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QC七手法DOC56

壹、概论

品质是企业的生命,当产品日益精致时,品质管理使成为影响企业存绩的重要关键。

品管是以其统计的数据来管理「过程」,而从过程中去改善才是其目的。

品质管制是根据消费者导向之思想,利用公司固有技术能力,使该要求能便宜、适时、安全而具体实现。

因此,公司里每一个份子在自己岗位上,应具备问题意识,自主意识,改善意识及价值意识,寻求本身工作方法或推展方法之缺失,谋求因应之道,全员协力之下达成顾客之需求与社会之要求,其手段(管理方法)即是应用统计手法与观念。

采用「根据数据、事实表达」的统计方法来管理,除了可客观判断事实外,亦具有相当合理的说服力。

QC活动中所采用之统计手法极为简单,一般称为「QC七大手法」。

七大手法之使用情形可归纳如下:

1.根据事实,数据表达图表(Graph)、查检表(CheckSheet),散布图(ScatterDiagram)。

2.整理原因与结果之关系,以探讨潜在性之问题特性要因图(CharacteristicDiagram)。

3.凡事物不能完全单用平均值来考虑,应了解事物均有变异存在,须从平均值与变异性来考虑直方图(Histogram)、管制图(ControlChart)。

4.所有数据不可仅止于平均,须根据数据之履历,考虑适当分层区别层别法(Stratification)。

5.并非对所有原因采取处置,而是先就其中影响较大的2~3项采取措施,亦即为重点管理柏拉图(ParetoDiagram)。

简单来说,这些手法是要「以现实合理之眼光,来观察产生不良情形之现场的现物」,以达到做好所谓的「三现主义」之异常处理与管制。

全员改善常用工具

─QC七大手法

一、查检表

1.定义

以简单的数据用容易了解的方式,作成图形或表格,只要记上检查记号,并加以统计整理,作为进一步分析或核对检查用。

2.种类

记录查检表/用于不良主因和不良项目的记录。

点检用查检表/主要功能是确认作业实施和机械整备的情形。

3.制作方法

决定所要收集的数据及希望把握的项目。

决定查检表的格式;如纵栏列入决定分类项目,横栏记入期间或作业者。

决定记录形式;常用棒形记号“”,一般用的“正”字记号,以及图形记号“○、Χ、△、Ⅴ”等。

决定收集数据的方法;由何人收集、期间多久及检查方法。

 

二、柏拉图

1.定义

根据收集的数据,以不良原因、不良状况、不良发生位置或客户抱怨的种类、安全事故等项目别分类,计算出各分类项目所占之比例而按照大小顺序排列,再加上累积值的图形。

2.制作方法

决定不良的分类项目;可先从结果分类着手,以找出问题所在,然后进行原因别分类。

分类项目不得超过6项。

决定数据收集期间,并且按照分类项目收集数据;以一天、一周、一个月、一季或一年为期间。

按分类项目别统计数据。

记入图表纸并且依数据大小排列划出柱形;纵轴直线来代表金额,横轴直线代表决定项目。

然后将6种项目按照比率大小,由左侧依次划柱形。

计算累计比率公式:

各项累计数

累计比率=X100

总数

点上累计值并用线连结。

记入柏拉图的主题及相关资料。

3.使用

掌握问题点;支出最高的三项为问题的核心,应以这三项为改善目标。

发现原因;为什么伙食费太高,以特性要因图(手法3)加以分析。

效果确认;应找到原因并且提出对策加以实施;实施后的效果可用柏拉图来比较对策前与对策后的改善效益。

三、特性要因图

1.定义

一个问题的特性(结果)受到一些要因(原因)的影响时,将这些要因加以整理,成为有相互关系而有条理的图形,这图形称为特性要因图,又叫做鱼骨图。

2.制作方法

决定问题或品质的特性:

特性可以用零件规格、帐款回收率、产品不良率等与品质有关,或者以和成本有关的材料费、人事费用等加以分类。

应避免抽象或含混不清的主题。

决定大要因:

可利用4M来分类:

MAN(作业人员)、MACHINE(机械)、MATERIAL(材料)、METHOD(作业方法)。

决定中小要因:

中小要因约3~5个较为恰当。

决定影响问题点的主要原因:

将影响较大的要因圈上红圈以便下对策。

填制作目的、日期及制作者等资料。

3.使用

问题的整理:

使大家对问题与要因有一致性的看法。

追查真正的原因:

张贴在工作现场附近,如果发现新的问题,可就这些要因再一次检查。

寻找对策:

