
横向先浇筑翼缘，纵向先浇筑悬臂端，最后向腹板上倒角和块段中心推进。
顶板浇筑完成后用木抹子收浆，表面平整，梁面坡度及标高应满足设计要求。
4.5.3养护及拆模
混凝土采用内箱注水、顶面覆盖洒水、梁体侧面用塑料薄膜包裹养护，养护时间不少于7d。
混凝土强度达到2.5Mpa后，对表面进行拉毛处理，桥面系结构的接缝处混凝土作凿毛处理。
混凝土强度达到设计强度的50%，方可拆端模。
混凝土强度达到设计强度的75%，方可拆除侧模等承重模板。
拆模时应避免损坏梁面棱角，拆除后做好保护工作，防止梁面污染。
4.5.4预应力箱梁施工质量检验评定标准
悬臂浇筑预应力混凝土梁质量标准
项目
规定值或允许偏差（mm）
混凝土强度（MPa）
符合设计要求
轴线偏位
L≤100m
10
L>100m
L／10000
顶面高程
L≤100m
±20
L>100m
L／5000
相邻节段高差
10
断面尺寸
高度
+5，-10
顶宽
±30
顶底腹板厚
+10，-0
同跨对称点高程差
L≤100m
20
L>100m
L／5000
4.6预应力张拉及压浆
4.6.1张拉设备
0#块梁端无纵向预应力锚固，横向预应力束采用27t穿心式千斤顶单根单端张拉，竖向预应力束采用100t穿心式千斤顶整束张拉。
张拉设备如油泵、压力表、张拉千斤顶、油管路及阀门接头等进场时应检查验收，使用过程中也应按要求定期校验。
技术要求符合有关规定，工作状态良好。
张拉设备应与锚具配套使用，使用前千斤顶与压力表必须配套校验并给出回归方程。
4.6.2检查验收
待混凝土强度达到设计强度的85%，且混凝土龄期不少于7天，方可张拉预应力。
清除锚垫板上的混凝土等污物，检查锚垫板是否与孔道垂直，如有偏差用楔形垫圈校正。
检查锚垫板下的混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时需采取补强措施。
检查预应力束（筋）与孔道之间是否有粘连固结，不得强行张拉。
复核预应力束（筋）的理论伸长值，与设计值比较，如有较大差异，及时报设计院认定。
4.6.3预应力束的加工
钢绞线的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求。
应按照有关规定对每批预应力束的强度、弹性模量、截面积、伸长率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算伸长率按图纸规定进行修正。
预应力钢丝束应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象。
单根钢绞线不允许断丝。
预应力束下料及张拉后的多余部分切割不得采用电焊或气割，必须用砂轮机切割。
钢绞线需要编束时，宜将钢绞线理直，使其松紧一致。
每隔1m左右用铁丝绑扎成束，编束后，应系上标签，注明束号、束长。
4.6.4预应力束的张拉
4.6.4.1张拉机具的配套组装
对所使用的千斤顶、油压表进行配套标定，并根据千斤顶标定曲线得出各级张拉吨位下的油压表读数，供张拉使用。
将千斤顶、油泵及油管等张拉设备移至梁体张拉端组装，把千斤顶、工作锚、限位板、工具锚等连接就序，保证轴线一致。
4.6.4.2张拉顺序
竖向钢束从墩中心向两端、梁中线向两侧对称进行，横向钢束从墩中心向两端对称进行，纵向钢束在箱梁横截面应保持对称张拉，同一根纵向钢束张拉时两端因保持同步，先T束后W束。
4.6.4.3张拉程序
0→10%σcon，测量伸长量→100%σcon，测量伸长量→持荷2min，锚固→回油卸载至0，测量回缩量。
（注：
σcon为锚下控制应力）
4.6.4.3张拉技术要求
张拉采用张拉力和引伸量双控，以张拉力为主，以伸长值复核，实际引伸量与实际引伸量的差值应控制在±6%以内。
每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。
钢绞线后张法实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
孔道坐标（mm）
梁长方向
5
抽查30%，每根查10个点
梁高方向
5
2
孔道间距（mm）
同排
10
抽查30%，每根查5个点
上下层
10
3
张拉应力值
符合设计要求
全部，查油压表读数
4
张拉伸长率
+10%～-5%
全部，查油压表读数
5
断丝滑丝数
钢束
每断面钢丝总数的1%且不得整根拉断
每根（束）
钢筋
不允许
张拉力和伸长量均应符合设计要求。
当实际伸长量与理论伸长量的偏差大于设计要求时，应查明原因并处理。
预应力束断滑丝数应符合设计要求。
锚具夹片外露量不小于5mm。
锚固阶段，钢绞线每端回缩值之和不大于6mm。
4.6.5预应力孔道压浆
压浆方式：
预应力张拉完成后应尽早压浆。
所有孔道均采用真空辅助压浆。
原材料：
水泥采用42.5以上标号的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
拌和用水应经化验合格。
外加剂可采用低泌水微膨胀高效能灌浆外加剂。
机械：
拌浆机采用高速循环拌浆机，注浆泵和真空泵可参考采用VBL3螺杆式灌浆泵和SZ—2型真空泵组件。
水泥浆的技术性能指标：
水灰比0.40～0.45，搅拌后3h的泌水量宜控制在2%，泌水在24h内全部被水泥浆吸收。
水泥浆稠度以控制在14～18s之间。
灌注前的准备工作：
计算每根孔道的水泥浆用量，作为备料的依据和用料的控制。
对施工人员进行岗前培训，使其掌握技术要点和操作规程，并能熟练操作。
孔道在压浆前用高压风将孔道内的杂物吹净，但不得用水冲洗。
