过渡墩基础施工组织设计.docx
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过渡墩基础施工组织设计
南京长江第四大桥
北过渡墩基础施工组织设计
编制：
复核：
审定：
中铁大桥局股份有限公司
南京长江第四大桥A2标项目经理部
2009年3月
目录
第一章概述1
1.1工程概况1
1.2地质、地貌情况1
1.3编制依据2
第二章施工部署3
2.1人员组织结构3
2.2机械设备配置3
2.3施工用电、混凝土供应4
2.4施工工期计划4
第三章主要施工方法及工艺5
3.1筑岛施工5
3.2钢护筒施工5
3.3钻孔桩施工7
3.4钢筋笼制作与安装9
3.5水下混凝土灌注10
3.6北过渡墩承台施工11
第四章施工质量保证体系及措施15
4.1质量目标15
4.2质量保证体系15
4.3质量保证措施15
第五章安全文明施工及环境保护措施17
5.1安全保证措施17
5.2环境保护及文明施工17
第六章大堤安全措施18
第一章概述
1.1工程概况
北过渡墩基础里程桩号AK16+795.785，墩中心坐标X=3562791.481m，Y=500604.051m。
北北过渡墩基础采用分离式基础，单幅基础采用5根D2.0m钻孔灌注桩，梅花式布置，按摩擦桩设计，桩底高程-64.0m，桩顶高程+3.0m，桩尖持力层为卵石层。
承台为矩形分离式，单个平面尺寸12.5mx8.5m，厚3m，承台顶标高+6.0m。
其结构图见“图1北过渡墩墩身及基础一般构造图”。
图1北过渡墩墩身及基础一般构造图
钻孔桩成孔按照实际需要确定钢护筒埋设深度，根据墩位处地质资料，护筒拟埋设5m。
钢护筒顶面标高与筑岛顶面齐平为+4.0m，钢护筒底标高为-1.0m。
1.2地质、地貌情况
据初步设计阶段工程地质勘探结果，北过渡墩主要揭露的地层如下：
第四系共划分为4大层组，层号为①～④。
①～②层为第四系全新冲湖积物，主要岩性为淤泥质亚粘土、亚砂土、粉砂、细砂；③～④层为第四系上更新冲积物，主要岩性为亚粘土、粗砂、砾砂、圆砾、卵石。
1.3编制依据
南京长江第四大桥主桥工程施工设计图纸；
国家及相关部委颁布的法律、法规和现行设计规范、施工规范、质量验收标准及其它有关文件资料；
工程建设标准强制性条文；
工程现场调查、采集、咨询所获取的资料；
水利、大堤管理等部门的相关规定；
我公司依据GB/T19001--2000质量标准体系、GB/T24001-1996环境管理体系和GB/T28001-2001职业健康安全标准建立的质量、环境和职业健康管理体系和《程序文件》。
第二章施工部署
2.1人员组织结构
人员按照工程工期及质量保证进行配置，共配置主要管理人员3人，测量人员3人，技术人员2人，试验人员2人，专职质检、安全员各1人。
人力资源配备见“表1北过渡墩基础施工人力资源配备表”。
表1 北过渡墩基础施工人力资源配备表
职务
数量
职务
数量
职务
数量
现场经理
1人
现场副经理
1人
主管工程师
1人
技术员
2人
测量
3人
试验
2人
班长
1人
机长
2人
质检员
1人
钻工
2人
材料员
2人
安全员
1人
机修
2人
电焊工
4人
电工
1人
操作司机
2人
装吊工
2人
普工
20人
2.2机械设备配置
北过渡墩基础施工主要机具设备见“表2北过渡墩基础施工机械设备表”。
表2 北过渡墩基础施工机械设备表
设备名称
型号规格
生产能力
数量
混凝土搅拌站
2*HZS150
150m3/h
2
混凝土输送泵
HBT80C
80m3/h
2
龙门吊
30t
2
混凝土搅拌车
SLA528
8m3
3
旋转钻机
GPS250
2
泥浆分离器
ZX-250
250m3/h
2
履带吊机
QUY50
50t
2
汽车吊
QY25T
25t
1
空压机
5L-40/8
40m3/min
2
钢筋设备
综合配套设备
2
钢结构加工设备
综合配套设备
1
2.3施工用电、混凝土供应