利用柏拉图找出影响度最大的几个项目,或在特性要因图上加上不同影响程度的记号。

在各主要因都能掌握后,制作追求对策型特性要因图。

教育训练:

透过讨论而学习他人的经验和技术。

制造

金額

訂貨情報掌握不確實

1沒有生產計劃配合

利润低

沒有式樣

為何交貨延遲

生产条件不好欠缺交货意识运送成本高

數量少

库存安全量低单方面的决定

方法不明确

2交货期短没交货计划

存放位置不足

交貨

物品

制作目的/為何交貨延遲

日期/1988.03.03

制作者/馬主任等7人

 

<<特性要因图>>

 

四、散布图

1.定义

把互相有关连的对应数据,在方格纸上以纵轴表示结果,以横轴表示原因;然后用点表示出分布形态,根据分布的形态来判断对应数据之间的相互关系。

2.制作步骤

收集相对应数据,至少30组以上,并且整理写到数据表。

找出数据之中的最大值和最小值。

划出纵轴与横轴刻度,计算组距;一般以横轴代表原因,纵轴代表结果。

组距的计算应以数据中的最大值减最小值,原因与结果两个数据都必须计算出来,将组距除以轴长即得知每一刻度的数值。

将各组对应数据标示在坐标上。

记入必要事项:

把收集数据的目的、数据数量、产品名称或工程名称、绘制者、日期等都记载清楚,将图形所得心得记入图形旁边空白处。

五、管制图

1.定义

管制图纵轴代表产品品质特性,以制程变化数据为分度;横轴代表产品的群体号码、制造日期,依照时间顺序将点划在图上,再与管制界限比较以判别产品品质是否安定的一种图形。

2.种类

计量值管制图:

用来测量长度、重量、面积、温度、时间。

如X-R管制图。

计数值管制图:

计算不良数、缺点数,一般常使用的有P管制图、C管制图、U管制图。

3.研判

点子超出上下管制界限外时,应马上采取洞查发生原因的行动。

点子虽然在上下管制界限内,呈现特殊排列现象,也要采取行动。

例如:

周期性变动幅度突然变小或大。

六、直方图

1.定义

将所收集的数据、特性质或结果值,用一定的范围在横轴上加以区分成几个相等的区间,将各区间内的测定值所出现的次数累积起来的面积,用柱形划出的图形。

可用来了解产品在规格标准之下分布的形态、制程的中心值与差异的大小等情形。

2.步骤

收集数据并且记录在纸上;抽样分布应就全部均匀的加以抽查。

找出数据中的最大值与最小值;最小值用圆圈框出,最大值则用四方形标示,然后记录在每行底列,再根据底列的数据找出全体的最大值与最小值。

计算全距:

算出最大值与最小值之差。

决定组数和组距:

组数就是直方图柱形数量,根据数据数量的多寡来决定。

组数(K)=1+3.23logn

组距=全距÷组数

组距通常是2、5或10的倍数。

决定各组的上组界或下组界。

最小一组的下组界=全部数据的最小值-测量值最小位数(一般是1)×0.5→

最小一组的上组界=最小一组的下组界+组距

最小二组的下组界=最小一组的上组界

决定组的中心点

(上组界+下组界)÷2=组的中心点

制作次数分配表:

依照数值的大小记入各组的组界内,然后计算各组界的次数。

制作直方图:

横轴表示测量值的变化,从轴表示次数,将各组的组界分别标示在横轴上,各组次数的多少则用柱形划在各组距上。

填上主题、规格、平均值、数据来源、日期。

七、层别法

1.定义

是针对部门别、人别、工作方法别、原材料、零件别、设备、地点等分别收集数据以找出其间之差异、而针对差异加以改善的方法。

2.对象和项目

有关人的层别:

班别、组别、年龄别、男女别、教育程度别、健康条件别、资历别等。

机械设备的层别:

年代别、治工具别、生产速度别、新旧型别。

作业方法、条件的层别:

手续别、顺序别、作业方法别、人工机械别,温度别、湿度别、压力别、浓度别。

时间的层别:

小时别、日期别、周期别、上下中旬别、月别、季别、年别。

原材料零件层别:

产地别、材质别、等级别、大小别、重量别、制造工厂别、成分别、安全使用期间别。

测量检查的层别:

仪器别、测量人员别、测量方法别、检查场所别。

环境天候的层别:

气温别、照明度别。

制品的层别:

新旧品别、标准品和特殊品别、包装别、良品和不良品别。

 

