钻孔灌注桩首件工程专项施工方案之欧阳育创编.docx
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钻孔灌注桩首件工程专项施工方案之欧阳育创编
钻孔灌注桩首件工程
时间：
2021.02.04
创作：
欧阳育
专项施工方案
编制：
审核：
审批：
钻孔灌注桩首件工程专项施工方案
1工程概况
项目概况
标段概况
桩基概况
线路全长1453.405m。
本标段共有桩基392根，设计全部为摩擦桩，其中桩径Φ1.2m共352根，计19600延米，桩径Φ1.5m共40根，计2584延米。
地质概况
根据设计提供的地质报告显示，场地主要为全新统（Q4）至中更新统（Q2）部分地层，主要土层分别人工填土、淤泥质土、粉质黏土、粉土、粉砂、黏土等。
首件桩基概况
首件桩基选取
初步选定G20#墩右幅3号桩基（G20-Y3）为钻孔桩首件桩基。
G20#墩右幅3号桩基桩径为1.2m，桩长54m。
本次选取该桩基作为桩基施工试验性首件桩基，首要原因是该桩所在位置的地质地貌代表了本标段绝大多数桩基础的地质地貌，对于桩基施工具有一定的代表性；其次该桩所在位置距离本标段施工便道较近，施工组织较方便。
总体施工方案
根据设计图纸中要求，并经现场实地地质考察确定，采用反循环钻机成孔，使用导管法灌注水下C35-E混凝土。
2编制依据及编制原则
编制依据
1）施工图设计
2）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；
3）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；
4）国家现行法律法规；
5）现场地质情况、气候特征和水文条件。
编制原则
1）根据合同工期，确保建设单位要求的总工期。
2）根据工程特点部署施工组织机构和优选先进可行的施工方案。
3）减少对环境的破坏，确保质量的情况下保证进度。
4）确保安全资金的投入，保证施工安全。
编制目的
通过在首件桩基施工中的试验与检测，目的是为了选定工艺流程，确定最佳的施工机械及人员组合。
首件作业成功、资料整理上报，经监理工程师批准后，将作为以后指导本标段桥梁钻孔施工作业和施工检查、检测的依据。
3施工组织机构
根据本工程施工的特点，项目经理部按照职能明确、精干高效、运转灵活、指挥有力的原则对G20#墩右幅3号桩桩基施工进行组织机构编排，详见“组织机构框图”。
4施工进度计划
计划工期：
2015年3月31日至2015年4月2日。
5施工准备情况
技术准备
1）全线加密导线点和水准点贯通测量已经完成，且符合测量规范。
2）图纸复核工作已经完成，技术交底和安全交底已经完成，并进行了交底。
3）桩基坐标、高程已复核无误。
物资材料准备
1）为了钻孔桩的顺利进行，已对所需材料进行调查，并签署协议，保证能及时供应，并能顺利进场。
2）根据业主指定的主材厂家和实际施工要求选定的主材来源均取样检验合格并上报监理组同意后使用。
2、进场材料如下：
施工材料准备表
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
HRB400钢筋Φ25
t
6.006
2
HRB400钢筋Φ22
t
72.096
3
HRB400钢筋Φ16
t
6.636
4
HRB400钢筋Φ14
t
2.904
5
HPB400钢筋Φ12
t
1.998
6
HPB300钢筋φ10
t
8.4
7
Φ300导管
延米
70
施工前人员准备
1）项目经理部对施工的人员进行施工前培训，掌握冲击钻钻孔桩施工的技术及相关安全问题。
2）强化安全员的安全意识，施工的安全教育工作，要形成人人讲安全，人人抓安全，人人注意安全的高度思想，要健全安全组织机构，建立安全岗位责任制、贯彻执行“安全第一、预防为主、综合治理”的方针等基础性工作；制定实际可行的施工安全防患及保障施工生产及生活的安全措施。
3）所有参加施工的人员熟悉施工方案及质量要求，确保工程质量符合要求。
4）机械表如下：
主要机械设备数量表
序号
