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叶片知识

叶片知识复习题

1.影响风机叶片相关性能的因素主要有（原材料）、（风机叶片设计）及（叶片的制造工艺）三种。

2.目前的风力发电机叶片基本上是由（聚酯树脂）、（乙烯基树脂）和（环氧树脂）等热固性基体树脂与（E－玻璃纤维）、（S－玻璃纤维）、（碳纤维）等增强材料，通过手工铺放或树脂注入等成型工艺复合而成。

3.风电机组在工作过程中，风机叶片要承受强大的（风载荷）、（气体冲刷）、（砂石粒子冲击）、（紫外线照射）等外界的作用。

4.以最小的叶片重量获得最大的叶片面积，使得叶片具有更高的（捕风能力），叶片的优化设计显得十分重要，尤其是符合空气动力学要求的大型复合材料叶片的（最佳外形设计）和（结构优化设计）的重要性尤为突出，它是实现叶片的材料/工艺有效结合的软件支撑。

5.随着风力发电机功率的不断提高，安装发电机的塔座和捕捉风能的复合材料叶片做的越来越大。

为了保证发电机运行平稳和塔座安全，不仅要求叶片的（质量轻）也要求叶片的（质量分布必须均匀）、（外形尺寸精度控制准确）、（长期使用性能可靠）。

若要满足上述要求，需要相应的成型工艺来保证。

6.玻璃纤维增强塑料（GFRP）的受力特点是在（GF方向）能承受很高的拉应力，而其它方向承受的力相对较小。

7.用真空灌注工艺生产碳纤维增强塑料（CFRP）有一定的难度。

碳纤维（CF）比玻璃纤维（GF）更细，表面积更大，更难于有效浸渍，适用的树脂粘度更低。

8.FRP以其（轻质）、（耐腐蚀）和（高拉伸弹性模量）一直是风力发电机叶片最理想的材料。

9.复合材料风力发电叶片的使用寿命一般为（20~30）年。

10.据报道，现今世界上最大的风力发电机的装机容量为（5 MW），旋转直径可达126.3米。

丹麦的LM公司为此装备配套研制了61.5米长的复合材料叶片，单片叶片的重量接近18吨，成为世界最大的复合材料叶片“巨人”。

11. 叶片是风力发电机的核心部件，造价约占整个设备的（1/4到1/3）。

12.（水平轴风力机）风轮轴基本上平行于风向的风力机。

13.（垂直轴风力机）风轮轴垂直的风力机。

14.（轮毂）是将叶片或叶片组固定到转轴上的装置。

15.（机舱）是设在水平轴风力机顶部包容电机、传动系统和其它装置的部件。

16.（额定风速）是风力机达到额定功率输出时规定的风速。

17.（切入风速）是指风力机开始发电时，轮毂高度处的最低风速。

18.（切出风速）是指风力机达到设计功率时，轮毂高度处的最高风速。

19.（平均风速）是指给定时间内瞬时风速的平均值，给定时间从几秒到数年不等。

20.（极端风速）是指t秒内平均最高风速，它很可能是特定周期（重现周期）T年一遇。

注:

参考重现周期T=50年和T=1年，平均时间t=3秒和t=10秒。

极端风速即为俗称的“安全风速”。

21.（安全风速）是指结构所能承受的最大设计风速的俗称。

22.（扫掠面积）是指垂直于风矢量平面上的，风轮旋转时叶尖运动所生成圆的投影面积。

23.（轮毂高度）是指从地面到风轮扫掠面中心的高度，对垂直轴风力机是赤道平面高处。

24.何谓增强材料，增强材料大致有几类？

当加入树脂中，能使树脂制品的力学性能得以显著提高的，那些纤维状或其织物的填料，称为增强材料。

常用的增强材料，有玻璃纤维或其织物，碳纤维或其织物，有机纤维或其织物，金属纤维或其织物等。

25.复合材料的定义：

复合材料是由不同材料（包括金属、无机非金属和有机高分子材料）互为基体或增强材料，通过复合工艺组合而成的新型材料，它除保留原组分材料的主要特点外，又能通过复合效应获得原组分材料不具备的性能。