QC7大手法

种类

图形

用途

备注

累計影響度

不良個數

1

2

A

B

C

A

B

C

溫度不足

壓力不足

時速不足

其它

Q

C

特性要因图

分类清楚

 

1.管理﹑教育用

2.改善﹑解析用

3.源流管理用

4.现场操作标准用

 

可应用反转法由找要因变换为找对策方法

个%

n=225个

250100

20080

15060

10040

5020

00

ABCDEF其它

 

1.决定改善目标

2.明了改善效果

1.掌握重点分析

 

能以前面几项为改善之要点可忽略最后几项

简易有效

 

1.日常管理用

2.收集数据用

1.改善管理用

 

帮助每个人在最短时间内完成必要之数据收集

种类

图形

用途

备注

特性

日班

夜班

項目

項目

金額

Q

C

层别法

比较作用

 

1.应用层别区分法,找出实际差异的因素,而对症下药.

2.以4M,每1M层别之.

 

借用其它图形本身无固定图形

散布图

相关易域

1.了解二种因素(或数据)之间的关系.

2.发现原因与结果的关系.

 

应用范围较受限制

管制图

趋势明朗

UCL========

CL

LCL========

 

1.掌握制程现况的品质.

2.发现异状实时采取行动.

 

现况生产中品质让稳定的一种管制情报

直方图

了解品质

 

1.了解分布

2.了解制程能力

1.与规格比较

2.批品质情况

 

了解一批品质之好坏

QC七大手法

1.根据事实﹑数据发言

───────图表﹑查检表﹑散布图

2.整理原因与结果之关系以探讨潜伏性之问题

───────特性要因图

3.有变异性存在,须考虑平均值与变异数

───────直方图﹑管制图

4.数据须根据来源考虑适当分层

───────层别法

5.重点管理,对影响较大之2~3项原因采取措施

───────柏拉图

 

—1—

查检表(CheckSheet)

 

一﹑何谓查检表

说是一种为了便于汇集数据,使用简单记号填记并予统计整理,俾作进一步分析或做为核对﹑检查之用而设计的一种表格或图表。

二﹑查检表的设计要领

查检表并无一定的标准格式,只要根据使用的目的,以及为求方便使用,利于作统计分析,而去设计适合自已所需的查核表:

2-1.应能迅速﹑正确﹑简易地收集到数据

2-2.记录时要考虑到能层别

2-3.数据履历要清楚

2-4.尽可能以符号,数字记入,避免使用文字

2-5.查检项目不宜太多,以4~6项为原则

2-6.最好能一次记录下来后,就能表示出图表状况来

2-7.如能写实图形,更可一目了然

2-8.查检表配合目的,必要时检讨修正

2-9.预留定位,以供实际查核中,可再增列

-2-

三﹑查检表的种类与作法

查检表的种类

──记录用(或改善用)查检表

主要功用在于根据收集之数据以调查不良项目,原因及分布情形。

──点检用查检表

主要功用为确认作业﹑机器﹑整备既预防措施实施情形。

查检表的设计步骤

1.明确目的

2.决定查检项目

3.决定抽检方式

4.决定查检条件

5.设计表格实施查检

四﹑查检表之应用

4-1.有问题必须迅速地采取措施

4-2.问题若未获解决,马上研究采取适当措施

4-3.查检表之项目应随着工程的改善而改变内容

4-4.查检表应能反应出下一工程或市场的关系

4-5.由记号即能判断,并采取行动

4-6.收集的数据应能获得层别的情报

4-7.进行数据收集时,先准备好查检工具

4-8.让收集者了解收集目的及方法

4-9.收集的数据非所欲得者,检讨后重新收集之

4-10.基准须一致

4-11.计算单位符合实际

4-12.考虑样本数

-3-

五﹑数据收集

5-1.数据收集的意义

5-2.数据的分类

A.依来源分

B.依时间先后分

C.依特性分

5-3.数据收集的目的

为了把握现状﹑解析﹑管理﹑调节既判断是否合格

5-4.数据收集的步骤

5-5.数据收集的要领

六﹑数据的整理

6-1.数据整理之方法

6-2.数据要理的步骤

6-3.数据整理注意事项

七﹑个案研习(CASESTUDY)

 

-4-

 

层别观念

 

一﹑何谓层别观念

1.是为发现问题要因最有效,最简单的手法,最基本的观念。

2.从查检别的事实现象加以分门别类……此称为层……以寻求层间的差异或共通点,作为思考要因的主要线索。

產生影響

造成問題

顯出現象

要因變化

 

