YB40双作用叶片泵常见故障诊断论文.docx

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YB40双作用叶片泵常见故障诊断论文

1.YB-40型双作用叶片泵的简介及参数的计算

液压泵是依靠泵的密封工作腔的容积变化来实现吸油和压油的，因而称之为容积式泵。

容积式泵的流量大小取决于密封工作腔容积变化的大小和次数。

若不计泄漏，则流量与压力无关。

液压泵的分类方式很多，它可按压力的大小分为低压泵、中压泵和高压泵；也可按流量是否可调节分为定量泵和变量泵；还可按泵的结构分为齿轮泵、叶片泵和柱塞泵，其中，齿轮泵和叶片泵多用于中、低压系统，柱塞泵多用于高压系统。

1.1YB-40型双作用叶片泵的工作原理

它的作用原理和单作用叶片泵的原理相似，不同之处只在于定子表面是由两段长半径圆弧、两段短半径圆弧和四段过渡曲线八个部分组成，且定子和转子是同心的。

在图示转子顺时针旋转的情况下，密封工作腔的容积在左上角和右下角处逐渐增大，为吸油区；在左下角和右上角处逐渐减小,为压油区；吸油区与压油区之间有一段封油区把它们分开。

这种泵的转子每转一转，每个密封工作腔完成吸油和压油动作各两次，所以称为双作用叶片泵。

泵的两个吸油区和两个压油区是径向对称的，作用在转子上的液压力径向平衡，所以称为平衡式叶片泵。

定子内表面近似为椭圆柱形，该椭圆形由两段长半径R、两段短半径r和四段过渡曲线所组成。

当转子转动时，叶片在离心力和（建压后）根部压力油的作用下，在转子槽内作径向移动而压向定子内表面，由叶片、定子的内表面、转子的外表面和两侧配油盘间形成若干个封闭空间，当转子按图示方向旋转时，处于小圆弧上的密封空间经过渡曲线而运动到大圆弧的过程中，叶片外伸，密封空间的容积增大，要吸入油液；在从大圆弧经过渡曲线运动到小圆弧的过程中，叶片被定子内壁逐渐压进槽内，密封空间容积变小，将油液从压油口压出，因而，当转子每转一周，每个工作空间要完成两次吸油和压油，这种叶片泵由于有两个吸油腔和两个压油腔，并且各自的中心夹角是对称的，所以作用在转子上的油液压力相互平横，因此双作用叶片泵又称为卸荷式叶片泵，为了要是径向力完全平衡，密封空间数（即叶片数）应当是双数。

YB-40型双作用叶片泵的工作原理如图1-1所示，定子内表面近似椭圆，转子和定子同心安装，有两个吸油区和两个压油区对称布置。

转子每转一周，完成两次吸油和压油。

双作用叶片泵大多是定量泵。

图1-1双作用叶片泵工作原理

1-转子2-定子3-叶片4-油液

1.2YB-40型双作用叶片泵的组成结构

1-左配油盘2，8-滚珠轴承3-传动轴4-定子5-右配油盘6-后泵体7-前泵体9-油封10-压盘11-叶片12-转子13-螺钉

1.3YB-40型双作用叶片泵的结构特点与用途

（1）YB-40型双作用叶片泵转子与定子同心，叶片的伸出主要是靠离心力和压力油的作用。

（2）YB-40型双作用叶片泵的定子内表面由两段大圆弧、两段小圆弧和四段定子过渡曲线组成。

（3）YB-40型双作用叶片泵的圆周上有两个压油腔、两个吸油腔，转子每转一转，吸、压油各两次双作用式。

（4）YB-40型双作用叶片泵的吸、压油口对称，转子轴和轴承的径向液压作用力基本平衡；即径向力平衡卸荷式。

（5）YB-40型双作用叶片泵的所有叶片根部均有压油腔引入高压油，使叶片顶部可靠的与定子内表面密切接触。

（6）YB-40型双作用叶片泵的叶片通常是有一定角度的安放的，叶片的倾斜方向与转子径向辐射线成倾角，且倾斜的方向不同于单作用叶片泵，而沿旋转方向前倾，用于改善叶片的受力情况，最近观点认为倾角为0°最佳。