通过材料设计使各组分的性能互相补充并彼此关联，从而获得新的优越性能，与一般材料的简单混合有本质区别。

26.决定复合材料性能和质量的主要因素：

（1）原材料组分的性能和质量；

（2）原材料组分比例及复合工艺；

（3）复合材料的界面粘接及处理；

复合材料的结构：

复合材料由基体相、增强相和界面组成。

基体相常用聚合物树脂、金属、无机非金属等；增强相如纤维、增强颗粒、晶须、纳米粒子。

一般增强相常用纤维，如玻璃纤维、碳纤维等。

其中，基体相主要是将纤维等材料连成整体，分散、传递、均化载荷，以保护增强相。

增强相的主要作用是提高材料的力学等各方面的性能。

27.复合材料的分类：

常用的分类方法是按基体材料分类。

（基体：

从复合材料的组成与结构分析，其中有一相是连续的，成为基体相。

主要起粘接作用，固定增强材料。

另一相是分散的，被基体包容的成为增强相。

主要起承受载荷的作用。

增强相与基体相直接有一个交界面成为复合材料界面。

根据基体材料类型可将其分为：

（1）金属基复合材料；

（2）树脂基复合材料；

（3）无机非金属基复合材料。

根据增强物外形可将其分为:

（1）连续纤维增强复合材料；

（2）纤维织物或片状材料增强复合材料。

根据增强纤维类型可将其分为：

（1）玻璃纤维增强复合材料；

（2）碳纤维增强复合材料；（3）有机纤维增强复合材料；（4）鹏纤维增强复合材料；（5）混杂纤维增强复合材料。

28.复合材料的特点：

1.可设计性强：

复合材料的力学性能、机械性能及热、光、声、电、防腐蚀、抗老化等性能，都可以按照制品的使用条件和环境要求进行设计，以满足设备的使用性能需要。

2.材料和结构的同一性：

传统材料的构件成型是通过对材料的二次加工实现的。

在加工过程中材料本身不发生组分和化学变化，如钢结构、木结构制品。

复合材料制品则是材料和结构同时完成，不再对“复合材料”进行二次加工，材料即是结构。

复合材料制品整体性好，可减少制品的零件和组装连接，提高制品的生产效率，降低成本，提高制品的可靠性。

3.充分发挥复合效应的优越性：

由不同组分材料通过复合工艺制成的新材料。

通过复合效应获得单一材料无法达到的新性能。

4.性能对工艺的依赖性：

复合材料制品的成型过程是一个非常复杂的物理、化学变化过程，制品的结构性能、物理及化学性能，对成型工艺方法、工艺参数、组成材料的比例及增强材料的分布形式、工艺过程的控制等依赖性很大。

