第二章燃用化石燃料的电厂.docx

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第二章燃用化石燃料的电厂

第二章火力发电厂

2．1火力发电厂的主要类型

火力发电厂又称为燃用化石燃料的发电厂，简称为火电厂。

其燃料主要为煤、石油及天然气。

（一）按能量供应情况分类

分为只供电的凝汽式发电厂和热电联供的热电厂。

（二）按原动机类型分类

分为汽轮机发电厂、燃气轮机发电厂、燃气—蒸汽联合循环发电厂。

（三）按机组或火电厂容量等级分类

（1）小型发电厂：

单机容量6MW及以下、全厂容量25MW及以下；

（2）中型发电厂：

单机容量6～100MW、全厂容量25～250MW；

（3）大型发电厂：

单机容量100MW及以上、全厂容量250MW及以上。

（四）按进入汽轮机的蒸汽初参数等级分类

（1）低压电厂：

主蒸汽压力小于1.47MPa；

（2）中压电厂：

主蒸汽压力为1.96～3.92MPa；

（3）高压电厂：

主蒸汽压力为5.88～9.8MPa；

（4）超高压电厂：

主蒸汽压力为11.77～13.93MPa；

（5）亚临界电厂：

主蒸汽压力为15.69～17.65MPa；

（6）超临界电厂：

主蒸汽压力大于22.15MPa；

（7）超超临界电厂：

主蒸汽压力大于32MPa。

（五）按服务范围分类

区域性发电厂、企业自备发电厂，移动式（如列车）发电厂、未并入电网的孤立发电厂。

火力发电厂的主要设备是锅炉、汽轮机和发电机，锅炉、汽轮机的种类很多。

限于篇幅，本篇重点介绍目前应用较多的由固态排渣、自然循环燃烧煤粉的锅炉和冲动、凝汽式汽轮机组成的火力发电厂的生产过程。

2．2火电厂的主要生产过程

由于在我国以及整个世界范围内，火电厂主要以燃煤电厂为主，故这里以图2-1所示采用煤粉炉的燃煤凝汽式电厂为例，来介绍其生产过程。

火电厂的工作过程主要是以燃烧系统、烟风系统和汽水系统这三条线展开的。

下面，以图2-1所示的某超高压火电厂为例分别介绍这三个系统。

一、燃烧系统生产流程

煤经过铁路运输到电厂后，铁路车厢可以通过底部开门将煤卸入煤仓，也可以通过旋转装置将车厢在煤仓上倒转过来卸入煤仓。

有时候，需要为车厢配备机械振动装置以帮助从底部仓门处卸煤。

在寒冷地区，如果车厢里的煤结冻，还必须提供融化设施。

为了防止卸煤过程中大量扬尘，在受卸漏斗开口处装有吸风口，用于抽吸由煤驱赶出来的上升气流。

入厂原煤必须经过预处理后才能用于制粉。

为此，原煤送入磨煤机的途中还必须经过

1-运煤皮带机；2-原煤斗；3-给煤机；4-磨煤机；5-粗粉分离器；6-细粉分离器；7-煤粉仓；8-给粉机；9-排粉机；10-汽包；11-燃烧器；12-炉膛；13-水冷壁；14-下降管；

