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武钢冷轧厂实习报告

篇一：

武钢冷轧实习报告

武钢冷轧实习报告

通过在冷轧车间2个多月的实习，我对冷轧生产线各部分的主要功能、生产的工艺流程和产品种类，有了一定的认识和理解。

通过对冷轧工艺特点、轧制原理与热轧进行对比，使我对轧钢工艺有了进一步的认识，为以后的工作和学习打下坚实的基础。

我将通过酸洗、轧制、退火、平整四个工艺过程，将我在冷轧车间的实习作如下总结：

一、冷轧车间概述

冷轧车间采用热轧带卷，重量在15-24吨之间，主要由热轧车间炉卷轧机供应。

热轧带卷经过酸洗、轧制、退火、平整四个工艺过程，生产出达到客户要的冷轧产品。

生产工艺：

热轧卷→酸洗→冷轧→退火→平整→精整→合格的产品四辊可逆式冷轧机由美国Tippins负责工艺、设备设计，控制系统采用Tippins过程控制系统，由过程自动化控制器，操作站，二级计算机和网络数据库服务器组成的局域网，达到平稳的轧机启动、系统最大的可靠性和可维护性。

冷轧车间生产的主要产品有：

Q195普通碳素结构钢；ST12/SPCC一般用途冷轧薄钢板，黄磷桶用板ST12p，一汽红塔用板ST12v；SPCD/ST13冲压用冷轧薄钢板；SPCE/ST14深度冲压用冷轧薄板；工业钛板TA1等多种用途的钢板。

产品结构：

厚度0.2～2.0mm；宽度：

875～1550mm。

二、实习的主要内容

2.1酸洗

冷轧车间推拉式酸洗生产线是从奥地利ANDRITZ公司引进的，具有设备简单、操作方便、易维护等优点。

酸洗的目的是去除带钢表面的氧化铁皮，对带钢进行矫直，在一定程度上减小带钢浪形，消除因板形不好所产生的表面划伤，保证带钢头尾剪切断面平直。

工艺流程：

上料→除去捆带→开卷→矫直→切头/切角→穿带→酸洗→冲洗→吹扫→烘干→分卷/切尾→剪边→卷取/涂油→打捆/称重→卸料

2.1.1主要技术参数和工艺过程：

推拉式酸洗生产线年生产能力55万吨，最大卷重30吨，带钢宽度1100～1575mm，厚度1.5～5.0mm；机组最大运行速度150m/min；酸损0.6%，酸洗用酸浓度200±20g/L,废酸中铁的最大浓度125g/L，酸洗温度75～90℃，冲洗水温度60～80℃，烘干最大温度120℃，最大加热能力150吨/h。

工艺过程：

运卷小车对正钢卷托起，运到支撑地辊上，剪除捆带，圆周驱动辊压下，地辊与圆周驱动辊同时反转将带头定位于圆周驱动辊前。

开卷铲板升起，

伸出，铲起带头，使带头略微上翘，地辊与圆周驱动辊同时正转，带头沿铲板进入转向辊，进入打开的九辊矫直机。

对中导位后，矫直机工作辊压下，将带钢送至要求剪切的长度，剪切。

根据带钢的厚度调节挤干辊压力，带钢按照设定穿带速度进入酸洗段（分为5段，总长67.5m，7对挤干辊）。

带钢头部到达漂洗段时，带钢的运行速度自动减到60m/min，带钢头部出漂洗槽时，减到30m/min，一旦通过吹干机后，带钢边部吹扫装置闭合，开始对带钢边部吹扫，带钢依次穿过1#、2#加送辊后，带头以10m/min的速度穿过修边剪及三辊张力机，1#压紧辊上的增益编码器感知带钢，低速进入重卷机卷轴后，EPC探头探着带钢边部，对边部进行调节。

在低张力的状态下心轴转动一周，2#张紧辊下降，整条线开始升速至预设速度。

2.1.2工艺控制要点：

主要工艺控制要点是：

酸洗浓度，酸洗速度和酸洗温度

2.1.3酸洗质量保证：

酸洗中主要的缺陷有酸洗气泡、过酸洗、欠酸洗、锈蚀、夹杂、划伤、压痕等，这些表面的缺陷，只要精细操作，严格执行酸洗制度和操作规程，及时检查和维修设备可以避免和减少。

2.2冷轧

和热轧相比，冷轧有如下特点：

①在冷轧过程中产生不同程度的加工硬化；②冷轧过程必须采用工艺冷却和润滑；③冷轧中采用张力轧制，其主要是防止带钢在轧制过程中跑偏；使所轧带钢保持平直；④降低金属的变形抗力有利于轧制更加薄的产品，适当调整冷轧机主电机负荷的作用。