29.树脂基复合材料的特性：

优点：

（1）轻质高强——比强度、比模量高。

强度、模量分别除以密度之值，即比强度和比模量，是衡量材料承载能力的指标之一。

玻璃钢的比强度可达刚才的4倍，超过现有材料如合金钢、铝合金及钛。

（2）抗疲劳性能好：

疲劳破坏是材料在交变载荷作用下，由于微观裂缝的形成和扩展而形成的低应力破坏。

A、金属材料：

疲劳破坏是由里向外突然发展的，而金属材料有明显的损伤限，容易出现突然破坏。

B、树脂基复合材料：

纤维与基体的界面能阻止裂纹扩展，其疲劳破坏总是从材料的薄弱环节开始，逐渐扩展，破坏前有明显的征兆。

大多数金属材料的疲劳极限是其拉伸强度的40%~50%，而碳纤维复合材料则达到70%~80%。

（3）减振性好：

复合材料中的纤维与树脂基体的界面有吸振能力，故其振动阻尼高，可避免共振而导致的破坏。

试验表明，轻金属合金的悬臂梁振动试验停止时间为9s，而碳纤维复合材料仅需2.5s。

（4）破损安全性好：

纤维复合材料中有大量独立的纤维，当构件超过载荷并有少量纤维断裂时，载荷会迅速重新分配到未被破坏的纤维，这样在短期内不至于使整个构件丧失承载能力。

（5）耐化学腐蚀性好：

常见的热固性玻璃钢一般都耐酸、稀碱、盐、有机溶剂、海水等并耐湿热。

热塑性玻璃钢的耐化学腐蚀性更为优异。

一般而言，耐化学腐蚀性主要取决于基体材料。

一般进行材料设计时，要考虑到产品的应用环境来进行树脂基体材料的选择。

（6）电性能好：

绝缘性可达到较高水平，也可设计防静电可导电产品。

在高频下能保持良好的介电性能，不受电磁作用，可通过微波。

（7）热导率低、线膨胀系数小：

在有温差时所产生的热应力比金属低得多。

有的玻璃钢耐瞬时高温可达到380℃，是很好的耐烧蚀材料。

（8）可制得透明及各种色彩的产品。

（9）成型工艺优良：

可根据产品的结构及使用要求，生产数量、成本限制来合理地选择原辅材料及成型工艺。

可按照产那篇的性能要求，选择适当的树脂和增强材料进行复合，可能满足各种需要。

缺点：

（1）玻璃钢的弹性模量较低，比钢材差10倍；

（2）耐热性远低于金属。

目前高性能树脂基复合材料长期使用温度在250℃以下，一般玻璃钢在60~100℃以下。

（3）可燃。

通过添加阻燃剂可做到阻燃或自熄，但燃烧时冒黑烟、有臭味。

（4）表面硬度低，易划痕，耐磨性差（可改善）。

（5）老化问题。

在日晒、雨淋、机械应力以及介质腐蚀下，尤其是在湿热条件下，会导致外观及性能恶化，国外资料报道使用寿命可达50年以上。

（6）生产过程要注意安全防护。

玻璃纤维对皮肤有刺激性，化工原料有刺激性气味。

某些固化剂与促进剂直接接触可导致火灾。

企业和员工均应加强劳动防护意识，严格遵守安全操作规程。

（7）产品质量稳定性。

受工艺影响，产品质量的稳定性和强度离散性差。

（8）抗冲击、剪切强度低。

受力过程可能会产生分层破坏。

（9）工艺过程影响因素多，质量控制难度大。

30.何谓树脂，树脂的种类如何划分？

树脂是指具有不同的、高的相对分子量的，固态、半固态或假固态，有时也可以是液态的有机物质从广义上讲，树脂惯指作为塑料基本材料的任何聚合物。

不饱和聚酯、环氧、酚醛等树脂，加固化剂并受热后，将形成不溶不熔的固化物，因此称为热固性树脂；聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯等，可再次受热成型，故称为热塑性树脂，经常称谓塑料。

