各种橡胶物性.docx

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各种橡胶物性

之五兆芳芳创作

橡胶配方的设计与运用最经常使用的促进剂是D.在天然、分解中作中速促进剂用.硫化临界温度为144度硫化平坦性差，作第二促进剂用时老化性能下降，必须适当加防老剂.不适用于白色和浅色制品.

4.硫化活性剂，参加后能增加促进剂的活性因而能削减促进剂的用量，或缩短硫化时间.所以称为活性剂

1.设计配方应在多个方面综合考滤，1.确保指定的物性.所谓物性大体是在如下几个方面拉伸强度、撕裂强度、定伸应力、硬度、磨耗、疲劳与疲劳破坏、回弹力、扯断伸长率等.

2.胶料加工进程中，性能优良，确保产品高产、省料.

3．成本低价钱廉价.

4.所用的原资料很易推销到.

5.生产力高，加工便利，制造进程中能耗少.

6.合适环保及卫生平安要求.一，.对各类橡胶物性要有充分地了解.天然胶物性；

A.天然橡胶加热后慢慢软化，到130—140度则完全软化至熔融状态，温度下降至零度时突变硬，到-70度酿成脆性物质.天然胶的回弹率在0-100度内可达50-85%升至130度时仍保持正常的使用性能.伸长率最高可达1000%.天然橡胶是一种结晶性橡胶，自补强性大，具有很是好的机械性能.纯胶的拉伸强度达17—25MPA，补强硫化胶达25—35MPA，曲绕达到20万次以上，这是因为天然胶，滞后损失小，生热低的结果.天橡胶具有较好的汽密性.天然橡胶的老化性能差，不加老防剂的橡胶，在强烈的阳光下曝晒4—7天后即出现龟裂现象.与一定浓度的臭氧在几秒钟内即产生裂口.天然胶耐碱性好，但不耐强酸.耐极性溶剂，故不耐非极性熔剂，耐油性差.天然胶的配合，普通硫化体系硫黄用量2.0-2.4促进剂用量1.2-0.5.半有效硫化体系硫黄1.0-1.7促进剂2.5-1.2，有效硫化体系硫黄0.4-0.8，促进剂5.0-2.0.普通硫黄体系多硫交联健多，而单硫健少.多硫健能低，稳定性差，耐热、耐老化性差.但综合物理机械性能好.普通硫黄硫化体系，硫黄加多时易喷硫，可用不溶性硫黄替代，不容性硫黄可改良硫化胶料半成品的物理机械性能，解决低温下出现的橡胶返原因题.可以改良拉伸、定伸应力、及弹性，胎面胶使用还可以改良磨耗.但有一个缺点，硫速快易焦烧.有效硫化体系不产生硫化返原现象，一般用于制造要求低蠕变率、高弹性、生热低的优良制品.硫黄加量一般为0.6—0.7份，氧化锌为3.5-5份，载硫体一般采取TMTD及N，N-二硫化二二吗啡啉硫黄给于体.有效硫化体系的老化性能也大大地得到了改良.半有效硫化体系，有着硫黄硫化体系的机械物理性能，有效硫化体系的低蠕变、弹性、生热低等物性.硫化返原现象在两者之间.可使用秋兰姆类，但有易喷霜、焦烧等缺点.经常使用硫黄赐与体DTDM二硫代二吗啡啉，在硫化中DTDM可完全替代硫黄时，形成有效硫化体系.它的优点是焦烧时间长、不喷霜不污染，硫化胶的物理机械性能良好.在全天然胶配方中，胶料的耐磨性、动态性能、耐老化性、抗返原性.和曲绕性能都明显提高.DTDM在天然胶中的用量是0.5份相当于1份硫黄.在70/30天然/顺丁中相当于0.6-0.8份硫黄.50/50时相当于0.5份硫黄.DTDM的用量不宜超出1份.天然橡胶可以用有机过氧化物硫化.最经常使用的是过氧化二异丙苯，DCP具有良好的热稳定性，耐低温老化性、蠕变小、压缩永久变形小、动态性能好，抗返原性好.缺点是硫速慢、易焦烧、撕裂强度低与抗臭氧剂不相容硫化模具易积垢.天然胶的最佳硫化温度是143度，高于150度出现反原现象.