工艺流程：

上料→除去捆带→开卷→三辊直头机矫直→穿带→建张→轧制→剪尾→卷取→卸料→焊卷心

2.2.1主要技术参数和工艺过程：

f533/f1346×1725mm四辊轧机年生产能力450,000吨/年（1#、2#总能力），入口带钢厚度1.5~5.0mm，出口厚度0.2~2.0mm，宽度875~1550mm；钢卷外径：

入口1016~1920mm，出口：

1016~1905mm；机组最大轧制速度863m/min，最大轧制力1814吨；工作辊直径f483mm～f533mm，辊身长1725mm，支撑辊直径

f1245mm～f1346mm，辊身长1725mm；每个轴承座弯辊力950kN，工作辊弯辊缸工作压力20Mpa。

工艺过程：

经酸洗的带卷运到入口十字鞍座上，测量带卷外径。

这时，开卷机卷筒收缩，对正轧制中心线，外支撑打开，小车将带卷装入开卷机，在此过程中测量带钢宽度。

带卷和开卷机卷筒对中后，外伸支撑辊就位，开卷机卷筒胀大把持住带卷，压紧辊压下防止松卷。

开卷刀伸到带头下，带头由开卷刀上表面，

通过缩回的边缘导向系统，停在抬起的夹送辊下。

定位好的三辊直头机快速压到带钢头部，矫直好带钢头部，进行穿带。

带钢对中后，穿过入口板形辊、切断剪、从入口导板上穿过打开的入口夹紧板，穿过轧机后，继续向前穿过入口导卫，从出口板形辊上通过，停在出口夹送辊处。

出口张力卷取机穿带导板抬起，带头沿导板往前至出口张力卷取机卷筒，绕几圈后，轧辊压到带钢上，预加一定的轧制力，所有压下辊抬起，导板下降，使带钢在开卷机、工作辊、出口张力卷取机间建张，完成穿带。

空气吹扫系统开始工作，乳化液系统开始工作，第一道次轧制开始。

在保持适当的轧制张力的同时，轧机和出口张力卷取机加速到预定的轧制速度。

随着带钢的减薄，板形仪通过控制正负弯辊，乳化液分段冷却和左右轧制力的不对称调整来控制带钢板形。

往复进行每个道次的可逆轧制，入口、出口张力卷取机间始终保持一定的张力，直至所有轧制程序道次全部完成。

最终道次轧制完成后，带卷位于出口侧，剪除入口张力卷取机上最后圈不可轧部分。

2.2.2工艺控制要点：

冷轧过程中主要从轧制速度，轧制张力，液压弯辊，轧制力，压下量等几个方面对带钢厚度精度、表面质量和板形进行控制。

2.2.3质量保证：

冷轧产品的质量问题有：

①表面质量问题。

主要是划伤、异物压入和表面黑斑，表面黑斑形成的主要原因是带钢在轧制过程中，由于表面局部温度过高，油膜被破坏后，金属与乳化液发生反应，从而生成金属氧化物及碳化物等物质，因此轧制过程中要防止带钢表面温度过高，采用乳化液冷却；划伤和异物压入主要是辊面材质脱落或带钢上面带有其他物质，导致异物压入板内或工作辊划伤，因此在轧制过程中要不断对带钢进行检察，出现问题及时换辊。

②厚度偏差。

厚度的波动是由于轧制压力的波动，影响轧制力波动的原因主要是冷轧坯料尺寸不均、轧机性能波动和轧制工艺的不完善等，因此要轧制出厚度偏差小的板材，就需要良好的轧机性能、完善的工艺制度和均匀的坯料。

③板形不好。

主要是出现镰刀弯、浪形等缺陷，因此需要利用合理的辊形，液压弯棍，轧制力不对称调整等来控制板形。

2.3退火

冷轧后的板卷需要经过退火才能保证性能，因此冷轧退火是保证冷轧产品性能的重要工艺。

冷板车间罩式退火炉是由奥地利EBNER公司设计制造的全氢罩式退火炉，采用全氢罩式强对流退火工艺，设计年冷轧退火能力40万吨，目前在国际上罩式退火机组中属先进水平。