3.由此线索出发,依据KKD以上推论发生问题的原因。

4.经由确认以发掘问题的真因而采取恒久对策。

二﹑层别的要素

1.4M

机械﹑材料﹑人员﹑方法

2.环境

地区﹑天气﹑工作所处之状况

3.时间

日﹑期﹑上班

-5-

三﹑层别的一例

层别观念常实现于其它QC手法

下表是应用层别观念之查检表

周一

周二

周三

周四

周五

周六

A

A

B

A

A

B

60

65

70

58

62

74

A

A

B

A

A

B

68

70

72

70

68

74

 

-6-

柏拉图(ParetoDiagram)

 

一﹑柏拉图的由来

──意大利经济学者V.Pareto于1897年分析其社会经济结构之结论,以所得大小与拥有所得之关系用一定的方程式表示,称为「柏拉法则」。

──1907年美国经济学者M.O.Lorenz使用累积分配曲线来描绘「柏拉法则」,即经济学上所称之劳伦兹曲线。

──美国J.M.Juan将劳伦兹(Lorenz)曲线应用到品管上,同时创出「VitalFew,TrivialMany」(重要的少数,琐细的多数)的名词,并借幅Pareto名字将此现象定为「柏拉图原理」。

二﹑柏拉图的定义

2-1.根据所搜集之数据,按不良原因,不良状况,不良发生位置等不同区分标准,以寻求占最大比率之原因,状况或位置的一种图形。

2-2.从柏拉图可看出那一项目有问题,其影响程度如何,以判断问题的症结点,并针对问题采取改善措施故又称「ABC图」。

-7-

三﹑柏拉图的作法

3-1.决定数据的分类项目

a.依结果的分类/不良项目别﹑场所别﹑工程别。

b.依原因的分类/材料别﹑机器别﹑设备别﹑作业者别。

3-2.决定收集数据之期间

3-3.按发生次数顺序,将项目及次数记入不良分析表

3-4.按分类项目别,统计数据作统计表

(例)

不良项目

不良次数

不良率

累积不良率

影响度%

累积影响度

A

18

12.0

12.0

37.5

37.5

B

13

8.7

20.7

27.1

64.6

C

8

5.3

26.0

16.7

81.3

D

4

2.7

28.7

8.3

89.6

其它

5

3.3

32.0

10.4

100.0

合计

48

32.0

100.0

总检查数:

150

各项不良数

不良率%=───────x100

总检查数

各项不良数

影响度%=───────x100

总不良数

 

-8-

a.各项目按出现数据之大小﹑顺序排列,并求其累计次数。

b.求各项目的数据及累计数的影响度。

c.其它项排在最后,其它项若太大时,要检讨是否尚有

其它重要要因需提出分列。

3-5.引用图表用纸绘出纵轴及横轴。

纵轴左侧直线代表不良次数,不良率或损失金额,右侧直线代表累计影响度;横轴代表项目。

3-6.点上累计不良次数(或累积不良率)及累积影响度,并以折线连结则得柏拉图。

100%

32.0

↑不良率

↑累計影響度

30.0

24.0

18.0

12.0

6.0

0

ABCD其它

3-7.于空白处记入,数据收集的期间﹑记录者﹑绘图者及总检查数﹑总不良数……。

-9-

四﹑柏拉图绘制之注意事项

4-1.横轴之项目别,须依大小顺序由高而低排列,其它项列于末项。

4-2.项目别尽可能归纳成4~6项,必要时再予识别。

4-3.纵轴之左侧尽可能换算成金额来表示,使其更具意义。

4-4.柏拉图之柱形图横轴距离要相同。

4-5.改善前后之比较时。

4-6.纵轴与横轴可以表示下列项目

──纵轴:

金额﹑品质﹑时间﹑安全﹑其它。

──横轴:

现象﹑机器设备﹑作业者﹑作业方法﹑原料﹑时间。

五﹑柏拉图之用途

5-1.作为降低不良的依据

5-2.决定改善的对策目标

5-3.确认改善效果

5-4.应用于发掘现场的重要问题点

5-5.用于整理报告或记录

5-6.可作不同条件的评价

5-7.可供确认或调整特性要因图

5-8.柏拉图分析具有「检定假说」之意义

5-9.配合特性要因分析图使用

 

-10-

六﹑那些数据可以整理为柏拉图

──品质方面/时间方面/成本方面/安全方面/治安方面。

──营业方面/交通方面/选举方面/士气方面/医学方面。

七﹑个案研习(CASESTUDY)