机械或设备名称
规格型号
数量
额定功率
生产能力
备注
1
钻机
GF-250
10
22.0KW
2
挖掘机
DH-55
2
40.5KW
0.6m3
3
汽车吊
QY25
3
206KW
25t
4
发电机
120KW
1
120KVA
5
变压器
S9-500
1
400KVA
6
钢筋调直机
GJTJ4-14
2
3.5
7
钢筋切断机
GJ32
2
3.2
8
交流电焊机
BX1-500
10
40
现场准备
1）从混凝土拌和站至现场便道已经修通，满足混凝土等进场要求。
2）临时用电采用发电机供电。
3）机械已经进场并且调试正常。
6施工方案
在施工安排上，以制运架梁主线，优先安排跨中央大道连续梁、跨纬一路连续梁、跨规划一路连续梁、跨规划二路连续梁等现浇梁的下部桩基施工，先施工小里程段先架段的桥梁下部桩基施工，其次抓住影响架梁的桥梁下部桩基施工，为架梁创造条件，保证总体工期。
桩基施工工艺
钻孔灌注桩施工工艺流程图详见图6-1。
图6-1钻孔灌注桩施工工艺流程图
开工前准备
场地整理
施工前，施工场地按不同情况进行处理。
对于处在水中的钻孔桩基础都必须搭设施工平台，桩基处在旱地时，清除杂物后夯压密实即可。
测量放样
场地清理后，用全站仪坐标放样法来进行桩的中心位置放样，确定桩位中心，以中心为圆心、以大于桩身半径在四周设立十字护桩，做好标记并固定好，测量误差为零误差。
桩位用ø10mm、长度35～40cm钢筋打入地面30cm（四周填以水泥砂浆或混凝土来保护）作为桩的中心点，然后在桩位周围做上标记，既便于寻找又可防止机械移位时破坏护桩。
经驻地监理工程师核查、批准后进行下道工序。
护筒的加工和埋设
护筒的加工制作
护筒有固定桩位，引导钻头方向，隔离地表水免其流入井孔，保护井孔不坍塌，并保证孔内水位（或泥浆）高出地下水位或施工水位一定高度，形成静水压，以免塌孔的作用。
所以，要求护筒有一定的刚度，坚固耐用、不得漏水，能承受孔口土压力不变形，并能重复多次使用，钻孔灌注桩护筒采用8mm的钢板制成，节长2.5m或3.0m，根据地质情况，选用相应长度护筒，护筒不够长时进行焊接，护筒内径大于桩径20cm。
护筒埋设
本桥地段高于地下静止水位超过2.0m，可以直接埋设，本桥表层土大部分属粘质土，不需换填。
护筒周围土不密实时需要夯实。
接长护筒时采用振动锤振动缓慢下沉，以免护筒变形。
在桩位处挖出比护筒外径大80～100cm的圆坑，坑底整平，通过定位控制桩放样，把桩位中心位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，找出护筒圆心位置，用十字线钉在护筒顶部，然后移动护筒，用垂球对调中心，使护筒中心于钻孔中心位置重合。
同时用水平尺或垂球检查，使护筒垂直，此后即在护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量粘土，分层夯实，夯实时注意防止护筒倾斜。
就位后的护筒比护筒泥浆溢出口底边高出地下水位1.5m以上，还应高出地面0.3m以上，护筒中心与桩位偏差不大于50mm，护筒斜度偏差不大于1%。
如果遇到土质较差为细沙或粉沙，挖坑时要多挖深50cm，回填50cm粘土后再安装护筒，防止护筒底出现穿孔，护筒埋置形式详见图6-2。
6.2护筒埋置形式图
泥浆制备及泥浆处理
泥浆具有浮渣、护壁、冷却钻头、润滑钻具功能。
孔壁在泥浆压力作用下保持稳定，同时泥浆在孔壁形成一层泥皮，阻隔孔内外渗流，泥浆密度越大对孔壁压力越大，形成的护壁泥皮越稳定，对孔壁的保护作用越强。
但对不同钻进方法，对泥浆性能的要求又不相同：
对于正循环回转钻机，
泥浆从钻杆中心连续压入孔底，使泥浆在桩孔内钻杆外产生连续不断的上升流速，钻渣随泥浆流出孔外，这就要求泥浆既具有一定的浮渣能力又有良好的流动性能。
对于反循环钻机钻渣被高速泥流吸入钻杆而出孔外，泥浆除满足护壁要求外，还要求具有良好流动性。
根据不同的钻进方法和地质情况，造浆粘土的技术指标应符合下表要求：
表6.3泥浆性能指标表
地层