B.丁苯橡胶分乳聚丁苯、溶聚丁苯、羧基丁苯.苯乙烯与丁二烯的含量决定了聚合物的性能.含量在23.5%的共聚物综合性能最佳平衡，含量50—80%共聚物称高苯乙烯丁苯胶.乳聚丁苯主要有以下物点，1.硫化曲线平坦，胶料不容易焦烧、2.耐磨性、耐热性、耐油性和耐老化性比天然胶好、低温耐磨性好.3.加工份子量降到一定程度后不再下降，因而不容易过练.硫化硬度变更小.4.提高份子量可达到高填充，充油丁苯加工性好.5很容易与其它不饱和通用橡胶并用.与天然、丁苯并用可以克服丁苯的缺点.硫黄是丁苯胶的主要硫化剂，用量比天然胶少一般是1.0—2.5份，硫化速度比丁苯胶慢，可以增加促进剂或提低温度来放慢硫速.硫黄的用量直接影响硫化胶的物理机械性能.随着硫黄用量的增加，硫化时间缩短，交联密度增高.硬度、定伸应力、拉伸强度回弹率者都会增大，但伸长率、永久变形、热老化、屈绕性下降.丁苯胶的最佳硫化温度是150度它不象天然胶不会出现反原现象.在150度下硫化可取得优质的产品.160-175度硫化可取得佷好的弹性各和抗变形性能.溶聚丁苯具有浅色、较好的压出物尺寸稳定性、较快的硫化速度、较好的硫化平坦性，以用耐曲绕、耐低温和较高的回弹率.但拉伸强度稍低.高苯乙烯丁苯橡胶对橡胶具有一定的补强作用.可与天然、丁苯、顺丁、异戊丁睛及氯丁橡胶等二烯烃类橡胶共混.可用硫黄进行共硫化.具有以下优点1.提高橡胶硬度2.耐老化性能3.聚磨性好4.电绝缘性能好5.易着色6.易混练加工7.具有热塑性，流动性强适于制造庞杂的橡胶制品.8.低温下具有撕裂性好，易脱模，概略滑腻.缺点低温性差、永久变形大、对温度依赖性大.丁苯胶随着苯乙烯含量的增加，硫化胶的定伸应力、拉伸强度撕裂强度、耐磨性有所提高，而永久变形和抗曲绕龟裂性能下降.

C.顺丁橡胶，分为溶聚丁二烯橡胶、乳聚丁二烯橡胶、丁纳橡胶.最经常使用的仍是溶聚丁二烯橡胶，可分为高顺式、低顺式、反顺式-1.4聚丁二烯橡胶.

顺丁橡胶的主要物性是1.高弹性是当前所有橡胶中弹性最高的一种橡胶.并在很宽的规模内显示出高弹性，在-40度时还能保持一点的弹性.与天然、丁苯并用时可改良它们的低温性能.2.份子会迅速回恢复状.因此滞后损失小，生热小.3.低温性能好，主要表在玻璃化温度低为—105度左右，而天然胶为-73丁苯为-60所以掺用顺丁胶的胎面在高寒地区仍可保持使用性能.4.耐磨性能优异仅次于丁睛胶.5.耐曲绕性能优异，动态裂口性能良好，6.填充性好，与丁苯.天然胶相比顺丁胶可填充更多的操纵油及补强填料.有较强的碳黑润湿能力.可使碳黑较好地分离有利于下降成本.7.与天然、丁苯、氯丁都能互溶.与丁睛并用不超出25%仍有较高的耐油性能.8.胶料的门尼度低对胶料的口型膨胀及压出速度无影响.9.模内的流动性好.10.吸水性低，可用于电线等耐水制品.

但顺丁胶也有众多缺点1.拉伸、撕裂强度低.2.抗湿滑性差.3.用于胎面时中前期出现斑纹崩掉现象、4.粘着性能差5.加工性能差温度高时易脱辊.6.较易冷硫.7.在无补强剂的情况下拉伸强度很低根本无实用价实.