称重、分离、破碎、筛分，并应取出分析煤样。

煤从卸煤斗处通过安装在钢结构输煤长廊中的运动的倾斜皮带送往碎煤机塔楼和储煤场，或者送到高架在磨煤机上方的原煤仓中。

为了保证可靠地供电和供热，要求由足够的燃料储存量。

一般规定，发电量在100MW以上的电厂，要求至少有满足30天运行需要的燃料储备。

水路运输时，则应该有更大的储煤量，以防止河流结冰或水位降低影响运输。

图2-2燃烧系统生产流程方框图

由图2-1和图2-2可见，来自煤场的原煤经皮带机

（1）输送到位置较高的原煤仓

（2）中，原煤从原煤仓底部流出经给煤机（3）均匀地送人磨煤机（4）研磨成煤粉，以便使煤燃烧更加充分。

电厂要在每个磨煤机上方设置原煤仓。

每个原煤仓要有容纳供机组使用几个小时的储煤量。

煤在重力的作用下流到每个磨煤机的给煤机中。

通常每台锅炉还要配备备用磨煤机。

自然界的大气经吸风口（23）由送风机（18）送到布置于锅炉垂直烟道中的空气预热器（17）内，接受烟气的加热，回收烟气余热。

从空气预热器出来的热风分成两路：

一路直接引入锅炉的燃烧器（11），作为二次风进入炉膛助燃；另一路则引入磨煤机人口，用来干燥、输送煤粉，这部分热风称一次风。

流动性极好的干燥煤粉与一次风组成的气粉混合物，经管路输送到粗粉分离器（5）进行粗粉分离，分离出的粗粉再送回到磨煤机人口重新研磨，而合格的细粉和一次风混合物送入细粉分离器（6）进行粉、气分离，分离出来的细粉送人煤粉仓（7）储存起来，由给粉机（8）根据锅炉热负荷的大小，控制煤粉仓底部放出的煤粉流量，同时从细粉分离器分离出来的一次风作为输送煤粉的动力，经过排粉机（9）加压后与给粉机送出的细粉再次混合成气粉混合物，由燃烧器喷入炉膛（12）燃烧。

一次风、煤粉和二次风通过燃烧器，喷射进入炉膛后充分混合着火燃烧，火焰中心温度高达1600℃。

火焰、高温烟气与布置炉膛四壁的水冷壁（13）和炉膛上方的过热器（15）进行强烈的辐射、对流换热，将热量传递给水冷壁中的水和过热器中的蒸汽。

燃尽的煤粉中少数颗粒较大的成为灰渣下落到炉膛底部的冷灰斗（25）中，由排渣设备（26）连续或定期排走，而大部分颗粒较小的煤粉燃尽后成为飞灰被烟气携带上行。

在炉膛上部出口处的烟气温度仍高达1100℃。

为了吸收利用烟气携带的热量，在水平烟道及垂直烟道内，布置有过热器、再热器（本图中没设置），省煤器（16），空气预热器。

烟气和飞灰流经这些受热面时，进行对流换热，将烟气和飞灰的热量传给流经这些设备的蒸汽、水和空气，回收热能提高锅炉热效率。

最后穿过空气预热器后的烟气和飞灰温度已下降到110～130℃，失去了热能利用价值，经除尘器（19）除去烟气中的飞灰，由引风机（21）经烟囱（22）高空排人大气。

二、汽水系统生产流程

参看图2-1和图2-3。

储存在给水箱（41）中的锅炉给水由给水泵（45）打入锅炉的高压给水管路（46），并经过高压加热器（图中未表示），以便提高给水温度，加热后导入省煤

图2-3汽水系统生产流程方框图

器。

锅炉给水在省煤器管内吸收管外烟气和飞灰的热量，水温上升，但从省煤器出来的水温仍低于该压力下的饱和温度，属高压未饱和水。

水从省煤器出来后沿管路进入布置在锅炉外面顶部的汽包（10）。

汽包下半部是水，上半部是蒸汽。

高压未饱和水沿汽泡底部的下降管（14）到达锅炉外面底部的下联箱，锅炉底部四周的下联箱上并联安装了许多水管，这些水管穿过炉墙进入锅炉炉膛，在炉膛四周内壁构成水冷壁（13），高压未饱和水在水冷壁的水管内由下向上流动吸收炉膛中心火焰的辐射传热和高温烟气的对流传热。

水冷壁上部出口的汽水混合物再重新回到锅炉顶部的汽包内。

在汽泡内由汽水分离器进行分离，分离出来的高压饱和水与从省煤器送来的高压未饱和水混合后，再次通过下降管、下联箱、水冷壁，进行下一个水的汽化循环，汽包、下降管、下联箱和水冷壁构成水汽化的循环蒸发设备。