水上配电间提供630KVA的电力，负责整个北过渡墩施工用电需要。
混凝土由岸上生产区混凝土工厂供应，配备3辆混凝土搅拌车运送混凝土。
2.4施工工期计划
北过渡墩台施工计划于2009年9月21日开始。
根据北北过渡墩的地质条件，计划于2009年10月上旬开始钻孔，于2009年12月下旬钻孔桩施工结束，北北过渡墩基础主要工序计划见“表3北过渡墩基础施工计划表”。
表3 北过渡墩基础施工计划表
工程项目名称
开始时间
结束时间
1、施工准备（填土筑岛）
2009-9-21
2009-9-30
2、钢护筒埋设
2009-10-1
2009-10-15
3、钻孔桩施工
2009-10-10
2009-12-24
4、钢板桩围堰施工
2009-12-20
2010-1-23
5、承台施工
2010-1-24
2010-2-22
第三章主要施工方法及工艺
北过渡墩基础分为两幅，单幅为5根D2.0m钻孔灌注摩擦桩，梅花式布置。
基础施工拟在枯水期进行，先进行填土筑岛，场地夯实整平后埋设钢护筒进行钻孔作业。
钻孔桩拟采用二台GPS250型钻机，气举反循环钻进成孔，垂直导管法灌注桩身水下混凝土。
钻孔桩施工过程为：
填土筑岛并整平压实→埋设钢护筒→安装钻机、钻孔→检孔→一次清孔→安装钢筋笼、导管→二次清孔→填充水下混凝土→桩身混凝土质量检查，具体见“图2北过渡墩钻孔桩施工工艺框图”。
由于北过渡墩在滩地上，地下水位较高，且承台底为淤泥质亚粘土，承台的西北角已侵入大堤内，为保证大堤和承台施工安全，钻孔桩施工完毕后清理场地，插打拉森Ⅲ型钢板桩形成内撑式围堰，开挖后进行基底清理，施工垫层混凝土后进行承台施工。
北过渡墩承台平面尺寸12.5mx8.5m，厚3m，承台顶标高＋6.0m。
承台施工过程为：
场地清理→插打钢板桩→设置内支撑→低潮位时开挖并清理基底→浇注垫层混凝土→切割护筒→桩头凿毛处理→桩基检测→绑扎承台钢筋→浇注混凝土→养护→基坑回填，具体见“图3承台施工工艺框图”。
过渡墩基础施工步骤见“附图1：
过渡墩基础施工步骤图”。
3.1筑岛施工
对北过渡墩位处部分场地进行场地清表、平整，挖除腐殖土。
筑岛平面需要精确测量放线，严格控制筑岛面标高，筑岛用土采用优质粘土，分层夯实，然后在其上填筑碎石，最后浇注混凝土施工平台。
筑岛平台要求平稳坚固，防止钻机作业时偏移和沉陷。
筑岛面基本形成后，开始挖设或砌筑泥浆池，配备泥浆循环系统。
3.2钢护筒施工
3.2.1钢护筒制造
钢护筒直径比桩径大20cm，均采用壁厚14mm的A3钢板卷制，钻孔桩的桩径为2m，护筒内径相应设为2.2m，护筒长度应根据各桩地质条件而定，保证穿过淤泥软塑层，以确保钻孔时不坍孔、不翻砂，初步定为5m。
3.2.2钢护筒埋设
埋设护筒可先开挖成坑，而后汽车吊将护筒平稳吊放到位，必要时利用振动打桩机插打护筒，最后在护筒外围坑中回填粘土并夯实，保证孔口不坍、不漏。
钢护筒的埋设必须严格按施工规范要求控制偏差，中心点偏差小于5cm，倾斜率小于1%。
图2北过渡墩钻孔桩施工工艺框图
图3承台施工工艺框图（钢板桩围堰施工）
3.3钻孔桩施工
3.3.1泥浆拌制
泥浆拌制是钻孔桩施工的重点之一，钻进速度和成孔质量与泥浆及泥浆循环系统有密切关系。
钻孔前墩位附近设置泥浆池，由输送管将泥浆泵送供应到各钻孔桩护筒内。
钻进过程中泥浆及钻碴的混合物进入泥浆分离器，进行泥浆分离，分离出的钻碴用运碴车运到指定地点处理，净化后的泥浆再输送回各钻孔护筒内使用。
泥浆按墩位处地质情况进行反复试配，钻孔泥浆选用优质粘土或膨润土，经试验室配比试验确定，在现场用拌浆机拌制。
钻孔时泥浆比重选1.05～1.15左右，清孔时选1.10左右，粘度22s，新制泥浆含砂率小于3%，胶体率大于95%，PH值大于8.5。
泥浆性能指标应符合现行桥梁规范的要求，具体见“表4泥浆性能指标表”。
地层
情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度