情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度s
静切力
Pa
含砂率%
胶体率
（%）
失水率ml/30min
泥皮厚
mm/30min
酸碱度（ph）
反循环回转
粘性土
1.02-1.06
16-20
1.0-2.5
≤4
≥95
≤20
≤3
8-10
砂类土
1.06-1.10
18-28
1.0-2.5
≤4
≥95
≤20
≤3
8-10
钻机钻孔
1）钻机就位：
施工时要严格按预先制定的施工方案进行。
钻机就位前将钻机底部基础进行夯实处理，再铺设枕木，防止基础下沉，钻机倾斜。
就位后应使钻头中心、钻杆、转盘孔中心、起吊滑轮在同一铅垂线上，钻头中心与设计桩位中心一致，钻机底盘保持水平，在钻进过程中要经常检查钻机，是否倾斜、移位，应及时调整。
只有在中心距5m以内的任何桩的混凝土灌注24小时以后，才能开始其它桩的钻孔。
2）反循环回旋钻机钻进：
为防止堵塞钻头的吸渣孔，开钻时将钻头提离孔底20～30cm，将真空泵加足清水，关进出水控制阀和沉淀室放水阀使管路封闭，打开真空管路阀门使气水畅通，然后启动真空泵，抽出管路内的气体，产生负压，把水引至泥浆泵，通过沉淀室的观察窗看到泥石泵充满水时关闭真空泵，立即启动泥石泵。
当泥石泵出口压力达到0.2Mpa以上时，打开出口控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀池，形成反循环后，启动钻机慢速开始钻。
在硬质粘土用低档钻进，在高液限粘土、含沙低液限粘土可用中、高速钻进，在沙类土或含少量卵石土中钻进时，宜用中低速，并控制缓进尺速度，以免吸渣速度跟不上而出现埋、卡钻现象。
遇到地下水丰富易坍孔的粉质土，宜用抵挡慢速钻进，减少钻锥对粉质土的搅动，同时应加大泥浆相对密度和提高水头，防止坍孔。
反循环钻机对钻杆气密性要求较严，在接长钻杆时，在接头法兰盘之间垫3～5mm厚的橡胶圈，并拧紧螺栓，以防漏气、漏水。
钻杆内径相对与桩径小的多，易发生沙石堵管，为了防止过大的卵石吸进管内而堵管，一般在钻头进口中央横焊一根φ6的钢筋，阻止大于二分之一管径卵石进入钻杆。
反循环回转钻在钻孔时，不能采用压杆钻，即把提引水龙头、钻杆和钻锥全部钻具重力都作用于钻孔孔底，则细长的钻杆容易受压而弯曲，造成扩孔率增大或弯孔、斜孔。
为避免此现象发生须采用减压钻进，即孔底承受的压力不超过钻锥和配重在泥浆中重力的80%，其余重力有主吊钩承受，这样可使钻杆在钻进过程因受拉而维持竖直状态，使钻锥回转平稳，避免扩孔太大和产生斜孔、弯孔现象。
钻进过程中防止落物入孔损坏钻头或卡钻，在钻进过程，如果遇到夹层或异常地质情况，必须报告监理工程师，必要时制定实施方案报批。
成孔检查
钻孔灌注桩成孔后，对桩孔进行检查验收，检测内容包括：
钻孔的平面位置、孔深、倾斜度、全深的孔径等。
孔深、孔底沉渣一般采用标准测锤检测，孔径、孔形通常采用自制检孔器检测。
检孔器用Ф22和Ф16钢筋制成，检孔器外径等于设计桩径，检孔器长度是孔径的4～6倍，检孔器顶面几何中心焊起吊圈。
检测时，将检孔器吊起，使笼的中心、井孔的中心、吊绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻标明孔径大于设计桩径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或弯孔现象，应采取措施予以消除。
检孔器还可测孔位、桩孔倾斜度，将检孔器放入孔内，调整起吊滑轮，使吊绳保持竖直，此时吊绳位置即为桩孔中心位置，将起吊滑轮固定测出滑轮至井口距离，测出检孔器下放时各个位置的水平偏移，就可推算出各测点偏移桩中心距离及倾斜度。
自检合格后，尽快通知监理验收，并准备验收记录，验收合格后方可进行下道工序施工。
清孔