D.异戊橡胶（IR）称人造天然胶，它具有天然胶相似的的化学组成，整体结构和物理机械性能.但和天然胶存在着一定的差别.与天然胶相比有以下优点1.质量匀一，纯度高2.塑练时间短，混练加工简洁.3.颜色浅4.膨胀收缩小，这与异戊橡胶的份子量及凝胶的含量有一定的关系.5.胶料流动性好，在注压或传递模压成型过徎中异戊橡胶的流动性匀好过天然橡胶.但也有缺点1.纯胶胶料的拉伸强度低.这主要是异戊橡胶的份子量小，生胶的强度低有关.2.与等量碳黑的天然胶相比，拉伸强度、定伸应力、撕裂强度都较低，硬度也低于天然胶.异戊橡胶的硫黄用量通常比天然胶少10-15%一般不超出2.5份.用量过量，拉伸强度迅速下降.天然胶含有脂肪酸、蛋白质等物质，硫化中起活化作用，所以促进剂用量相应要增加10-20%这样可以取得优良性能的硫化胶.促进剂选用一般用次磺酰胺类为主促进剂，秋兰姆类为副促进剂.与天然胶相比，混练胶拉伸强度低、弹性小，自粘性大、粘着性差，挺性小，流动性也差.为了改良异戊橡胶的加工性能、提高其硫化胶的物理机械性能.对其进行一定的改性，一.是混练阶段添加改性剂，二.是在聚合阶段引入改性官能团.

E.乙丙橡胶，分为二元一丙、三元一丙、改性乙丙、热塑性乙丙橡胶乙丙橡胶是一种无定形非结晶橡胶其份子主链上乙烯与丙烯单体单元呈无规排列，失去了聚乙烯或聚乙烯的规整性.是具有一定弹性的橡胶..乙丙橡胶具有优良的耐老化性能，1.它的耐臭氧不单大大优于通用橡胶，并且也优于一般认为耐老化性能很好的丁基橡胶.其中DCPD—EPDM的耐臭氧性能最好.2.耐候性能好，可在阳光下晒三年不产生龟裂其中EPM的耐候性最佳.3.耐热性能好，可在120度情况中长期使用.最高使用温度可达150度.二.具有耐化学药品性.如醇、酸、强碱、氧化剂、洗涤剂、动植物油、酮和酯类等均有较大的耐候性.但对脂肪族、芬芳族溶济，如汽油甲苯等稳定性较差.三，电绝缘性好，电性能接近于丁基、氯磺化聚乙烯、聚乙烯.特别适用于电气绝缘制品、制水中作业的电线.四.冲击弹性和低温性能.弹性仅次于天然、顺丁胶.最低极限低温使用温度达-50度.五，具有低密度及高填充性能.它的比重在0.87左右.可以参加大量的填充油和填充剂.最多高达200份，下降了成本.六，乙丙橡胶具有较好的耐蒸汽性能，甚至优于其耐热性能.用过氧化物硫化的乙丙橡胶耐过热水性能优于硫黄硫化的硫化胶.

但是乙丙橡胶也有众多的缺点，1.硫化速度最慢，不克不及和二烯烃类橡胶共硫化.因而限制了它的用途.2.自粘性互粘性很差，因而对加工工艺带来了很大的困难.处理不当会造成脱层及海绵状.3.耐然性、汽密性差.4.耐油性及耐多数烃类溶剂性差.在乙丙橡胶中，三元乙丙橡胶的用量最为普遍.因为三元乙丙橡胶有第三单体，第三单体含量越高越易与二烯烃类橡胶共硫化.1，在硫黄硫化体系中，由于硫黄在乙丙橡胶中的溶解度极低最易喷霜，一般用量控制在1—2份随着硫黄的增加硫化焦烧缩短，硫化速度放慢.拉伸、定伸、硬度增高，扯断伸长率下降.耐热性能下降.为了避免喷霜促进应选用三种、及三种以上并用.各促进剂用量严格控制在溶解度以下.增加氧化锌、硬脂酸的用量来提高活化程度，增加交联密度及抗反原性..2，用硫黄赐与体、半有效硫化体系，可以改良耐热性及低温下的压缩变形.延长焦烧但仍是易喷霜，应选用多种促进剂并用，削减秋兰姆类的用量，如典形的配合M1.5TMTD0.8TeDDC0.8DTDM0.8硫黄.这就是常说的避免EPDM喷霜的三八促进剂搭配.但是没有绝对的，这是一个优良的典例.