而分离出来的高压饱和干蒸汽由饱和干蒸汽管（29）导入锅炉内炉膛顶部的过热器中，继续吸收火焰和烟气的热量，成为高温高压的过热蒸汽。

压力和温度都符合要求并携带着巨大热能的过热蒸汽由主蒸汽管（30）送人汽轮机（31），蒸汽在汽轮机中释放热能做功，将热能转为汽轮机转子旋转的机械能，汽轮机转子做功后的低温低压乏汽从汽轮机排汽口（34）排出，进入凝汽器（35），由进人凝汽器的冷却水（49）带走乏汽的汽化潜热，乏汽全部凝结成凝结水，落人热井（36）中，再由凝结水泵（37）输送到低压回热加热器（38），接受从汽轮机中抽出的做了部分功的蒸汽（44）对凝结水加热，以提高热力循环的热效率。

抽出的蒸汽释放出汽化潜热后，自身全部凝结成水，由疏水管（39）送到热井中。

从低压回热加热器出来的低压未饱和热水在除氧器（40）中进行除氧处理，除氧用的蒸汽来自汽轮机中做了部分功的抽汽（43）。

汽水循环过程中总会有水汽泄漏损失，因此必要时需向汽水系统补充经化学处理过的化学补充水，大机组补充水通常补到凝汽器中，小机组通常补到除氧器中。

图中所示为补到除氧器（42）中，凝结水和补充水全汇集在给水箱中，进行再一次汽水动力循环，从而完成了一个完整的封闭的水蒸气动力循环过程。

2．3火力发电厂的设计规划

一、单机容量

单机容量是指单台机组的额定电功率。

设计规划火电厂，首先应该考虑的就是机组单机容量的选择。

从造价上考虑，由于机组单位功率的造价随机组容量的增大而减小，如图2-3所示。

同样，电厂运行和维护费用也遵循这个规律。

因此，单机容量应该尽量选择大一些。

但由图2-3可见，当单机容量超过500MW以后，机组单位容量造价的降低不是很明显。

此外，单机容量的选择还要受负荷增长预测、厂址和电网容量的限制。

当电网中最大容量的机组突然停止运行时，为了维持供电负荷的稳定，必须要有其他机组提高负荷或由相邻电网的供电以补偿功率的缺额。

也就是说，机组单机容量越大，其出现故障对电网的影响越大。

目前，在世界范围内，最大单机容量基本上在600～800MW之间摆动。

只有美国投运了单机容量为1300MW的机组，日本投运了单机容量为1000MW的机组。

图2-3单位造价与单机容量之间的关系

二、燃料

在各种化石燃料中，由于石油、天然气的价格较高，故我国提倡采用煤作为火电厂的燃料，称为燃煤电厂。

在美国以及世界上的大多数地区，燃煤电厂在电力工业中所占比例超过50％，我国燃煤电厂的比例更高。

煤矿的煤通常是采用铁路运到发电厂，也有时采用河船和海船运煤。

如果采用铁路运煤，每节车厢可装100吨煤。

每节车厢的煤可供一个220MW的电厂在满负荷情况下运行大约一个小时。

因此，电厂设计时必须考虑燃料运输的方便性。

三、冷却水

火力发电厂生产过程中需要大量的冷却水，冷却水主要用于冷却汽轮机的排汽。

例如，对于一台额定功率为300MW的为了火电厂，每小时的用水量约为37300吨。

对于缺水地区，应该考虑采用干式（空气）冷却。

空气冷却就是以空气取代水为冷却介质的一种冷却方式，汽轮机的排汽直接用空气来冷却，空气与蒸汽间进行热交换。

我国的山西、内蒙等省份煤量较丰富，但水量不足，采用这种冷却方式的机组比较多。

在电厂选址时，必须结合水资源的情况，决定电厂的冷却方式。

四、厂址

在火电厂厂址选择上，有一系列的因素需要考虑。

首先是离用户负荷中心的距离。

一方面，由于电能有一半以上属于工业用电，从输送电能的经济性考虑，电厂应该建在工业密集的区域；但另一方面，火电厂建在工业密集区，有时候会燃料供应带来很大的问题。