（s）
含砂率
（%）
胶体率
（%）
失水率
（ml/30min）
泥皮厚
（ml/30min）
静切力
（Pa）
酸碱度
（pH）
一般
地层
1.02～1.06
16～20
≤4
≥95
≤20
≤3
1～2.5
8～10
易坍
地层
1.06～1.10
18～28
≤4
≥95
≤20
≤3
1～2.5
8～10
卵石土
1.10～1.15
20～35
≤4
≥95
≤20
≤3
1～2.5
8～10
表4泥浆性能指标表
3.3.2钻孔桩施工
为适应墩位处基础地质和施工特点，在钻孔机具选型、泥浆拌制、钻孔工艺等方面作出了认真的比选：
针对北过渡墩桩径大、钻孔深的特点，结合施工工期安排，选用先进的大功率旋转钻机，可以确保钻孔周期和成孔质量的要求。
ZX-250型泥浆分离器，泥浆净化能力250m3/h，可将钻碴从泥浆中分离便于处理，处理后的泥浆可循环回入孔内。
CDJ超声波大孔径检测仪，用于成孔质量检测，检测孔径、孔斜率、孔底沉碴。
压风机选择与安装：
由于钻机的排碴方式为气举反循环，钻孔深度不同时，所需风量不等，拟配备2台40m3/min、1.0MPa的空压机以满足钻孔要求。
钻孔工艺如下：
开钻初期，应以手动给进方式慢慢下放钻头，低转速低钻压，慢进尺钻进，以保证孔的垂直度，待钻至护筒以下1m后，再逐渐增加钻压、转速和进尺。
进入正常钻进阶段后根据土层强度和钻进、排渣情况，逐步调整转速和钻压值。
正常钻进过程中，必须遵照减压钻进的原则进行，要求在孔底钻压值不超过钻具（钻头、钻杆及配重块重量之和）扣除浮力后的80%。
在钻孔过程中，护筒内水位要保持高于地下水位2m以上，护筒内补浆要及时，也可采用循环浆的方法省去补水设备，排渣中断时，应立即将钻头提起，待有钻渣排出时再慢慢下放钻头。
钻杆接长时，应先停止转盘转动，并使反循环系统延续工作至孔底，钻渣基本排净，再接长钻杆，然后将钻头提起至孔底以上20～30cm处，并启动反循环系统，待转动正常后，再慢慢下放钻头，调整钻压及转速继续钻进。
正常钻进时，值班人员要准确测量钻具、钻杆长度并做好标记，以此来测定钻孔深度。
当经过测量换算，确认进尺已达设计标高时，应立即停止钻进，并将钻头提起约30cm，转速由高变低空转5～20min，将孔底钻渣排净。
停钻时，钻头须提离孔底才能停止供风。
防止出渣口和风包被堵。
由于孔深过深，气举反循环钻进时，可在钻杆的中部设置中间接力风包，以保证排渣顺利。
钻杆拆除前应反复复核孔深，经确认已达设计标高时方能拆除钻杆，清孔后用校核过的测绳（用长钢尺对浸湿的测量绳进行校核，应经常校核）测出孔深，并测量孔底沉渣厚度。
每次钻机移位再对中时，要求对准第一次钻进时的钻孔中心，偏差不大于5mm。
因故停钻时，应将钻头提离孔底5m以上，孔口加护盖，防止异物掉入孔内。
钻孔过程中应填写施工记录和工程日志，采集样本并与设计地质资料对比，确认土层指标是否与设计相符。
3.3.3清孔
钻孔达到设计高程后，应进行成孔质量检测，符合要求后，应立即进行清孔，目的是清除孔内钻渣，尽量减少孔底沉淀的厚度，保证钻孔桩的承载力。
当钻孔达到设计终孔标高后，对孔深、孔径、孔位和孔形进行检查，然后填写终孔检查证，并及时通知监理工程师到现场检查验收。
成孔工序验收合格后，进行清孔施工。
即钻孔完成后，提起钻头至距孔底约20cm，继续旋转，逐步把孔内浮悬的钻碴换出，在清孔排碴时，保持孔内水头，防止坍孔。
清孔后灌注水下混凝土前，应检查孔内沉渣厚度，沉渣厚度按现行桥规执行。
在灌注水下混凝土前，采取射水冲射孔底3～5min，翻动沉淀物，然后立即灌注水下混凝土，射水压力比孔底压力大0.5～0.7MPa。
3.4钢筋笼制作与安装
钻孔桩的钢筋笼在生产区长线胎模上分段制作，用加长平板车运输至墩位，下笼时汽车吊配合接长，现场设直螺纹套筒接头进行连接。
所用钢材要有产品合格证和现场抽检复查资料，并满足有关规范要求。