F.氯丁橡胶，是一种通用特种橡胶，除了有一般的橡胶良好的物性外还具有耐候、耐然、耐油、耐化学腐化性，在各类橡胶中占有特殊的地位.有如下特性，1.氯丁橡胶的强伸性能与天然橡胶相似.其生胶有很高的拉伸强度及扯断长率，是自补强性橡胶.纯胶配合的硫化胶可达27.5MPA，扯断伸长率可达800%以上.2.优良的耐老化性能.即，耐候、耐臭氧、及耐热性能.其性能在通用橡胶中仅次于三元乙丙橡胶和丁基橡胶.优于天然、丁苯、顺丁、丁睛.能在90—110度下使用4—5个月.3.优异的耐然性是通用橡胶中最好的橡胶.在低温下分化出氯化氢汽体.4.且具有一定的耐化学腐化性.及耐油、耐溶剂性.在通用橡胶中仅次于丁睛胶.5.电性能，它的绝缘性能一般、只适用于600伏以下使用.由于它具有耐候、老化、难燃的特点常被用于低压电缆.6.耐水、透气性比其它分解橡胶好.气密性仅次于丁基，比天然胶大5—6倍.7.具有良好的粘合性能而被普遍用作胶粘剂.胶粘剂的特点是粘合强度高、适用规模广，但是它有良多缺点，1.耐寒性差，温度下降橡胶失去弹性，产生结晶，橡胶发脆.2.结晶性，长期停放会产生结晶丧失粘性.氯丁橡胶的配合办法和二烯类橡胶比较是有不合的.1.不采取硫黄硫化体系.即便采取硫黄也是起帮助硫化作用.2.必须使用金属氧化物.虽然氧化锌在其它橡胶中也使用，但作用机理不合的.3.，硬度、拉伸强度、伸长率等一般物理机械性能，可通过填充剂、软化剂及其它配合助剂的组合而取得的.4.通过防老剂及其它配合剂可取得耐老化等特殊性能.它的根本配方为，氧丁胶、金属氧化物、填充剂、防老剂、软化剂及其它加工助剂.氯丁胶因具有优良的耐候性，常与天然、丁晴、顺丁、乙丙橡胶并用.氯丁胶普遍用于制造胶管、胶带、电线包皮、印刷胶辊、胶板、各类垫片、胶粘剂等.

G.丁睛橡胶，具有优异的耐油性能耐著称，其耐油性能仅次于，特种橡胶，聚硫橡胶、聚丙烯酸酯、氟橡胶.丁睛橡胶分为通用型丁睛橡胶，和特殊型丁睛橡胶.通用型丁晴胶主要是丁二烯与丙烯睛的共聚物，用途很广.特殊型的是引进第三单体的共聚物.丁睛胶字母为丁晴胶，前二位数暗示，丙希睛含量，第三位O是硬丁睛胶（污）1---硬丁晴非污2---软丁晴3---硬丁睛微污4—聚稳丁睛5—羟基丁晴6—液体丁晴7—无法则液体丁睛.第四位暗示门尼粘度.丁睛有以下性能，1.物理机械性能，它是一种非结晶性无定形聚合物.必须补强才具有使用价值.弹性低于天然胶但优于丁基胶弹性随着丙烯睛含量的增加而下降，耐磨性而提高，耐油性能也随着提高.与天然胶的相溶性越差.2.具有优异的耐油性能.3.耐寒性比其它通用橡胶差，丙烯睛含量越高耐寒性越差.4.耐热性能较通用橡胶好，丙烯睛含量越高，耐热性能越好.5.耐汽密性好，它和丁基橡胶同属汽密性良好的橡胶.丙希睛含越高汽密越好.6.耐化学腐化对碱及弱酸有良好的抗耐性.7.耐水性较好，丙烯睛越高，耐水性变差.8.电绝缘性能欠安，是半导体橡胶.丁睛橡胶的极性很是强，相容性一般不太好.但与极性强的化合物并用相当好.也常与天然、丁苯、顺丁橡胶并用.1.与酚醛树脂并用可提高硫化胶的拉伸、撕裂、耐磨性、硬度，改良耐热、耐曲绕、电绝缘、耐化学腐化.2.与聚酰胺树脂并用可明显改良硫化胶的拉伸、耐磨性、耐寒性、耐油性和耐溶剂性.3.与20—30份ABS并用可改良丁睛胶的耐磨、强度、压出性.4.与天然胶并用，可改良加工性和低温性，但天然胶用量越多，耐油性下降越大.少量的天然胶起到增塑、增粘剂作用.5.与丁苯并用，为了提高耐寒性能常与丁苯胶并用.在耐油底配方中，用NBR/SBR为60/40它的耐油性相当于氯丁胶.6.与顺丁胶并用为了改良丁睛的耐磨性、耐寒性和耐曲绕性，可适当并用顺丁胶，当耐油要求不高时加以增加顺丁胶的用量.7.为了保持其耐候性有时与氯丁胶并用，因为两种胶硫化体系不合，很难达到最佳状态.硫黄调节型氯丁胶超出20份时需配4份氧化镁、5份氧化锌.8.为了改良丁睛胶的耐候性、耐热性可适当掺用少量的三元乙丙橡胶并用10%有明显的效果.当增至20份时耐候性显著改良.9.与氯化丁基胶并用的产品具有耐油、耐热、耐老化、耐腐化等特性.10.与氯黄化聚乙烯橡胶并用做艳色制品，可改良耐臭氧性、耐候性和老化变色性.11.与氯醚橡胶并用可改良可大大提高其抗静态、动态臭氧性能.