个%

n=225个

250100

不良個數

累計影響度

20080

15060

10040

5020

00

ABCDEF其它

千圆%

n=129,670个

125100

損失金額

累計影響度

10080

7560

5040

 

2520

 

0

CEADBF其它

-11-

特性要因图

(CharacteristicDiagram)

一﹑何谓特性要因图

对于结果(特性)与原因(要因)间或所期望之效果(特性)与对策间之关系,以箭头连结,详细分析原因或对策的一种图形称为特性要因图。

特性要因图为日本品管权威学者石川馨博士于1952年所发明,故又称「石川图」。

又因其形状似鱼骨,故亦称鱼骨图。

其在阐明原因与结果之关系,亦称因果图。

二﹑特性要因图的画法

步骤1:

决定问题(或品质)的特性。

步骤2:

准备适当的纸张,绘出特性要因图的骨架,将特性写在右端,自左划上一条粗的干线(称母线),就是代表制程。

步骤3:

把原因分类成几个大类,每大类划于中骨上,且以

圈起来,并依制程别分类,一般分为人﹑机械﹑材料﹑方法……其它。

步骤4:

探讨大原因的原因,再细分中小原因时,应注意必须能揣取对策者为主要条件。

步骤5:

决定影响问题点之原因的顺序─以集中思考自由讨论的方式,指出认为影响可能性最大者,并于图中按顺序予以标记。

-12-

三﹑绘图应注意事项

3-1.集合全员的知识与经验。

3-2.应用脑力激荡术﹑全员发言。

3-3.把要因层别。

3-4.把重点放在解决问题上,依5W1H的方法逐项列出。

3-5.应按特性别绘制多张的特性要因图。

3-6.原因解析愈细愈好。

3-7.确认原因好重要程度,且须考虑其可行性﹑价值,并经讨论表决后决定。

3-8.应将圈出的重要原因整理出来,重新制作另一个特性要因图。

3-9.记入必要的事项于图旁。

3-10.品质特性的决定以现场第一线所发生的问题来考虑。

3-11.管理者避免指示。

3-12.经过三阶段的酝酿

一个完整的特性要因图,必须经过三阶段的酝酿──

A提出原因

B说明原因

C圈选要因

-13-

四﹑特性要因图的特点

──就是一种教育的过程

──就是讨论问题的快捷方式

──可以显示出水准

──展现现场问题的因果关系﹑工作层次

五﹑特性要因图的用法

──依末端小原因,调查现场实情。

──应挂于工作场所附近,遇问题随即集合讨论应用。

──引用特性要因图所考虑的原因,进行现状分析,依其影响程度,研拟改善对策。

──可就管制图﹑直方图所显示出来的不稳定状态进行个案查明原因。

六﹑特性要因图的种类

6-1.追求原因型

6-2.追求对策型

七﹑特性要因图的思考原则

7-1.脑力激荡术

7-2.5M法

7-3.5W1H

7-4.系统图法

八﹑个案研习(CASESTUDY)

-14-

散布图(ScatterDiagram)

 

一﹑何谓散布图

为研究两个变量间之相关性,而汇集成对二组数据,在方格纸上以点来表示出两个特性值之间相关情形的图形,称之为「散布图」。

二﹑散布图的用途

2-1.确认两组数据(或原因与结果)之间的相关性。

2-2.可检视制程品质特性,在管制图使用之经济性。

2-3.可用于检讨制程不同变量的影响因素。

2-4.可做为设定标准之用。

三﹑相对应的两组数据间关系的分类

3-1.原因(要因)与结果(特性)之关系

3-2.结果(特性)与他结果(特性)之关系

3-3.结果(特性)与两个原因(要因)间之关系

四﹑散布图之作法

(例)某制品之烧溶温度及硬度间是否存有关系存在,今收集30

组数据,试分析之。

-15-

步骤1:

收集30组以上的相对数据,整理到数据表上。

x

y

x

y

x

y

NO.

烧溶温度C

硬度

NO.

烧溶温度C

硬度

NO.

烧溶温度C

硬度

1

810

47

11

840

52

21

810

44

2

890

56

12

870

53

22

850

53

3

850

48

13

830

51

23

880

54

4

840

45

14

830

45

24

880

57

5

850

54

15

820

46

25

840

50

6

890

59

16

820

48

26

880

54

7

870

50

17

860

55

27

830

46

8

860

51

18

870

55

28

860

52

9

810

42

19

830

49

29

860

50

10

820

53

20

820

44

30

840

49

步骤2:

找出数据X,Y之最大值及

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