31.不饱和聚酯树脂及性能？

不饱和聚酯树脂是由不饱和酸酐、饱和酸酐以及二元醇缩聚反应制成。

由于所用酸与醇的品类不同，饱和酸酐与不饱和酸酐的比例不同，可合成不同性质及不同分子量的各种不饱和聚酯。

常用的饱和二元酸酐为邻苯二教酸酐，不饱和酸酐为顺丁烯二酸酐，二元醇为丙二醇和一缩乙二醇等。

常用促进剂：

促进剂是指在UP固化过程中能单独使用以促进固化剂分解的活化剂。

它可以促进固化剂活化，加速分解，以引发交联反应过程。

最常用的促进剂是萘酸钴和环烷酸钴，通过氧化还原反应使稳定的固化剂变得不稳定，以致在常温下就能迅速分解以引发交联过程使树脂固化。

由于促进剂用量超过1质量份，树脂的凝胶时间已变化不大，产品硬度反而下降，所以一般为加快固化速度，主要还是采取增加固化剂用量的办法，不可任意增加促进剂的用量。

固化剂和促进剂绝不可直接混合，否则会引起剧烈反应，甚至发生爆炸着火。

32.固化剂和促进剂安全措施：

A、运输：

通常固化剂和促进剂的运输必须采取低温措施；

B、存放：

工厂内一般修建单独的地下室进行存放；固化剂和促进剂分别存放在不同的地点。

C、使用方法：

按工艺要求的质量分数将促进剂预先添加到称量好的树脂中搅拌均匀；再添加一定比例的固化剂。

现在供应的树脂有的已添加促进剂的产品，称为预促进树脂，所以在使用过程中仅需添加固化剂即可。

使用前认真阅读说明书，根据操作规程来进行各组分的配制。

33.不饱和聚酯树脂的特性：

（1）优点

A、成型性及工艺性良好，粘度、触变性、适用期、空气干燥性等都可调节；产品应用范围广。

B、有较好的机械性能、耐腐蚀性、电气特性。

C、着色自由；

D、与不同的增强材料、填料组合可以得到不同的特性；

E、价格低廉，能有效降低制品成本。

（2）缺点

A、树脂中含有苯乙烯，对人眼、气管和粘膜有刺激性；

B、阻燃性能差。

目前通过化学引入卤素、在UP中添加阻燃剂的方法可设计阻燃性较好的复合材料；

C、制品收缩率大，一般在7%~8%左右。

34.环氧树脂的定义：

环氧树脂是指含有两个或两个以上环氧基，以脂肪族、脂环族或芳香族等有机化合物为骨架并能通过环氧基团反应形成有用的热固性产物的高分子低聚体。

环氧树脂是一种从液态到粘稠态、固态多种形态的物质。

它几乎没有单独的使用价值，只有和固化剂反应生成三维网状结构的不溶不熔聚合物才有应用价值，因此环氧树脂属于热固性树脂。

按其用途分别称为环氧树脂涂层、环氧树脂胶黏剂、环氧树脂层压板、环氧树脂浇铸料等。

35.环氧树脂及其固化物的性能特点：

（1）力学性能优异。

环氧树脂具有很强的内聚力，分子结构致密，所以它的力学性能高于不饱和聚酯树脂，酚醛树脂等。

（2）粘接性能优异。

环氧树脂固化体系中活性极大的环氧基、羟基以及醚键、胺键、酯键等极性基团使环氧固化物有极高的粘接强度，加之力学性能优异，可用作结构胶。

（3）固化收缩率小。

一般为1%~2%。

线膨胀系数小，一般为6x10-5/℃，所以其产品尺寸稳定，内应力小，不易开裂。

（4）工艺性好。

环氧树脂固化时基本上不产生低分子挥发物，可低压成型或接触成型。

配方设计的灵活性大，可设计出适合各种工艺性要求的配方。

（5）电绝缘性能好。

固化后的环氧树脂吸水率低，不再具有活性基团和游离的离子，因此具有优异的电绝缘性。

（6）稳定性好。

不含碱、盐等杂质的环氧树脂不易变质，在密封、不受潮、不遇高温的条件下，其贮存期可达1年。