H.丁基橡胶缩写IIR丁基是一种线型无凝胶的共聚物.是以异丁烯与少量异戊二烯聚合耐成的.丁基胶的特点是1.气透性极好，在烃类橡胶中它是最低的.这是最重要的特性之一.2.耐热性，丁基胶耐热老化性能优异，热氧老化是降价型的，老化趋向软化.3.耐候性，碳黑补强的丁基橡胶耐候性很突出，长时间爆晒的于阳光下不损坏.4.抗臭氧性特别好.比天然、丁苯好10倍以上.5.耐动植物油6.电性能比一般分解合橡胶好.7.吸水性，丁基胶水透性低，在一般温度下耐水性能优异在常温下吸水速率比其它橡胶低10—15倍.丁基橡胶也有缺点.1.丁基胶比与天然等高不饱和橡胶相比硫化速度慢3倍，需低温或长时间硫化.2.自粘性和互粘性差.3.相容性差，与通用橡胶的相容性差，不宜并用，但能与乙丙橡胶、聚乙烯等并用.4.补强母胶需进行热处理才干提高它的性能.

I．胶粉，将废旧橡胶制品加工成胶粉，和其转化为再生胶，两项工艺相比.省去了脱硫、水洗、枯燥、精炼和压片等工艺.胶粉的添加可以下降成本，还可以提高橡胶的疲劳性能，改良胶料的收缩及流动性.但拉伸强度略有下降.制作的办法有常温破坏、低温破坏、超细破坏.常温破坏可制得12—47目胶粉、低温可制得47—200目胶粉、超细破坏可制得200目以上的胶粉.胶粉的性能是随着原料的不合而不合的.胶粉的粒径愈小愈接近未加胶粉的胶料.参加后它的拉伸和撕裂明显下降.参加胶粉后应改良根本配方.1.添加第三物质.在胶料中适量参加间苯二酚、改性酚醛树脂.可减缓因使用胶粉而造成的拉伸、撕裂下降.在塑练时参加效果更显著.2.调整硫化体系，因为配合胶粉的胶料，在硫化时硫黄由橡胶相向胶粉相标的目的移动，这就导致了橡胶相及胶粉和橡胶界面处的硫黄浓度下降，界面的交联健削减.故橡胶的平均交联密度不敷.那么物理机械性能也就下降.应采纳以下措施，1.提高硫黄浓度.2.采取硫化快速促剂.3.采取过氧化物等无硫硫化体系.4.并用高苯乙烯之类的无机补强剂补强.

J.再生胶，它具有一定的补强作用，易与生胶和配合剂凝合，加工性能好，它能替代部分生胶掺入下降胶料成本.再生胶是胶粉参加软化剂、活化剂、增粘剂、抗氧剂等才干生产出高质量的再生胶.它具有1.良好的塑性，易与生胶及配合剂配合，节省工时，下降动力消耗.2.收缩性小，能使制品有平滑的概略和准确的尺寸.3.流动性好，易于制作模型制品.4.耐老化性好，能改良橡胶制品的自然老化性能.5.具有良好的耐热、耐油、耐酸碱性.6.硫化速度快，耐焦烧性.7.不容易喷霜.缺点是1.弹性差.2.屈绕、龟裂大，3.耐撕裂性差.再生胶的硫黄，促进剂的用量一般是按纯胶的30—45%的用量，再生胶的质量越好，硫黄极促进剂的用量越高.四.对配合剂的充分了解