因此，在电厂选址问题上，应该对输送电能的经济性和输运燃料的经济性这二者进行综合考虑。

对于热电联供的热电厂的厂址选择，除考虑输送电能和输运燃料的经济性外，还应该考虑到距离热负荷中心的距离。

火电厂燃用的燃料油一般是原油加工的副产品。

因此，燃油电厂一般应该优先选择在炼油厂附近。

燃用天然气的电厂，只有布置在天然气输送管线的附近才是合理的。

另外，有些情况下，燃煤电厂的灰渣和脱硫产物的综合利用也是个问题。

在确定厂址之前，必须选定合适的工艺方法，并与建材部门缔结长期合同。

此外，确定电厂的位置也需要对工程进行全面研究。

这个地点必须足够大以满足足够的储煤量，而且要满足煤的进出需要。

选址还要适合于凝汽器冷却水来水的需要，冷却水可能取自于河流、水库或冷却塔。

五、环境保护

环境保护措施的任务在于，将燃料化学能转化成电能时所引起的污染（如粉尘、SO2、NOx等）限制在环境能承受的范围内。

它主要与保持大气和水的清洁以及防治噪声有关。

而其中以保持大气清洁的费用为主。

目前，我国电厂环境保护措施的费用约占总投资的25％～30％，由此可见其在电厂建设中的重要地位。

除因此而增大年折旧费用外，还会因运行材料消耗，维护工作量，厂用电等的增加和机组效率的降低而增加发电成本。

此外，在电厂的设计规划阶段，还应该考虑到废水及噪声的治理问题。

2．4燃煤电厂的燃料运输系统

燃煤电厂的燃料运输系统，是指从厂外运煤车辆或船舶卸煤起，直到把煤送到锅炉的原煤斗中为止，如图2-4所示。

其中包括卸煤设备、受卸装置、储煤场、煤的厂内运输系统及设备等。

图2-4燃料运输系统示意图

1-车厢称；2-卸煤装置；3-运转台；4-带式输送机；5-碎煤装置；6-自动称；7-运转台；8-原煤斗

一、车厢称

火车来煤的计量通常采用可校核的轨道衡。

运煤火车缓慢地驶过或停留在轨道衡上，分别称量满载和空车质量，即可以求出载煤净重。

二、卸煤设备

卸煤设备是将煤从车厢中卸出的设备。

对其要求是卸煤的速度要快，要彻底干净且不损伤车厢。

目前我国常用的有以下几种。

1．螺旋卸车机

伸人敞顶煤车的旋转螺旋，将煤从煤车侧面推出的卸煤机械。

常用的有下列两种型式：

（1）桥式螺旋卸车机。

螺旋机构架于横跨铁路上方的桥架上。

沿着铁路两侧两排柱子支承的吊车梁行走，借螺旋转动，将煤从车皮两侧推出。

（2）门式螺旋卸车机。

螺旋机构架于门型架上。

门型架横跨于铁路上方，沿铺设在地面上的门架轨道行走，借螺旋转动，将煤从车皮两侧推出。

其主要缺点是卸煤不彻底，还需要人工清扫配合，对车厢有一定的损伤。

图2-5桥式螺旋卸煤机

1-提升机构；2-行车机构；3-机架；4-螺旋本体

2．翻车机

将敞顶煤车翻转一定的角度，使煤靠自重卸下的一种机械。

一般有下列两种型式：

（1）转子式翻车机。

煤车的中心基本与转子同心，煤车进入翻车机中被固定后与转子同时回转，将煤卸在转子下方的受煤斗中。

这种翻车机的优点是消耗功率小，但地下工作量大。

（2）侧

（a）转子式翻车机

1-机架；2-传动机构；3-齿轮；4-车厢；5-支座

（b）侧倾式翻车机

图2-6翻车机

倾式翻车机。

煤车与翻车机转子有一偏心距离，煤车借转子悬臂将煤车举起，使它旋转，煤即倾卸到一侧的受煤斗中。

这种翻车机的缺点是消耗功率大，但地下工作量小。

3．自卸式底开车厢

底开车厢是煤矿至发电厂的专用煤车车厢。