简要的工艺过程是：

装炉→扣内罩→冷密封测试→安全吹扫→扣加热罩→加热→热密封测试→吊加热罩→扣冷却罩→冷却（风冷和水冷）→安全吹扫→吊内罩→出炉。

2.3.1主要技术参数：

炉子性能：

最大带卷直径1900mm，最大堆垛高度5400mm，最高退火温度750℃，加热罩最高温度850℃，最大装炉量105吨；带卷尺寸：

外径1500～1900mm，内径508mm，厚度0.2～2.0mm，带卷宽度600～1550mm；燃料采用高焦混合煤气；用氢气作为保护气体。

2.3.2工艺控制要点：

退火过程中主要控制要点为加热温度、加热速度、保温时间、冷却速度。

2.3.3质量保证

退火过程中主要防止带钢表面黑斑和粘连，同时还要防止表面划伤。

例如在8月份生产1.2mm×1275mm钢卷过程中，由于带钢塔形较大，卷芯没有严格按照工艺要求进行焊接，导致退火过程中卷芯脱焊，导致带钢表面擦伤。

只有严格按照工艺规程操作，才能生产出合格的产品。

2.4平整

在冷轧带钢的生产工序中，平整工序占有重要的地位。

成品带钢退火后进行平整，目的主要有：

①使带钢具有良好的板形和较低的表面粗糙度；②改变平整压下率使带钢力学性能在一定幅度内变化，以适用不同用途的要求；③对于深冲用带钢，经小压下率平整后能消除或缩小屈服平台。

三、实习中的认识

我在领导的关心关照和师傅的指导下，就冷轧过程中一些问题谈一下我浅显的认识和理解，请领导批评指正。

3.1热轧带卷氧化皮的形成过程对酸洗的影响

从资料上知道，热轧带钢表面氧化铁皮分为不同的三层，即：

FeO、Fe3O4、Fe2O3，是典型的热轧带钢氧化铁皮组成状况，在酸洗中容易去除。

如果带钢在570℃左右温度下长时间逗留，形成的氧化铁皮很致密，酸洗的时间将会更长，氧化铁皮更难除去，也就是说：

致密而薄的氧化铁皮一旦分解成Fe2O3，比厚而疏松的氧化铁皮难以去除。

因此在带钢轧出来以后，如果能在很短的时间内被冷却到400℃以下时，使FeO来不及进一步氧化分解成Fe2O3并保留到室温。

这样对酸洗以及带钢的表面质量都很有利，我们期望带钢表面氧化铁皮薄而均匀，含FeO成分较多，这也就

是热轧工艺“两高两低”的轧制原理。

所以热轧卷在低于400℃卷取后，其表面是大量FeO，酸洗出来的带钢表面质量较好。

论文网

3.2带钢退火过程中的黑斑和粘连

带钢在轧制结束后，如果表面残留过多的乳化液，在退火过程中，就会在带钢表面生成大量的黑斑，从而影响产品的质量。

因此，我们在轧制过程中，对带钢表面进行吹扫，除去带钢表面的乳化液；同时，在退火过程中，采用氮气对带钢进行吹扫，使带钢表面的乳化液挥发燃烧，从而减小带钢表面的黑斑，以提高产品的质量。

带钢在退火过程中的粘连，是由于在最后道次轧制过程中张力过大，带钢表面一些凸起的部分和带钢接触过紧，退火过程中原子扩散加大，使带钢表面间发生粘连，多分布在带钢的边部或中部。

在平整过程中，带钢就会被撕裂或出现孔洞，甚至无法开卷。

因此在最后道次轧制过程中，我们就要减小带钢的卷取张力，使表面间的接触减少，从而减少退火过程中的粘连。

3.3轧制过程中的温度控制

在冷轧过程中，由于变形量大，轧辊热凸度的变化和带钢的温度变化较大，直接影响到板形质量。

目前，我们主要通过控制轧辊温度实现板形质量的控制，从使用情况看，这种模型对板形质量的控制有一定的波动，板形质量不能达到理想的目标。

如果在轧辊温度控制技术的基础上，对带钢也使用温度控制技术，将轧辊温度技术拓展到带钢温度控制技术上，就能有效地提高板形质量。

带钢温度模型用于计算轧制带钢时带钢温度增量（由轧辊的变形引起的带钢温度增量）和轧制后的带钢冷却温度。

如何在实际控制过程中实现温度影响板形的有效控制，以进一步提高数学模型的计算精度，是温度控制技术所要完成的工作。

3.4轧制工艺对带钢厚度的影响

带钢在穿带和抛钢时，带钢头部和尾部所受的张力是突然增大和突然消失的，带钢张力的变化改变了金属变形抗力，引起轧制力的波动，使带钢头部和尾部出现两个厚度增大的区段，造成带钢切头切尾的损失增加。

轧制速度的变化也会使金属的变形抗力变化，或者影响油膜轴承的油膜厚度，从而改变轧制压力和实际辊缝。

速度增大，使油膜增厚，压下量增大，因而使带钢变薄。

3.5对钛材加工的认