制作安装时主筋接头要按规定错开，钢筋笼加工时要确保主筋位置准确，并在钢筋笼外侧安装塑料轮式保护层垫块来设置钢筋保护层。
主筋接头采用滚轧直螺纹套筒接头型式，其余钢筋采用焊接或绑扎连结。
钢筋笼制作时，每隔一定长度设置型钢加强环和十字撑，安装时用专用的起吊工具起吊，避免钢筋笼起吊变形过大。
两节钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致，不得将变形的钢筋笼放入孔内。
安装到位后及时固定，防止脱落，并采取有效措施防止钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮。
为了检测钻孔桩质量，在钢筋笼制作时，根据设计要求安装超声波检测管。
钢筋笼按设计图纸绑扎成型后，在钢筋笼内侧圆周布置声测管，各管路套丝后用管箍连接并加固焊牢，顶部接长至与施工平台平齐并封闭。
声测管安装垂直度容许偏差不大于0.5％，且接头处孔壁过渡圆顺光滑。
声测管底部焊接5mm厚钢板封闭。
钻孔桩钢筋骨架质量验收见“表5钻孔桩钢筋骨架质量验收标准”。
表5钻孔桩钢筋骨架质量验收标准
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架底面高程
±50mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±5mm
尺量检查不少于5处
3
主钢筋间距
±20mm
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±10mm
6
钢筋骨架垂直度
±0.5%
吊线尺量检查
3.5水下混凝土灌注
桩身混凝土灌注采用垂直提升导管法施工。
采用Φ300mm快速卡口接头导管，导管使用前组装编号后进行水密承压、接头抗拉试验，合格后下放，然后吊装混凝土灌注架。
混凝土灌注架用万能杆件或型钢组拼而成，上设储料总槽，保证拔球时首次灌注有足够的混凝土储备量，灌注架另设自落式卷扬机一台，通过转向滑车提升和拆卸导管。
对于大直径深钻孔桩施工，提升钻具及下放钢筋笼的工作量较大，周期较长，当钢筋笼下放后，孔底一般都有沉淀，所以灌注混凝土前，必须用吸泥机进行二次清孔。
混凝土配合比通过试拌确定，并掺入粉煤灰及外加剂，以改善混凝土的和易性；混凝土的坍落度控制在18～22cm内；粗骨料的最大粒径小于31.5mm；混凝土的初凝时间不小于20小时，施工时由岸上混凝土工厂拌制，泵送入储料总槽。
开始灌注水下混凝土时，导管底口离孔底0.3m左右。
拔球前要安装隔水栓，拔球后保证初灌混凝土导管埋深不小于2.0m。
灌注过程中，导管的埋深测量采用同步多测点的办法，避免因孔径大产生大的误差和测量错误。
钻孔桩质量控制标准见“表6钻孔灌注桩质量检查标准”。
表6钻孔灌注桩质量检查标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差值
检查方法
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按JTGF80/1-2004附录D检查
2
桩位（mm）（排桩）
50
全站仪或经纬仪：
每桩检查
3
倾斜度
0.5/100桩长且不大于500mm
测壁仪或钻杆垂线法：
每桩检查
4
沉淀厚度（cm）（摩擦桩）
不大于设计值
标准测锤：
每桩检查
5
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪:
测每桩骨架顶高程反算
6
孔深（m）
不小于设计值
测量绳：
每桩测量
7
孔径（mm）
不小于设计值
测量绳：
每桩测量
3.6北过渡墩承台施工
由于北过渡墩在滩地上，地下水位较高，且承台底为淤泥质亚粘土，为保证承台施工安全，钻孔桩施工完毕后清理场地，插打拉森Ⅲ型钢板桩形成内撑式围堰，围堰布置形式见“附图2北过渡墩钢板桩围堰施工示意图”。