鉴于YB-40型双作用叶片泵的结构特点其有以下用途：

YB-40型双作用叶片泵的突出优点在于径向作用力平衡，卸除了转子轴与轴承的径向负荷，因此获得了广泛的实际应用。

但是由于结构上很难实现排量的变化，故多为定量泵。

但转速一定时，泵的输出流量一定，不能调节变化。

平横式叶片泵存在的另一变化是，吸油区各叶片根部与顶部的液压作用力不平衡，叶片顶部作用着吸油腔的低压，而根部承受着压油腔的高压，叶片顶部与定子内表面的接触压力较大，容易造成定子内表面的不均匀磨损，所以工作压力一般限制在7.0Mpa以下。

如果采用特殊的结构措施结决上述问题，工作压力可以提高到17.5～28.0Mpa。

1.4YB-40双作用叶片泵的主要材料及技术要求

1.4.1定子

材料：

GCr,12MoV或CrMoA1

热处理：

淬火HRC60;38CrMoA1氮化HRC65～70

加工要求：

端面平行度0.002mm

内柱面与端面的垂直度0.008mm

内孔光洁度▽9

1.4.2转子

材料：

40Cr、20Cr或12CrNi3

热处理：

HRC50～60，20Cr和12CrNi3要渗碳淬火

加工要求：

端面平行度0.003mm

端面光洁度▽9

叶片槽平行度0.01mm

叶片槽光洁度▽10

1.4.3叶片

材料：

高速钢W18Cr14V

热处理：

淬火HRC55,回火

叶片需研磨，光洁度▽10～▽12，叶片槽的间隙为0.01～0.02mm

1.4.4配油盘

材料：

锑铜铸铁、青铜或HT30-54

加工要求：

表面光洁度▽8～▽9

1.4.5泵体

材料：

HT30-54

1.5液压泵与液压马达的比较

液压马达与液压泵一样，按其结构形式分仍有齿轮式、叶片式和柱塞式；按其排量是否可调仍有定量式和变量式。

以叶片式液压马达为例，通常是双作用的。

液压马达在结构上与液压泵的差异

（1）液压马达是依靠输入压力油来启动的，密封容腔必须有可靠的密封。

（2）液压马达往往要求能正、反转，因此它的配流机构应该对称，进出油口的大小相等。

（3）液压马达是依靠泵输出压力来进行工作的，不需要具备自吸能力。

（4）液压马达要实现双向转动，高低压油口要能相互变换，故采用外泄式结构。

（5）液压马达应有较大的启动转矩，为使启动转矩尽可能接近工作状态下的转矩，要求马达的转矩脉动小，内部摩擦小，齿数、叶片数、柱塞数比泵多一些。