车厢底部为两块相互对合可翻动的平板，当平板翻动时，煤由车厢底部卸出。

采用这种卸煤方式时，厂内只需建设受煤装置，可不设卸煤机械。

三、受卸设备

受卸装置是接受和转运设备及建筑物的总称。

对其要求是具有一定的货位，使之不影响一次或多次卸车，并尽快地将煤转运出去。

1．长缝煤槽受卸装置

螺旋卸煤机、底开车厢通常与这种受卸装置相配合。

其装置的布置如图2-7所示。

煤由铁路两侧的箅子落入煤槽中，散落在卸煤台上，再经下边缘的长缝口，由叶轮给煤机单侧或双侧拨到单路或双路带式输送机的胶带上。

2．翻车机受卸装置

如图2-8所示，煤由翻车机卸入设有箅子的受煤斗中，经带式给煤机输送至与翻车机轴线平行或垂直引出的带式输送机上。

图2-7长缝煤槽受卸装置图2-8翻车机受卸装置

1-车厢；2-煤槽；3-叶轮给煤机；4-带式输送机1-翻车机；2-带式给煤机；3-带式输送机

四、给煤设备

输煤系统中，为使煤连续均匀地送入带式输送机，一般均装有给煤设备。

常用的给煤设备有叶轮给煤机和带式给煤机，分别与长缝煤槽受卸装置和翻车机受卸装置配套。

五、皮带输送机

皮带输送机是将煤从受卸装置的给煤机或煤场送往锅炉的原煤斗中，目前火电厂中普遍采用的带式输送机，其主要组成部分和工件如图2-9所示。

输送带是带式输送机的主要构件，电厂中一般采用橡胶带，也有

图2-9带式输送机采用塑料带的。

电动机、传动减速

1-重锤；2-滑轮；3-拉紧装置；4-改向滚筒；5-装煤斗；装置与传动滚筒总称为驱动装置。

6-输送带；7-上托辊；8-传动滚筒；9-卸煤斗；10-驱动装置；利用输送带与传动滚筒之间的摩擦

11-电动机；12-下托辊力把输送带带动。

借助于重锤可以使输送带拉紧就可以得到所需要的摩擦力，因此改向滚筒应做成活动的，能和枢架作相对移动，将输送带拉紧。

改向滚筒以及使其移动的构件合称为拉紧装置。

六、筛选设备

原煤在进入碎煤机之前，先利用煤筛进行筛选，粒度符合要求的小颗粒（通常直径不大于30mm）煤被筛出，而将大颗粒的煤送入碎煤机。

这样，既可以减轻碎煤机的负荷，又可以避免粘度、湿度较大的煤末堵塞碎煤机。

七、电磁分离器

原煤在进入碎煤机之前，还要利用电磁分离器除去煤中的铁件等磁性物质，以保证碎煤机和磨煤机的安全运行。

电磁分离器有悬吊式和滚筒式两种。

悬吊式电磁分离器是利用悬挂在皮带上空的马蹄形电磁铁把输送带上煤层上部的金属块吸引分离出来。

滚筒式电磁分离器是在带式输送机的传动滚筒内加装一电磁设备使滚筒产生磁性而把煤层底部的金属块除掉。

八、破碎设备

火力发电厂的制粉系统，要求煤粒直径不大于30mm。

对于较大的煤粒应该预先进行破碎，然后再送入制粉系统锤击式和环锤式两种破碎机。

1．锤击式破碎机

图2-10所示为锤击式碎煤机示意图。

碎煤机的转子上固定有数层圆盘，圆盘与圆盘之间挂以锤头，进入碎煤机的煤由高速旋转的转子带动的锤头打击下破碎，或被打到碎煤机格板上击碎。

锤击式碎煤机具有结构紧凑、生产效率高等优点，它在发电厂输煤系统中被广泛采用。

它的缺点是锤头磨损较快；对铁块、石块比较敏感；检修维护工作量大。

图2-10锤击式破碎机

1-上壳体；2-转子；3-格板；4-下壳体

2．环锤式破碎机

如图2-11所示，煤从入料口进入破碎室后，在高速旋转的环锤冲击下被撞碎，并获得了动能，又以高速撞击在破碎板上，被进一步破碎。

煤在破碎室受到剪切、挤压、滚碾和研磨，达到所需粒度后，从筛板的栅孔落下。