利用枯水期进行开挖，施工垫层混凝土后进行承台施工。
北过渡墩承台平面尺寸12.5mx8.5m，厚3m。
3.6.1钢板桩围堰施工
1）钢板桩的组拼
选择、整修钢板桩，将长度相同的每三块钢板桩套连成组，同时将黄油、沥青混合物嵌入锁口内；
焊接钢板桩，检查钢板桩两边锁口用弧形夹箍将钢板桩夹成与内导环相符的弧度；钢板桩组锁口缝用棉絮和桐油灰嵌缝，嵌缝方法用竹杆塞棉絮，外面再涂一道桐油灰或防水油膏。
2）导向框安装
在平台设置插打钢板桩的矩形导向框，该导向框的作用在于插打钢板桩时起导向作用，另外在钢板桩围堰的内顶部设置水平桁架支撑系统，直接承受钢板桩传来的水压力。
安装导向框时，要进行测量定位。
3）插打钢板桩前的准备工作
为使在搬运和插打过程中，不致弄错钢板桩的顺序，要根据锁口套插情况，将钢板桩编组，用红线标出。
在插钢板桩前，除在锁口内涂以润滑油以减少锁口的磨阻力外，同时在未插套的锁口下端打入铁楔或硬木楔，防止沉入时泥砂堵塞锁口。
检查打钢板桩用的沉桩锤、吊机、运输车等设备，使其配套成龙，以供使用。
4）钢板桩的插打
钢板桩的准备工作完成后，由汽车运至墩位，用履带吊或汽车吊插打，安插钢板桩时使用吊机的两个吊钩，将钢板桩从运输车上吊起，然后运用两个吊钩起吊和下放，使钢板桩成垂直状态，脱出小钩移向安插位置，插入业已就位的钢板桩锁口中。
起吊前，锁口内填嵌黄油沥青混合料。
箍紧钢板桩用的弧形卡箍，在插入锁口时逐个拆除。
每组钢板桩插完以后，用短钢筋头点焊固定在导向框顶层内导环上。
当钢板桩全部合拢后，用打桩锤由合拢处向导向框两侧逐次将钢板桩打至设计标高。
钢板桩围堰完成以后，必须将外导环与钢板桩之间空隙逐个以硬木塞紧，以免变形。
在插桩过程中，应做到“插桩正直、分散偏差、有偏即纠、调整合拢”的要点。
插打钢板桩如发现倾斜，采用复式滑车组纠正钢板桩的倾斜。
5）钢板桩围堰内取土
钢板桩围堰内取土工作采用挖掘机配合人工进行，在快接近承台底标高0.5m时采用人工开挖。
6）混凝土垫层施工
钢板桩围堰内取土开挖工作完成后，在围堰内回填碎石，找平基坑，干式作业浇注垫层混凝土。
3.6.2桩头处理、桩基检测
承台施工前完成桩基检测。
钻孔桩桩头采用风镐凿除，预留设计要求的嵌入承台部分长度。
凿除完毕后，整理桩基预留钢筋，对基坑底面进行平整。
按要求对钻孔桩进行无损检测。
3.6.3模板安装
承台模板采用竹胶木模+拉杆的型式。
用对拉螺栓及辅助支撑固定，保证足够的强度、刚度和平整度。
模板用汽车运到现场分块组拼，用汽车起重机起吊安装，模板拼缝紧密，表面平整，支撑牢靠，表面涂刷脱模剂。
模板安装就位后测量其中心位置及垂直度。
使用过的模板要进行修理达到平整度要求后才能倒用。
3.6.4预应力管道施工及钢筋制安
承台顶部一米范围内预埋有墩身竖向预应力的锚固端组件，需埋设波纹管并进行可靠定位。
波纹管采用HDPE高密度聚乙烯塑料波纹管，单幅墩身共计10个管道，采用15-12的锚具。
基础钢筋绑扎在模板安装完成且初步调整到位后进行，钢筋在车间下料并加工成型，用汽车运至现场后在基坑内绑扎。
钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均应符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和焊接试验。
钢筋接头按规范要求错开。
钢筋安装过程中布置好预埋筋及其它预埋件。
承台钢筋骨架质量验收标准详见下“表7承台钢筋骨架质量验收标准”。
表7承台钢筋骨架质量验收标准
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
受力钢筋间距
±20mm
尺量检查
2
箍筋间距或螺距
±10mm
尺量检查
3
钢筋骨架长度
±10mm
尺量检查
4
钢筋骨架宽、高
±5mm
尺量检查
5
弯起钢筋位置
±20mm
尺量检查
6
保护层厚度
±10mm