超期后若检验合格仍可使用。

具有优良的化学稳定性，耐碱、酸、盐等多种介质腐蚀性能优异。

（7）耐热性好。

环氧固化物的耐热温度一般为80~100℃，耐热品种可达200℃或更高。

36.何谓聚合物基复合材料（有机高分子基复合材料）

通常称为树脂基复合材料、纤维增强塑料，俗称玻璃钢。

在树脂基复合材料中，又分为热固性复合材料和热塑性复合材料。

热固性复合材料：

基体材料是由某些低分子的合成树脂（固态或液态）在加热、固化剂或紫外光等作用下，发生交联反应经过凝胶、固化形成不熔、不溶的固化。

这类材料耐热性、尺寸稳定性好，一旦成型后无法重复加工。

37.环氧树脂常用固化剂的特性：

（1）胺类固化剂的特性

A、固化温度范围宽，覆盖从常温到高温固化体系，可满足不同性能要求；

B、一般适用期短，生产效率高；

C、固化物酸碱性能优良；

（2）酸酐类固化剂的特性

A、适用期长

B、粘度低

C、对皮肤刺激性小

D、固化反应缓慢，放热量小，收缩率低

E、产物的耐热性好

F、产物的机械强度、电性能优异

G、固化物耐酸性能优良。

38.玻璃纤维的定义

1.玻璃纤维的组成：

以二氧化硅为主，还有钠，钾等一价氧化物，钙等二价碱土金属，三价的铝，并适量混有作为上述氧化的副产物的碳酸，熔融，及冷凝固后得到的无定形的产品。

2.种类：

（1）E-玻纤，无碱玻纤（含碱量在1%以下），特性：

a、强度高；b、耐热性和电性能优良；

C、化学稳定性好（不耐酸）；d、耐大气老化性能好。

（2）中碱玻璃纤维：

碱含量在11.5%~12.5%之间。

主要特点是耐酸性好，但强度低。

主要用于耐腐蚀领域中，价格较低。

（3）S-玻璃纤维（高强纤维）：

它与E-玻纤相比，拉伸强度高33%，弹性模量高20%。

S玻纤具有高的比强度，在高温下有良好的强度保留率及疲劳极限。

此外，还有耐高温达1100℃的高硅氧玻璃纤维，高模量玻璃纤维，耐碱玻璃纤维等。

主要区别在于根据应用要求调整组成成分而获得相应的性能。

3.玻璃纤维的基本性能：

（1）外观：

光滑的圆柱体，密度为2.54g/平方厘米。

直径从1.5~25μm，多数在4~14μm之间。

（2）拉伸强度：

玻璃纤维的拉伸强度随直径变小而逐渐增大，导致延伸率不高，通常为3%~4%。

随着纤维长度增加，拉伸强度下降。

（3）弹性模量及延伸率：

玻璃纤维的弹性模量约为7x104MPa，约与铝相当，只有普通钢的三分之一。

所以它是一种优良的弹性材料。

延伸率低，断裂延伸率与直径有关。

（4）耐磨性：

玻纤耐磨性差。

而且受水的影响较大，随着湿度的增加，纤维的耐磨性降低。

（5）耐屈折和扭曲性能：

玻纤的脆性大，耐屈折和扭曲性能较差，单丝不能打结。

在使用时要特别注意。

（6）热性能：

玻纤单丝在200℃以下不会降低；加热到600℃后已没有使用价值。

它是一种无机纤维，不会引起燃烧。

但在较低的温度下受热后，会发生收缩。

（7）玻璃纤维的电气性能：

玻纤是很好的绝缘体，用作电机绝缘时，不仅绝缘性能好，而且可使电机体积缩小，提高耐热等级。

（8）化学特性：

一般认为与水、湿度无关。

但实际上在相对温度80%以上的环境中存放，强度就会下降，在100%相对湿度下，强度保持率在50%左右。

所以，应尽可能控制加工环境的湿度，必要时对玻璃纤维进行加热烘干。

39.玻璃纤维的种类及特点：

1.玻璃纤维无捻粗纱：