同时，马达轴向间隙补偿装置的压紧力系数也比泵小，以减小摩擦。

虽然马达和泵的工作原理是可逆的，由于上述原因，同类型的泵和马达一般不能通用。

1.6YB-40型双作用叶片泵的参数的计算

1.6.1工作压力

液压泵实际工作时的输出压力称为液压泵的工作压力。

工作压力取决于外负载的大小和排油管路上的压力损失，而与液压泵的流量无关。

1.6.2额定压力

液压泵在正常工作条件下，按试验标准规定连续运转的最高压力称为液压泵的额定压力。

1.6.3最高允许压力

在超过额定压力的条件下，根据试验标准规定，允许液压泵短暂运行的最高压力值称为液压泵的最高允许压力，超过此压力，泵的泄漏会迅速增加。

1.6.4排量

排量是泵主轴每转一周所排出液体体积的理论值，如泵排量固定，则为定量泵；排量可变，则为变量泵。

一般定量泵因密封性较好，泄漏小，故在高压时效率较高。

1.6.5流量

流量为泵单位时间内排出的液体体积（L／min），有理论流量qth和实际流量qac两种。

qth=qn

式中，V表示泵的排量（L／r）；n表示泵的转速（r／min）。

qac=qth-△q

式中，△q表示泵运转时，油会从高压区泄漏到低压区的泄漏损失。

2.2.YB-40-40双作用叶片泵各部件的维修

2.1定子的修理

定子主要发生的故障：

子内曲线有刮伤痕迹，致使叶片与定子内曲线表面接触不良，压油腔压力不足，液压油泄露。

定子的主要损坏部位在内表面，特别是吸油腔所对的内表面。

这是由于吸测的叶片在根部有较高的压力油作用，加上离心力造成的压力，使其紧靠在定子内表面上，从而造成内表面磨损。

解决办法：

双作用叶片泵的定子内表面由四段圆弧和四段过渡曲线构成，曲线表面若磨损严重，出现了沟痕，可将磨损表面用粗砂纸磨平消除沟痕，再用细砂纸磨光。

有条件的修理厂家，也可以放在装有特种凸轮工具的内圆磨床上修复（次凸轮和定子内环呈同一曲线）。

经济又方便的方法是：

将定子翻转180°安装，并在对称位置重新加工定位孔，使原进油腔变为压油腔，定子修复后，内表面与端面垂直度为0.008mm，表面粗糙度为Ra0.4um。

2.2转子的修理

转子主要发生的故障:

（1）转子的两个端面最易磨损。

端面磨损后间隙增大，内部泄漏增加。

解决办法：

磨损轻时可以在平板上研磨、平整和满足表面粗糙度要求或用油石将毛刺和拉毛处修光、研磨；磨损严重时应该将转子在平面磨床上磨平，直至消除磨损的痕迹，达到表面粗糙度Ra0.2um。