尺量检查
3.6.5混凝土浇注
采用薄层浇注方法，严格控制分层厚度不大于30cm，保证在初凝时间内上层混凝土必须覆盖下层混凝土，并加强混凝土振捣，确保混凝土密实。
混凝土浇注完毕初凝前采用二次赶压抹光，控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发，改善养护。
混凝土初凝后，加强保温保湿养护，先在其表面覆盖一层薄膜，一层土工布，再一层薄膜，下层薄膜防止水分蒸发，上层薄膜隔离低温雨水，同时使表面已升高的温度不易散失，有效地减少内外温差。
承台混凝土按后面所述的大体积混凝土施工工艺执行，增设循环冷却水管并加强养护工作，冷却水管布置形式同北塔墩承台内循环水管布置。
3.6.6基坑回填
基坑回填在基础脱模后及早进行。
回填土土质满足设计和规范要求，施工时分层回填，分层夯实，基础四周同步进行。
若基坑内有积水时，需将积水排出，清淤后回填。
3.6.7质量控制
承台施工完后对其位置及外形进行抽检，标准见“表8承台检查项目”。
表8承台检查项目
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
尺寸
±30
尺量长、宽、高各2点
2
顶面高程
±20
水准仪测量5～8点
3
轴线偏位
15
经纬仪测量，纵横各2点
4
混凝土强度
在合格标准内
按JTJ071－98附录D检查
第四章施工质量保证体系及措施
4.1质量目标
确保全部工程达到国家现行的工程质量验收标准并能满足业主针对本工程制定的有关规定要求。
全部工程一次验收合格率达到100%，工程优良率达到95%以上，确保省、部优工程，争创国家优质工程。
4.2质量保证体系
建立本标段质量保证体系，成立以项目经理为组长，项目副经理、项目总工程师为副组长，由项目部各职能部门负责人、作业队长及作业队技术主管参加的全面质量管理领导小组，积极组织开展全面质量管理活动，优化施工工艺，提高工程质量，实现创优目标。
成立以项目部总工程师为组长的创优攻关QC小组，由安全质量部根据工程规模、工程特点、环境特点制定创优规划和详细的创优措施，QC小组定期或不定期举行活动，分析质量、安全、工期、环境保护、成本等问题，查找原因，制定对策，不断提高工程质量；质检部门负责进行质量检查和评审。
作业队根据项目部创优规划及管辖工程特点成立相应的质量管理和创优工作领导小组，定期组织有关人员进行专业技术学习、质量教育、督促检查和质量评比。
将ISO9001:
2000质量体系标准作为指南，规范项目质量体系工作，提高质量控制和保证能力，使工程质量始终处于受控状态。
4.3质量保证措施
4.3.1钻孔桩质量保证措施
护筒必须有足够的强度和刚度，保证施工时不会产生变形，并结合实际情况确定护筒的埋设深度。
钻孔过程中，注意孔内降水，以防止发生坍孔事故；遇到孔身倾斜，应分析原因，及时处理后方可继续钻孔；钻进过程中，要随时对钻碴取样，核实地质情况，实际地质与设计是否相符。
钢筋笼符合图纸设计尺寸，笼体完整牢固，并采用垫块保证钢筋笼的保护层满足设计要求。
钻孔深度达到设计要求后，对孔径、深度、倾斜度和孔底全面仔细检查，并申报监理工程师，符合要求且在监理工程师同意后方可浇注混凝土。
导管安装前进行水密及接头承压试验，确保接缝的密实，保证灌注首批混凝土后导管埋入深度不小于1.0m。
灌注过程中注意保证混凝土的连续供应，采取措施防止钢筋笼上浮。
灌注结束后，灌注顶面较设计桩顶高出0.5m至0.8m，确保凿除浮浆后桩身长度及桩顶混凝土质量。
4.3.2承台质量保证措施
承台施工时，桩头要严格按设计要求和规范要求处理，且严禁桩头积水或有松散混凝土块。
承台模板安装前，进行试拼，并编好号，以保证模板间接缝的严密，保证模板间接缝的严密，安装时按编号顺序进行。
钢模板要严格除锈，以免锈斑粘在混
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