由玻璃经拉丝制成的单纤维，用浸润剂集束制成所需支数的玻璃纤维，均匀落纱卷成圆筒形，即纱团。

按工艺和用途又分为不同类型。

2..方格布：

使用无捻粗纱编制而成。

特点：

（1）编制方向强度高，径向与纬向强度均匀，抗冲击力性能好；

（2）织物为平纹，赋型好，易脱泡；

（3）重量分布均一，强度、厚度误差小；

（4）织物在45°方向的强度较低；

（5）成型时层间剪切强度低，一般不单独层合，须与毡混用。

3.短切纤维：

是将适当直径的连续纤维切割成一定尺寸而得，切割长度根据使用要求有3mm、6mm、13mm、25mm等。

特点：

（1）集束性好；

（2）耐磨性好；

（3）分散性良好；

（4）流动性良好。

4.短切毡：

用无捻粗纱或原丝切成一定长度（25~50mm），随即均匀铺陈一定厚度，再用胶粘剂合成毡状。

主要用于改善制品表面质量。

玻璃纤维短切毡具有分布均匀，各向同性，树脂浸透速度快，覆模性能好的特点。

5.连续毡：

把原丝呈8字形或卷曲铺在传送带上，再用胶粘剂粘合而成，面密度为150-650/㎡。

具有较好的覆盖性和加工特性，适于复杂曲面的加工。

性能：

（1）各向同性，制品抗拉强度、弯曲强度均高于短切毡增强制品。

（2）制品表面光洁度高，可用于制品表面。

（3）制品化学稳定性能好，耐热性能好，绝缘性能好。

（4）抗移性好，耐树脂冲刷，适用于树脂注入成型。

（5）树脂浸透快而均匀，能满足拉挤工艺快速与树脂浸透等要求。

（6）具有可设计性，通过毡层及松紧变化调节满足特殊工艺需要。

（7）容易裁切，有较好的柔软性和覆膜性，成型方便，能适应形状复杂的模具。

6.多轴向布：

基布是由纵、横向平行伸直的衬经纱和衬纬纱通过编织（编链、平针为主）纱线绑缚在一起，形成柔性双轴向经编织物。

缝编玻纤无捻粗纱布、缝编或玻纤复合毡是利用先进的经编技术制造的织物，亦称为“定向结构织物”。

简称D.O.S织物。

由于它的纤维是一种无卷曲结构，又把这类织物称为无卷曲织物，简称NCF织物。

1.缝编无捻粗纱布的特征：

（1）缝编无捻粗纱布是由若干层伸直并互相平行的纱线组成，需要时可添加短切毡。

（2）纱线的铺层方向分别为0°、90°和45°~90°。

（3）各纱线用缝合线固定，以防滑动。

多轴向布的主要特性：

（1）纤维平行伸直排列，能充分发挥纤维的增强作用，明显提高复合材料力学性能。

纤维的强度和刚度在复合材料中得以充分发挥，从而减少材料消耗，降低成本；而普通织物的经纬纱呈波浪状，其力学性能贡献只有50%左右。

（2）改善复合材料制品的抗疲劳性能，延长材料的试用寿命。

（3）显著提高材料损伤容限，从而提高复合材料制品使用的可靠性。

（4）可实现不同成分的纤维混合编织，具有更好的力学性能可设计性，能使增强的复合材料承受较强的剪切力、冲击力。

（5）材料的浸润性好，纤维的定向性好，辅覆性能好，能提高施工效率。

7.单轴向布

在一个方向（一般是径向）采用强纱而在另一个方向采用较弱的纱，因此它的径向强度比纬向强度大得多。

根据制品强度要求有4：

1，5：

1，7：

1甚至9：

1等几种。

40.胶衣层的性能：

为了改善和美化玻璃钢制品的表面状态，提高产品的价值，并保证内层玻璃钢不受侵蚀，延长制品使用寿命，一般是将制品的工作表面做成一层加有颜料糊（色浆）的，树脂含量很高的胶层，它可以是纯树脂，亦可用表面毡增强，这层胶层称之为胶衣层（也成为表面层或装饰层）。