当转子面磨削加工后，为保证转子与配油盘之间的正常间隙（0.04～0.07mm），也应对定子端面进行磨削加工，其磨削量等于转子端面的磨削量加上原端面的磨损量。

（2）转子的叶片槽因叶片在槽内频繁的往复运动而产生磨损，引起油液内漏。

解决办法：

叶片槽磨损后，可在工具磨床上用超薄砂轮修磨，两侧面的平行度为0.01mm，粗糙度应达到Ra0.1um。

2.3叶片的修理

叶片易磨损的部位是与定子内环表面接触的顶端和与配油盘相对运动的两侧，而叶片两侧大平面的磨损较缓慢。

叶片与转子槽的配合间隙太大，可用专用夹具修复其顶端的倒角及两侧。

叶片大平面的磨损可放在平面磨床上修磨，但应保证叶片与槽的配合间隙在0.013～0.018mm以内。

2.4配油盘的修理

配油盘端面与内不垂直或叶片端面与侧面不垂直

解决办法：

（1）抛光定子内曲表面

（2）修磨配油盘端面和叶片侧面，使其垂直度在0.01mm以内。

配油盘的端面和内孔最易磨损。

端面磨损轻微时，可在平板上修磨平整和满足表面粗糙度要求；当磨损较严重时可将配油盘以内孔定位，在内圆磨床上修磨端面。

内孔磨损轻微时，只需用细砂纸磨光；磨损严重时，可先在内圆磨床上扩大内孔，镶套后，在磨削加工到要求的尺寸精度和表面粗糙度。

配油盘端面修磨加工后，与其转子接触平面的平面度在0.005～0.01mm，端面与孔的垂直度位0.01mm，端面粗糙度为Ra0.2um。

2.5YB-40-40双作用叶片泵的常见故障及维修的方法

故障现象

产生原因

排除方法

容积效率低，压力提不高

（1）个别叶片在转子槽内移动不灵活甚至卡住

（2）叶片或转子装反

（3）轴向间隙过大，内泄漏严重

（4）定子内曲线有刮伤痕迹，致使叶片与定子内曲线表面接触不良

（5）配油盘内孔磨损

（6）叶片与转子槽的配合间隙太大

（7）定子进油腔处磨损严重；叶片顶端缺裂或拉毛等

（8）进油不畅

（9）对于YB-40P型变量泵

1）限压弹簧调整不当或弹簧疲劳，偏心距太小，致使泵的流量不足

2）流量调节螺钉调节不当，因为当变量泵在低压的流量时，可调节流量调节螺钉，以改变定子的最大偏心量，如果调节不当，则会影响泵的输油量

3）滑套在孔中卡住

4）其它同定量叶片泵

（1）检查配合间隙，若配合间隙过小应单槽研配

（2）纠正叶片或转子方向

（3）调整间隙

（4）放在装有特有凸轮工具的内圆磨床上进行修磨

（5）磨损严重，需换新配油盘

（6）根据转子叶片槽单配叶片

（7）定子磨损一般在进油腔，可转一百八十度装上，在对称位置重新加工定位孔并定位；叶片顶端有缺陷或磨损严重，应重新修磨

（8）清洗滤油器，定期更换工作油液，检查工作油液的粘度是否太大或太小，加足油池中的油液等

（9）详细分为：

1）重新调整限压弹簧压缩量或更换限压弹簧

2）重新调整流量调节螺钉

3）使滑套在孔中移动灵活

4）同定量叶片泵

泵不出油

（1）泵旋转方向反了

（2）叶片与转子槽配合过紧而卡死

（3）油面过低

（4）油粘度过大，使叶片移动不灵活

（5）对于YB-40P型变量泵，如轴向间隙小，定子在摆动轴上摆动不灵活，甚至卡死等致使定子不偏心

（6）泵体有砂眼、气孔与疏松等铸造缺陷，高、低压油互通

（7）配油盘与壳体接触不良，高、低压油互通

（8）花键轴断裂

（1）改变转子的旋转方向

（2）单配叶片，使每片叶片在转子槽内移动灵活

（3）定期检查油池中的油液，并加注至油标规定线

（4）调换为粘度较小的油液

（5）修复后使轴向间隙合适，使定子在摆动轴上摆动灵活

（6）更换泵体

（7）一般由于配油盘在压力油作用下容易变形，应修整配油盘的接触面

（8）更换花键轴

噪声大

（1）定子内曲表面拉毛

（2）配油盘端面与内不垂直或叶片端面与侧面不垂直

（3）配油盘压油窗口的节流槽太短

（4）主轴密封圈过紧（用手感觉到轴和端盖处有烫手现象

（5）叶片倒角太小