水泥浆拌合应均匀，先加水，后加水泥，拌合时间不少于6min。
水泥放入压浆罐时，应经过滤，过滤网孔不得大于2.5mm×2.5mm。
压浆操作方法：
孔道及孔道两端的锚具应封堵严密。
如采用水泥砂浆封堵，应掺用早强性减水剂，以便尽快压浆。
将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上。
以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚垫板压浆孔连接起来。
锚垫板压浆孔和阀门之间用塑料管连接。
压浆前先开启真空泵对孔道抽真空。
开启拌浆机，先加水，再加入添加剂，最后加入水泥。
加水泥时应缓慢，不得将整袋水泥一下倒入桶中。
水泥加入后搅拌时间不少于6min。
第一桶浆体搅拌后应测试流动度，流动度在14～18s之间即为合格。
浆体流动度测试完后，开启搅拌桶阀门浆体进入压浆桶，同时开启压浆桶搅拌轴，当真空泵显示孔道真空度达到－0.07Mpa时即可开始压浆。
开始压浆时应在缓慢档位上，当压力表没有急剧升高现象时即可转至快速档压浆。
当浆体从真空端透明管中出现时应立即关闭抽真空机关闭抽真空端阀门，同时打开排废管的阀门，让水泥浆从排废管流出，当流出的浆稠度与压入浆浓度相同时，关闭排废管阀门。
继续压浆直至压浆端压力表显示压力在0.6Mpa上保压时间不少于2min。
水泥浆的流动度测试方法：
从已搅拌的水泥浆取出样品，在1.725L的流锥中，流速应小于18秒。
压浆后预应力孔道是否饱满的检测：
压浆后24h将压浆孔和出浆孔的球阀拆下，检查孔道是否被浆填满，填满则可判为合格。
5质量保证措施
5.1原材料质量检验措施
5.1.1钢筋检验
钢筋出厂要有出厂质量保证书（含检验合格证），否则不得使用于工程中。
进场后的钢筋每批内任选3根钢筋，各截取一组试件，每组3个，分别用于拉力试验、冷弯试验、可焊性试验。
本工程钢筋接头均为焊接接头，以300个同类型焊接钢筋在同一焊接条件下焊接作为一批，不足300个也按一批计。
每批10%且不少于10个进行外观检查，若有一个外观检查不合格，则该批所有接头全部进行外观检查，剔除所有不合格者并处理完毕后方可再次提交验收。
每批3根试件进行拉力试验，要求强度及接头破坏形式符合有关规定。
5.1.2波纹管检验
波纹管进场时，应按出厂合格证和质量保证书核对其规格及数量。
波纹管外观应清洁，内外表面无油污，无孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂、无脱扣。
同时应具有良好的抗渗漏性能。
5.1.3钢绞线检验
进场的钢绞线应具备厂方的质量保证书，同时要有国家建筑钢材质量监督检验测试中心检验合格的质检报告，报告内容应包括拉力试验、松弛试验。
进场后相同的钢绞线，每60t为一批进行验收，并做力学性能试验，检验其是否合格。
5.1.4锚具、夹具和连接器检验
锚具、夹具和连接器进场时，应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号规格和数量。
在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹具应以不超过1000套组为一个验收批，连接器以不超过500套组为一个验收批。
从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸。
如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐个检查，合格者方可使用。
从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。
每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内。
如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。
当质量证明书不齐全，不正确或有疑点时，经上述两项试验合格后，应从同批中抽取6套锚具（夹具或连接器）组成预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具重做试验；如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具（夹具或连接器）为不合格品。
5.2混凝土施工质量措施
水泥、砂、石料应遮荫防晒，以降低骨料温度，可在砂石料堆上喷水降温。
配合比设计应考虑坍落度损失。
混凝土运输应尽量缩短时间，搅拌车运输途中应慢速搅拌。
不得在运输过程中加水搅拌。
混凝土的浇筑温度应控制在30℃以下，选在一天温度较低的时间内进行。
由于0#块混凝土方量较大，浇筑梁段混凝土前，要对所有人员进行全面详细的技术交底，做好人员组织与分工，将现场人员分成若干个小组。
试验人员负责混凝土上料、称量、拌和、出料、质量检查及试块制作。
混凝土班人员负责下料及振捣，振捣人员分成若干个责任区，责任落实到每一个作业人员。
钢筋班专人值班，负责钢筋、孔道检查。
木工班分别负责检查箱梁模板变形及漏浆等。
后勤保障小组负责物资运输通道的畅通。
应急指挥小组负责突发事件的处置以及对外联系协调。
做到分工明确，责任到人，确保0#块混凝土一次浇筑成功。
0#块结构及受力复杂，浇筑时需采取必要的控制混凝土水化热的影响，采用分层浇筑。
在
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