九、除木屑设备

它用来除去煤中的碎木块、破布、纸屑等不易磨细的杂物，以防止制粉系统发

图2-11锤击式破碎机生堵塞。

木屑分离器通常安装在碎煤机后

1-壳体；2-入料口；3-环锤；4-转子；5-筛板调从带式输送机头部下落的一段输送带上。

如整机构；6-筛板；7-出料口；8-破碎板图2-12所示。

木屑分离器通常由若干排滚

子组成，滚子之间的间隙决定所分离木屑的尺寸。

十、煤的计量

火力发电厂燃料的计量除在燃料进厂时用车厢称计量外，在进入锅炉制粉系统之前，还有一次计量。

进入制粉系统燃煤的计量一般由装设在带式输送机上的电子称进行计量。

十一、煤场和煤场机械

煤场的作用主要是储存一定数量的煤，以便在场外燃料运输暂时中断的情况下，电厂能在一定时间内继续发电，同时在运煤系统中，它还可起着厂外来

图2-12木屑分离器煤量和锅炉煤量不均衡时的调节作用。

有

时也利用煤场进行不同煤种的混合和将高水分的煤自然干燥。

我国电力技术法规规定，煤场应储存5—15天（矿口电厂2—4天）所需的煤耗量。

其储煤量往往多达几万吨至几十万吨，因此煤场的工作必须实现机械化。

各种形式储煤场的区别在于采用的机械设备不同。

煤场主要的机械有门式装卸桥或桥式抓煤机、斗轮式堆取料机等。

2．5燃煤电厂的制粉系统

随着科学技术的发展，锅炉的蒸发量不断增大，已由每小时几吨的小型锅炉发展到每小时达几千吨的大型锅炉，现代电厂的燃煤锅炉广泛采用燃烧煤粉的煤粉炉。

这就要求由原煤斗来的原煤必须经过制粉系统磨成煤粉后才能送入锅炉进行燃烧。

一、燃用煤粉的优点

（1）能采用劣质煤作为锅炉的燃料。

（2）燃料进入燃烧室后，燃料与空气的接触面积增加，燃料单位时间内吸收的热量多，达到着火温度所需要的时间缩短，预热时间缩短，炉膛温度提高，提高了炉膛的传热效率。

（3）煤粉易于与空气接触，混合而达到完全燃烧，减少了由于不完全燃烧而造成的损失，提高了锅炉效率，降低了单位时间内所消耗的燃料量。

（4）燃煤量调整比较方便，加减负荷的惰性小。

（5）由于煤粉燃烧迅速，可提高单机容量。

煤粉细度是煤粉的重要品质。

煤粉过粗，在炉膛内不容易燃烧，增加不完全燃烧热损失；煤粉过细，在燃烧过程中容易附熔在管壁上，还增加了制粉系统的耗电量。

所以，煤粉的细度应该经过技术经济比较确定。

二、制粉系统的分类

由于燃料性质、锅炉型式和系统负荷变化情况等的不同以及其他具体条件的差别等，对制粉系统的繁简程度和连接方式的要求都有很大差异。

因而制粉系统的方式也就具有不同的类型。

目前比较常用的制粉系统一般可分为两类：

直吹式制粉系统和中间储仓式制粉系统两类。

所谓直吹式系统，就是经磨煤机磨好的煤粉直接吹入炉膛燃烧的系统；而中间储仓式制粉系统，是将磨好的煤粉先储存在煤粉仓中，然后再从煤粉仓中根据锅炉的负荷需要经过给粉机送入炉膛燃烧的系统。

三、风扇磨煤机制粉系统

1．直吹式制粉系统

在配风扇磨煤机的制粉系统中，普遍采用直吹式制粉系统，磨煤机磨好的煤粉全部直接送入炉膛内燃烧。

因此，在任何时候磨煤机的制粉量均等于锅炉的燃料消耗量。

也就是说，制粉量是随锅炉负荷变化而变化的。

直吹式制粉系统目前应用较多的是风扇磨直吹式制粉系统，该系统分热风干燥和热风炉烟干燥两种。

图2-13风扇磨直吹式制粉系统

1-原煤斗；2-给煤机；3-风扇磨煤机；4-粗粉分离器；5-一次风管；6-燃烧器；7-炉膛；8-一次风与二次风分岔点；9-细粉和一次风混合物管道；10-来自空气预热器的热空气