（6）进油口密封不严空气混入

（7）进油不畅

（8）泵轴与电动机轴同轴度不良

（9）在超过规定的压力下工作，这不仅发生噪声，还会显著降低泵的使用寿命

（10）电动机振动或其它机械振动影响泵的振动

（11）高、低压两个泵的压油腔相通，或使用蓄能器时，高压油向泵内倒流

（1）抛光定子内曲表面

（2）修磨配油盘端面和叶片侧面，使其垂直度在0.01mm以内

（3）为清除困油及噪声现象，在配油盘压油腔处开有节流槽，若太短，可适当用什锦锉修长，使得在一片叶片过节流槽时，相邻的一片应开启

（4）适当调换密封圈

（5）将原叶片一侧倒角或加工成圆弧形，其目的是使叶片运动时减小作用力突变

（6）紧固进油管路各接头

（7）加足油液，加大进油管道面积，清除滤油器污物，调换为粘度较小的油液等

（8）校正同轴度，要求≤0.1mm

（9）一般情况下，应在低于泵的额定压力下工作

（10）泵和电动机与安装板连接时应安装一定厚度的橡皮垫

（11）在系统内增装一个单向阀，防止高压油向泵内倒灌

2.6预防烧盘的措施

要预防YB-40型双作用叶片泵的烧盘，延长其寿命，最主要的措施是保持油液的清洁和预防出口压力的超载。

油液的清洁程度直接影响泵的寿命。

（1）保持油液的清洁。

（2）减小压油配流盘内、外侧的承力比。

（3）适当的提高配流盘材料的表面硬度。

（4）改变转子与配流盘摩擦副。

3.YB-40双作用叶片泵的振动、噪声及寿命

3.1噪声及产生原因

在各种类型的液压泵中，叶片泵由于运行平稳，流量脉动小，是能够达到较低噪音的一类泵。

但是随着叶片泵向高压化和高速化发展，噪声也成了一个突出的问题。

50年代后期国外出现了等级14.0Mpa的叶片泵时，噪声约为75dB。

从1960年起，国外开始重视降低叶片泵的研究，到70年代和80年代中期，相继出现了一系列性能优良的低噪声叶片泵时，噪声一般可控制在65dB以下。

泵的噪声控制不仅是改变环境污染的需要，而且与泵本身的寿命和高压化直接相关。

叶片泵噪声包括机械噪声和流体噪声两部分。

机械噪声主要来源于叶片、定子和转子的振动。

尤其是叶片与定子之间的机械撞击声，很容易通过壳体发射到周围空间，是构成叶片泵噪声的主要成分。

引起叶片与定子振动撞击的原因主要有：

（1）从吸油区到压油区或者从压油区到吸油区周期性压力切换时，闭死容积内压力急剧变化引起的定子、转子径向振动。

（2）由定子曲线特征产生的对叶片的激振和助振作用。

（3）叶片所受作用力变化时产生的叶片跳跃或与定子脱空现象。

这些原因的存在与否，不但决定叶片泵的设计，而且还与加工制造精度密切相关。

流体噪声主要来源于输出流量的脉动，造成输出流量脉动的主要原因不是理论容积的不均匀变化，而是闭死容积在大圆弧区段压力切换时的瞬时高压回流。

这种流体声在低压工作时不甚明显，而在14.0Mpa以上的高压情况下则比较明显。

此外流体声也来源于排油口流道变化引起的流态紊乱，但由于流场空间的限制，这种流体声的频率较低，也不易通过壳体发射，所以并不是造成叶片泵噪声的主要原因。

3.2降低噪声的措施

将压油区定子曲线向大圆弧区段延长，使闭死容积从低压向高压切换时实现预压缩，对减轻油液的高压回流，降低高压工作时的流体噪声有较好的效果。

同时预压缩对缓和闭死容积压力的急剧变化，从而减轻定子和转子的径向振动及由此引起的机械噪声也有好处，预压缩对降低噪声的效果在高压时比较明显。

由于定子曲线的预压缩量只能按照某个设定的工作压力来设计，而实际使用时叶片泵可能工作在较宽的工作压力内，所以不可能要求在任何压力下都获得理想的预压缩升压效果，为此具有预压缩作用的定子曲线与配油盘配流窗口的V形尖槽同时并用常常是必要的。

同理，将吸油区定子曲线向小圆弧区段延伸实现预扩张，并且在配油盘吸油窗口的进入端设置V形尖槽，以减缓从压油区到吸油区压力切换时的压力冲击和由此引起的径向振动，同样也是必要的。