孔底沉渣的厚度关系到成桩后的沉降和承载力，泥浆密度太大也不利于混凝土灌注，灌注混凝土前钻孔桩应符合如下要求：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，清孔后泥浆比重1.03-1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s，灌注水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于10cm，沉渣厚度不随钻孔深度而发生变化，不得以增加钻孔深度而取代沉渣厚度。
不符合要求的桩孔，要进行清孔。
表6.4钻孔的允许误差表
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计桩径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
柱桩
不小于设计孔深，并进入设计土层
3
孔位中心
偏移
群桩
≤100
单排桩
≤50
4
倾斜度
1%孔深
5
沉渣厚度
摩擦桩
Φ1.5m≤150、Φ1.2m≤100
反循环回转钻清孔采用抽浆法清孔即进尺达到设计标高时，停止进尺，利用钻机的泥石泵保持反循环系统正常运行5～10分钟，将孔底钻渣吸净。
抽浆清孔比较彻底但易坍孔，所以抽浆不要太快，保证补浆速度，使桩孔内泥浆面始终保持高于地下水为2m以上，确保桩孔安全。
灌注混凝土前检查孔底沉渣，不满足设计和规范要求时，要进行二次清孔，二次清孔可用换浆法也可用抽浆法，无论用那种方法，除利用灌注混凝土的导管外，还要配备泥浆泵或泥石泵，需要提前准备。
灌注混凝土前沉渣小于设计要求，可不清孔，对孔底进行高压射水或射风数分钟，使孔底沉渣浮起后，立即灌注混凝土。
永久钢护筒的埋设
永久钢护筒制作
永久钢护筒采用10mm厚钢板加工，其内径为灌注桩设计直径，除锈等级为Sa2.5级，表面涂刷一道超强/耐磨环氧漆（厚450μm）
永久钢护筒的埋设
根据施工护筒的高程和永久钢护筒的埋设高程计算出吊筋长度。
将吊筋焊接于永久钢护筒的吊环上，汽车吊吊装就位。
钢筋笼制作、安装
钢筋笼制作
材料
制作钢筋笼所使用钢筋的种类、型号和直径符合设计图纸的规定。
其HRB400级钢筋的力学性能符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-91）之规定；HPB300级钢筋的力学性能符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）规定。
钢筋进场必须有出厂合格证。
钢筋外观要求无裂纹、起皮、锈坑、死弯及油污等。
钢筋外观检查合格后每批按要求抽取试样，分别作拉、弯试验和机械接头试验，合格后并经监理工程师取样试验合格后方可用于工程。
存放及钢筋场
钢筋的存放、制作场地必须经硬化且需搭设钢筋棚，棚内地面采用不低于10cm厚C15砼进行硬化处理，存放时用平台垫起50cm以上，防止雨水浸泡锈蚀。
钢筋笼的制作
钢筋笼的制作符合图纸设计和桩基施工质量验收规范要求。
按设计要求每2米设一道加强箍筋圈，在加强箍筋圈标出主筋位置，同时在主筋上标出加强箍筋位置。
在一根主筋上焊好全部加强箍筋后，转动骨架逐根焊接，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋按设计绑扎螺旋筋，在加强箍筋圈内加设十字撑，以防止钢筋笼在运输过程中发生变形。
及时填写“钢筋加工安装现场质量检验报告单”，请监理工程师到现场对钢筋笼进行验收。
（具体见下表）
为了保证钢筋有正确的保护层，在主筋上加焊转动混凝土垫块，垫块直径15cm，沿钢筋笼长度方向每隔2m设一道，每道对称布设四个。
钢筋制作要符合如下要求：
钢筋绑扎缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10%，且不应集中。
钢筋笼加工的允许偏差（见表6.5）。
表6.5钢筋笼加工允许偏差表
序号
项目
允许偏差（mm）
检查方法和频率
1
主筋间距
±10
尺量：
每构件检查2个断面
2
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
尺量：
每构件检查5～10个间距
3
钢筋笼直径