1.硫化剂分为，1.硫黄，分普通硫黄、不溶性硫黄、胶体硫黄、升华硫黄、脱酸硫黄.硫黄是主要的硫化剂、酸会延迟硫化，故硫黄不含酸在胶料中的溶解度随胶种而异.随着温度的升高，硫黄溶解度会增加.某些促进如；M增加会增加喷硫的现象.为了避免喷霜一般硫黄是最后低温参加的.硫黄的用量一般为2—2.5份.使用不溶性硫黄能避免胶料早期硫化极时喷霜.2.含硫化合物，如二硫化二吗啡啉、四硫化吗非啉、秋兰姆类促进剂等.3.过氧化物硫化剂，最典型的如过氧化二异丙苯DCP，在正常条件下贮存稳定，是毒性最低过氧化物之一.用于天然、分解聚乙烯树脂.不克不及硫化丁基橡胶.用于白色、透明、压缩变型低，极耐热制品.过氧化物的用量增加，交联密度增加、定伸应力增强、压缩变型改良、耐热性能甚优、抗撕裂性能变差.

2.促进剂，橡胶中参加促进剂能促进橡胶与硫化剂之间的反响，提高硫化速度，下降硫化温度，缩短硫化时间，削减硫化剂用量，同时硫化胶的物理机械性能化学性质也得到改良.A..不合的橡胶采取不合的硫化体系、不合的促进剂类型.B.促进剂对焦烧性能起着决定性的影响，正确的促进剂选择有助于胶料的混炼、压延、压出及操纵平安性.一般模压硫化需有一定的焦烧时间，而无模硫则不需太长的焦烧时间.C.促进剂的抗焦烧性能与其临界温度有关，超出临界温度促进剂迅速活化，多种促进剂的配合使用时，有些促进剂会受到抑制，有些促进剂在临界温度下也会出现较大的活性.D，促进剂的搭配应使胶料具有宽广的硫化平坦性.橡胶是热不良导体，胶料概略内部受热情况其实不一至，宽广的硫化平坦性是避免过硫，并使制品各部分硫化均匀的包管.E.促进剂的公道搭配还能改良硫化胶的老化性能，有一定的塑解作用，可改良胶料的加工性能.缺点，促进剂分离性差、污染性、目前使用的促进剂一般是没有毒的.促进剂的介绍，1.二硫代氨基甲酸盐类，最经常使用的如PZ适用于要求压缩变型低的丁基橡胶、耐老化性能优良的丁睛橡胶、三元乙丙橡胶.硫化临界温度在100度左右，活性与促进剂TMTD相似.最易早期硫化，对噻唑、次磺酰胺类有活化作用.常作副促进剂用.2.黄原酸盐类促进剂SIP一般用于天然、丁苯胶乳和低温硫化.超促进剂，活性很高加氧化锌更高.3.秋兰姆类促进剂，TMTD；天然胶、分解胶及胶乳用的超促进剂，有效硫黄含硫量13.3%临界活化点在120度左右.在有效硫化体系中作硫化剂，用量2—4份无焦烧危险.硫黄用量超高，活化性能越强，常作噻唑类的第二促进剂.四，噻唑类促进剂是橡胶产业中用量最广，消耗量最大的促进剂，它是一种半超促进剂与超促进剂相比它的抗焦烧性能比较好，活性较低，硫化速度较慢，在胶料中硫黄应适当增加，温度适当提高.噻唑类促进剂的硫化度较低，一般与二硫代氨基酸或秋兰姆类并用可改良胶料的硫化度，拉伸强度定伸应力，、硬度、弹性高、动态优良的制品.增加促进剂用量，削减硫黄用量可改良硫化胶的耐热性能.最经常使用的促进剂是如DM，M.促进剂M通用型促进剂普遍用于各类通用橡胶，具有快速硫化促进作用，硫化平坦性很宽.硫化临界温度为125度与氯丁橡胶及无硫硫化体系中又可作为硫化延迟剂和抗焦烧剂.M仍是一种化学塑解剂，在胶乳制品中常与PZ并用.M没有防焦基焦烧短，并用胶易早期硫化，在日常生产中常作第一、第二促进剂用.促进剂DM硫化临界温度较高为130度，温度在140度以上活性加重.有显著的后效性.硫化速度较慢，需并用秋兰姆类、醛胺类、胍类等促进剂，以提高活性.它的性质用途与M相同，DM有一个防焦基，一般情况不会早期硫化.五，胍类促进剂，促进剂的活性比较低，促进作用比较慢胶料有很好的平安性可使胶料长时间硫化，作第一促进剂用很少，一般常作酸性促进剂的活化剂用，它的活化作用特别强.对次磺酰胺类的活化作用就小得多了.或助促进剂.参加少量会大大地提高硫化胶的硫化度.最经常使用的如，1.直接法氧化锌，用于天然、分解橡胶及胶乳的活性剂.补强剂、着色剂、也可用于氯丁橡胶的硫化剂，能增强胶料的导热性能，增加交联密度，增强胶联的均匀性.用量一般3—5份持续增加只起填充作用.2.活性氧化锌，用85%的低级氧化锌制备硫酸锌再通过精制得到的碳酸锌.经加工焙烧所得之产品.性能根本与碳酸锌相当.3.碳酸锌也是一种活性氧化锌，因透明度高经常使用于透明制品在胶料中硬化作用较氧化锌高.