每对相邻叶片间的容腔经过压力切换时因闭死和压力切换而产生的周期性的压力冲击是激发定子、转子径向振动撞击叶片的重要原因。

对于双作用叶片泵，为了消除这种不平衡的周期性径向激励作用，叶片数应取为偶数。

这样一来，在径向相对的大圆弧区段和径向相对的小圆弧区段，叶片间容腔的升压或降压过程将对称的出现，因此压力切换所产生的周期性的径向力可以互相平衡抵消。

值得注意的是，零件的加工和装配精度对叶片泵的振动噪声影响很大。

双作用叶片泵由于结构上的对称性，当叶片数为偶数时，径向液压作用力在理论上是平衡的。

但由于转子槽的分度、配油盘吸排油窗口的分部角、V形尖槽的倾角和范围角等都可能存在加工的误差，实际叶片泵常常存在径向力不平衡的作用。

其中在生产制造中尤其容易被忽视且难以保证的是配油盘窗口V形尖槽的尺寸精度和径向相对两尖槽之间的对称精度。

如果存在误差，压力切换时径向相对两个叶片间闭死容积的升压和降压过程将不完全相等，因而出现瞬时的不平衡径向的液压作用力。

由于压力切换是周期进行的，每转过一个片间容积即出现一次，所以这种伴随着压力切换而产生的不平衡径向力也是周期性变化的，成为定子和转子径向振动的周期性激励并导致定子对叶片的撞击。

同样，定子曲线预压缩段的不对称也会产生类似的结果。

在高温、高转速的情况下，叶片与转子叶片槽间的配合间隙也是影响噪声的一个敏感因素，提高配合精度，有利于噪声的降低。

对于定子组装在泵体的结构，定子环外圆与泵体之间的配合间隙对定子的振动和噪声也是有明显影响。

将间隙控制在较小的数值，在压力升高时，由于定子的弹性变化使定子环外圆与泵体之间有较多的接触，径向支撑刚性较好，有助于定子的径向振动，也避免了定子与泵体之间的撞击。

此外，与吸油条件相关的空气混入和气蚀现象也会造成异常的噪声。

因此，除了尽可能扩大泵体油道的通流截面积和采取从定子两侧同时吸油等结构措施外，使用时还应特别注意改善从油箱至叶片泵的吸油条件，防止空气的混入。

3.3YB-40型双作用叶片泵的寿命

与齿轮泵和轴向柱塞泵等其它形式的液压泵的不同，平衡式叶片泵（YB-40型双作用叶片泵）的使用寿命不是取决于轴承的寿命，而主要取决于定子内曲面与叶顶的磨损程度。

对于双作用叶片泵来说，定子的磨损主要出现在与叶片接触压力很大的吸油区段。

磨损的形式表现为粘着胶合，严重时甚是出现“波浪形磨损”或称“阶形磨损”，并伴随着异常的噪声，使叶片泵完全的失效，成为叶片泵使用寿命与压力升级的主要障碍。

所谓“波浪形磨损”，是指在定子内曲面上出现周期性的轴向凸起或凹陷条纹。

这种波浪形的磨损痕迹在压油区段的定子内曲面也有出现，尤其常见于定子曲线与圆弧段衔接处得附近，说明其形成的原因除叶顶与定子之间的挤压磨损外，还有定子与叶片之间的振动敲击。