图2-13所示为热风干燥的直吹式制粉系统，原煤从原煤斗

（1）落下后，经过给煤机

（2）均匀地被送入风扇式磨煤机（3），被磨制成煤粉。

空气经过送风机进入空气预热器，被加热后形成热风（10）。

热风通过热风道经过一次风管道，进入磨煤机（3），用以干燥煤并起到输送煤粉的作用。

风粉混合物离开磨煤机后进入粗粉分离器（4）进行分离，粗粉送回磨煤机重新磨制，而携带合格煤粉的空气作为一次风，经过管道（9），通过燃烧器（6）进入炉膛（7）。

此外，从空气预热器出来的另一部分热空气通过（8）进入燃烧器，作为二次风进入炉膛，与已经燃烧的气粉混合物进行混合，促进煤粉的完全燃烧。

为了调节磨煤机热风温度，装设有冷风道和冷风门，冷风道由送风机出口、空气预热器之前引出（图中未表示）。

2．风扇磨煤机

风扇磨煤机的结构如图2-14所示。

风扇磨煤机主要由叶轮（3）和蜗壳

（1）组成。

叶轮上装有8—12片冲击板

（2），冲击板和蜗壳内壁的护甲均由强度较高的耐磨材料制造。

当电动机带动叶轮高速旋转时，随同一次风一起进入叶轮中心的原煤被冲击板击碎。

同时，由于风扇磨煤机旋转产生离心力，将煤沿径向甩出，使煤撞击到蜗壳内壁的护甲上，被再次击碎。

被粉碎的煤粉由一次风携带上升进入磨煤机出口处的粗粉分离器进行分离，分离出来的不合格粗粉落回到磨煤机重磨，合格的煤粉送入锅炉燃烧。

粗粉分离器与高速磨煤机在结构上连为一体。

（a）（b）

图2-14风扇磨煤机剖面图

（a）横剖面（b）纵剖面

1-涡壳；2-冲击板；3-叶轮；4-一次风和原煤进口；5-一次风和煤粉出口；

6-叶轮转轴；7-轴承箱；8-联轴器

四、钢球磨煤机制粉系统

由于钢球磨煤机在锅炉低负荷运行工况下经济性比较差，因此，钢球磨煤机制粉系统通常采用中间储仓式制粉系统。

也就是说，磨煤机磨好的煤粉，不是直接送入锅炉，而是先将煤粉送到煤粉仓，然后再根据锅炉运行负荷的需要，送到锅炉中燃烧。

1．中间储仓式制粉系统

中间储仓式制粉系统它又分乏气送粉和热风送粉系统，图2-13所示为乏气送粉系统。

在乏气送粉系统中，原煤从原煤斗

（1）落下，经过给煤机

（2）后，经来自空气预热器的热空气（15）干燥后被送入钢球磨煤机（3），磨制成煤粉。

空气经过空气预热器加热后

图2-15中间储仓式制粉系统

1-原煤斗；2-给煤机；3-钢球磨煤机；4-粗粉分离器；5-细粉分离器；6-换向阀；7-螺旋输粉机；8-煤粉仓；9-给粉机；10-排粉机；11-燃烧器；12-炉膛；13-混合器；14-一次风与二次风分岔点；15-来自空气预热器的热空气

成为热风，其中一部分热风经过（14）后作为二次风由燃烧器（11）喷入炉膛（12），另一部分热风作为干燥剂对来自给煤机的原煤进行干燥，并与原煤一起进入磨煤机（3），同时将煤粉带出磨煤机，干燥剂带着煤粉经过粗粉分离器（4）分离，不合格的粗煤粉分离出来，经回粉管又回到磨煤机（3）中重新磨制，合格的煤粉由干燥剂送入细粉分离器（5），大部分煤粉从乏气中分离出来，送入煤粉仓（8），煤粉仓中的煤粉通过给粉机（9）按照锅炉燃烧的需要均匀地落入混合器（13）与细粉分离器出来的乏气混合，经一次风管进入