胶衣层制作质量的好坏，直接影响制品的外在质量以及耐候性、耐水性和耐化学介质侵蚀性等，故在胶衣层喷涂或涂刷时应注意以下几点：

A、配置胶衣树脂时，要允许混合，特别是使用颜料糊时，若混合不均匀，会使制品表面出现斑点和条纹，这不仅影响外表，而且还会降低它物理性能。

为此应尽可能采用机械搅拌进行混合，且最好用不产生漩涡的混合机，以避免混进空气。

B、胶衣可以毛刷或专用喷枪来喷涂。

喷涂时应补加5~7%的苯乙烯以调节树脂的黏度及补充喷涂过程中挥发损失的苯乙烯。

C、胶衣层的厚度应精确控制在0.3~0.5mm之间，通常以单位面积所用的胶衣质量为350~550g/m³，这样便能达到上述要求的厚度。

胶衣层的厚度要适宜，不能太薄。

但也不能太厚。

如果胶衣太薄，可能会固化不完全，并且胶衣背面的玻璃纤维容易显露出来，影响外观质量，起不到美化和保护玻璃钢制品的作用；若胶衣过厚，则容易产生龟裂，不耐冲击力，特别是经受不住从制品反面方向来的冲击。

胶衣涂刷不均匀，在脱模过程中也容易引起裂纹，这是因为表面固化速度不一，而使树脂内部产生应力的缘故。

D、胶衣要涂刷均匀，尽量避免胶衣局部积聚。

E、胶衣层的固化程度一点要掌握好。

检查胶衣层是否固化适度的最好办法是采用触摸法即用干净的手指触及一下胶衣层表面，如果感到稍微有点发粘但不粘手时，说明胶衣层已经基本固化，这时可进行下一步糊制操作，以确保胶衣层与背衬层的整体性。

41.封孔剂的性能特点：

新的、有微孔的和有轻微划伤的模具必须使用模具封闭剂。

使用封孔剂可以大大延长脱模时间和延长模具的保养周期,提高模具脱模次数与寿命。

优点：

*快速固化 ，封闭新模具和修补模具，表面光洁度高，使用方便，不含CFC's或氯溶剂特性。

36.图1是典型叶片的截面图。

叶片由蒙皮和主梁组成，蒙皮采用夹芯结构，中间层是硬质泡沫塑料或Balsa木，上下面层为GFRP。

面层由（单向层和±45°层）组成。

单向层可选用单向织物或单向GF铺设，一般用7

或4

GF布，以承受由（离心力）和（气动弯矩）产生的轴向应力；为简化成型工艺，可不用±45°GF布层，而采用1:

1GF布，均沿轴向铺设，以承受主要由（扭矩）产生的剪切应力，一般铺放在单向层外侧。

梁的结构形式既可以是（夹芯结构），也可以是（实心GFRP）结构。

但是，在蒙皮与主梁的结合部位即梁帽处必须是实心GFRP结构。

这是因为此部分梁与蒙皮相互作用，应力较大，必须保证蒙皮的（强度）和（刚度）。

42.玻璃纤维增强塑料（GFRP）叶片的特点：

　　①可根据风机叶片的受力特点来设计强度与刚度  风机叶片主要是纵向受力，即气动弯曲和离心力，气动弯曲载荷比离心力大得多，由剪切与扭转产生的剪应力不大。

利用玻璃纤维（GF）受力为主的受力理论，可将主要GF布置在叶片的纵向，这样就可使叶片轻量化。

　　②翼型容易成型，可达到最大气动效率  为了达到最佳气动效果，利用叶片复杂的气动外形，在风轮的不同半径处设计不同的叶片弦长、厚度、扭角和翼型，如用金属制造则十分困难。

同时GFRP叶片可实现批量生产。

　　③使用时间长达20年，能经受108以上疲劳交变载荷GFRP疲劳强度较高，缺口敏感性低，内阻尼大，抗震性能较好。

　　④耐腐蚀性好  由于GFRP具有耐酸、碱、水汽的性能，可将风机安装在户外，特别对于近年来大力发展的离岸风电场来说，能将风机安装在海上，使风力机组及其叶片经受各种气候环境的考验。