因此，叶片泵的使用寿命常与泵的振动噪声密切相关。

此外，转子端面与侧板表面之间也是一个主要的磨损环节，其主要失效形式是烧伤。

在油液清洁度缺乏严格控制的情况下，叶片容易出现磨粒磨损，产生划痕。

当然，泵的实际使用寿命上述相关零件的材质、热处理和表面粗糙度。

例如在材质和热处理不当的情况下，定子内表面就常出现疲劳裂纹和剥落。

设计制造优良且使用维护正确的泵可以达到相当长的使用寿命。

据美国威格士公司资料表明，工业用高性能平衡式叶片泵的寿命普遍可达24000h;即使工作在恶劣的环境下的车辆用叶片泵，使用寿命也可达到5000～10000h。

四.YB-40型双作用叶片泵拆装的要求及正确使用和维护

4.1YB-40型双作用叶片泵拆装的要求

（1）拆装之前必须分析产品的铭牌，了解其型号和基本的参数，分析它的结构特点，制订出拆卸的工艺过程。

（2）记录其零件的拆卸的顺序和方向。

（3）拆卸下来的零件不要落地、划伤和锈蚀。

（4）拆装个别的零件需要用专用的工具。

（5）需要击打某零件时要用木棒或铜棒。

（6）拆卸下来的零件需要用柴油或煤油清洗，干燥后用不起毛的布擦拭干净，用细锉或油石去除各加工后的毛刺。

（7）其装配要按拆卸的相反顺序进行。

（8）安装完毕后要检查现场有无漏装的零件。

（9）装配后应向其进出油口注入机油，还要用手转动主轴看是否有不均匀过紧的现象。

（10）在拆装中，一定要理论联系实际，为了弄清泵体的结构和工作原理，必须抓住零件的结构要素和工作特性。

4.2YB-40型双作用叶片泵的装配注意事项

（1）装配前各零件必须仔细的清洗。

（2）叶片在槽内，能自由灵活的转动。

保证其间隙在0.015～0.025mm。

（3）叶片高度略低与转子的高度，其值为0.05mm。

（4）轴向间隙控制在0.04～0.07mm。

（5）紧固螺钉用力必须均匀。

（6）装配完后用手旋转主轴，应保证平稳，无阻滞现象。

4.3YB-40型双作用叶片泵的正确使用

使用叶片泵时，必须符合以下使用条件的限制，否则难以达到预期性能和寿命。

（1）液压油的种类

不同型号的叶片泵对各种类型的液压油适应性不同，同一型号的叶片泵使用不同型号液压油时所允许的工作压力也不同。

具体使用时注意产品上的规定。

一般叶片泵都适用于石油基液压油，但只有一部分叶片泵适用于合成液压油和含水液压油，压力在14.0Mpa时，必须使用抗磨液压油，改善叶片顶部与定子的磨损。

（2）液压油的粘度范围

设计的叶片泵以较低的转速启动，由于离心力较小，为便于叶片沿径向伸出与定子接触，不能使用粘度太大的液压油，一般限制在100mm2/s以下。

（3）油温范围

允许工作油温主要是限于油液性质、密封圈的材质以及零件热变形的限制，一般可在-10～+70℃范围内工作，较理想的工作油温是20～55℃，-10～10℃属于危险启动温度。

（4）吸入口压力

吸入口压力过低，会由于溶解在油液中的空气分离而产生气泡，出现气穴现象，导致气蚀和噪声。

一般允许的最低吸入压力不得低于-0.02Mpa，不得高于0.05～0.15Mpa。

一般限制吸油高度不超过500mm较为适宜。

（5）转速和转向

转速应符合规定的转速范围，尤其是启动转速不得低于规定的最低转速。

一般允许的最低转速为600r/min。

由于叶片顶部形状的不对称性，叶片安放角的倾斜方向以及吸、压油口的不一致性等原因，一般叶片泵都不允许正、反转双向使用。

需要反转时，必须将泵拆开后按转向要求重新装配。

4.4YB-40型双作用叶片泵的维护与检查

经常性的维护、检查对于泵是有益无害的。

（1）经常检查工作油液是否污染、浊化、变质，及时发现及时更换，正常情况下，更换油液的期限视工作条件而定，连续使用工作时间较长时，一般一年更换一次较好。

（2）在寒冷地区使用时，要更换凝点较低、粘度较低的液压油。

（3）经常检查、清洗滤油器，连续使用一般不超过2～3月，以保持油液清洁，吸油流畅。

（4）发现有外泄露或空气进入时，应及时检修和补充油液。

（5）经常检查油箱的的油面高度和有无气泡的情况。

（6）检查油温是否超过规定的最高油温温度。

（7）检查泵与电动机的连接情况，以及连接管道各部位是否正常，有无松动。

（8）经常检查工作压力和转速是否符合要求。

（9）检查泵在工作时是否有异常噪声和振动。

（10）对于密封元件等易损件，应有备件，发现破损及时更换。

（11）确定泵发生故障是要及时检修。

（12）若要更换备