4.二甘醇，用作活性剂、增塑剂、软化剂、参加橡胶可改良胶料的加工性能，使混练胶不至过粘，是白炭等非炭黑的填料的活性剂，用于调节胶料的酸减度.防老剂，橡胶的某需不饱各和基团，由于这些基团的活性，可以使用硫黄进行硫化，也正是这些不饱和基团的存在，使橡胶容易与氧、臭氧及其它活性物质反响而是橡胶链产生断裂、交联等.即便硫化后仍有不饱和基团受上术因素的影响，温度越高、过硫现象越严重.抗老化性能越差.这时橡胶的游离双健和游离硫进行反响使硫化胶变硬、变脆.橡胶制品在使用进程中出现发白、龟裂、物理机械性能下降.这就叫老化.为了避免老化需加防老剂，防老剂分为，抗氧剂、屈绕龟裂抑制剂、抗臭氧剂、有害金属抑制剂、紫外线吸收剂、防霉剂等.每种防老剂都有它的特点，没有万能的防老剂.不合的胶料的老化性能是不一样的，防老剂对某种橡胶可能是最有效的防老剂，但对另一种橡胶来说可能是无效的，甚至有害的.当一种防老剂难以满足要求时，应采取多种防老剂并用.防老剂有污染现象，在使用时，应适当注意.防老剂在橡胶中的容解度，防老剂易喷霜应注意用量.并用防老剂可以削减喷霜现象.防老剂品种单一例举几种，1.防老剂丁（防老剂D），天然橡胶、分解橡胶、胶乳通用防老剂.对热、氧、屈绕龟裂及一般老化有良好的防护作用.对有害金属有抑制作用.常与防老剂4041或4041NA并用，抗热、氧、屈绕龟裂极抗臭氧性能有显著地增加.当用量超出2份时产生喷霜.2.防老剂4041NA、防老剂IPPD.天然分解及胶乳通用型优良防老剂，对臭氧、曲绕龟裂防护性能特佳亦为热、氧、光等一般的老化防老剂，也能抑制金属的催化老化作用.最多可用到3份，宜黑制品.3.防老剂SP天然橡胶分解橡胶及胶乳用中等强度防老剂，价廉，对热、屈绕、光、天侯等老化有防护作用.用量达2份不容易喷出，适用于浅色制品.4.防老剂2246酚类防老剂中最优良品种之一，适用于天然，分解胶，胶乳.高效抗氧剂、对热、有限金属都有一定的防护作用，浅色.可用到2份.5.MB，适用于天然、分解、胶乳制品.具有抗氧老化、天侯老化及静态老化.有中等的防护效能、浅色.耐热性能优良.最高用量达3份，在透明制品中用量0.5份作超作进剂延迟剂用.补强剂，除了天然、异戊、氯丁橡胶具有自补强性，其它二烯烃类橡胶都必须用补强剂进行补强才有实用价实.一般经常使用的补强剂为碳黑、白炭黑.1.碳黑不但能提高橡胶制品的强度，改良胶料的加工性能，并付与制品以耐磨、耐撕裂、耐热、