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
4
钢筋笼长度
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
钢筋笼安装
钢筋笼起吊就位采用25T汽车吊机，起吊时采用两点起吊的方法确保钢筋笼骨架不变形，直到骨架垂直地面，再检查是否顺直；钢筋吊放的偏差严格按照《质量检验评定标准》；钢筋笼入孔后，采用临时支托将骨架竖直固定在孔口，然后再吊装第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上；钢筋笼骨架宜采用两台以上焊机同时进行焊接，焊接采用单面焊，长度≥10d（d为待焊钢筋直径），焊接时确保焊缝饱满，同时认真清除焊渣；接头完成后，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架牢固地固定在护筒四周，偏差不宜大于20mm，报请监理工程师验收，验收合格后，依次类推安装下一节钢筋笼。
声测管安装
超声波探测管与钢筋笼一起安装，上下端用钢板焊死、封严确保不渗漏，安装在钢筋笼内侧并一直伸到孔底，探测采用承插式或丝扣连接，随钢筋加长相应焊接接长，不在钢筋笼内部的探测管2m一道箍圈焊接固定，钢筋笼内部的探测管焊接在相应加劲箍圈的钢筋上以防止探测管扎入孔壁泥土中。
探测管接头要严密，防止漏入水泥浆堵塞探测管，探测管固定在钢筋笼上要牢固，保证灌注混凝土时不移动，探测管安装固定合格后管内注入清水，并将上端封闭下至桩孔内，探测管顶端标高要高出桩顶标高110cm，以便破除桩顶混凝土后能露出探测管验桩，钻孔灌注桩检验完毕后，吹出管内清水注入砂浆。
灌注水下混凝土
混凝土灌注采用导管法灌注水下自密混凝土，一次连续灌注，在首批混凝土初凝前完成混凝土灌注。
导管
本桥桩基孔径不大，最大只有150cm，采用250mm导管可满足灌注要求，导管中间节节长2m，最下端一节长4m，导管长度不合适时，可用1m节长在导管顶端调整。
导管在使用前，要进行拼接、水密、承压、抗拉和过球试验，合格后方可投入使用。
导管顶部应设置漏斗，漏斗的容量应满足首批封底混凝土的方量要求。
封底混凝土所需方量按下式确定：
V—首批封底混凝土所需数量，m3；
d—混凝土导管内径，m；
h1—导管内与桩孔内混凝土高度差，其值由桩孔内泥浆压力决定，不计混凝土落入导管内的冲击力和混凝土在导管、桩孔内流动阻力，h1=hwγw/γc，m；
hw—桩孔内混凝土面以上泥浆深度，m；
γw—泥浆容重，kN/m3；
γc—混凝土拌和物容重，24kN/m3；
D—桩孔直径，m；
Hc—桩孔内混凝土的高度，由导管初次被混凝土埋置深度决定和导管距孔底高度决定，导管初次埋深要求大于1m，导管距孔底一般0.4m。
水下混凝土的配制和运输
混凝土配制：
钻孔桩施工对混凝土的各项技术要求较高，施工前应对混凝土用的水泥、集料、水、外掺剂、配合比的技术性能和混凝土的强度进行确定，混凝土的拌合、运输必须满足施工要求，施工现场做好混凝土的现场验收工作。
水下混凝土要符合下列指标要求：
水泥选用普通硅酸盐水泥，水泥的初凝时间不早于3小时，水泥标号不低于PO.42.5R，水泥胶凝材料用量宜不少于300kg/m3；选用中砂（河砂）；粗骨料选用优质级配碎石，碎石最大粒径不大于导管直径的1/6或钢筋最小净距的1/4，且不大于25mm；混凝土坍落度控制在180-220mm之内，混凝土初凝时间要求大于或等于钻孔桩灌注和混凝土运输时间之和。
混凝土在拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运输。
水下混凝土灌注
桩孔检查合格后，吊装经检验合格的导管，导管距孔底40cm，固定导管，将隔水篮球内胆塞进导管内，安放支架吊装储料斗，在储料斗出口上盖钢盖板，钢盖板由两块半圆钢板用活页铰接而成，比出料口稍大，中间焊吊环系一细钢丝绳，储料斗（方量已检算）储满混凝土后，将钢盖板钢丝绳挂在装满混凝土的吊斗上，提起钢盖板打开吊斗阀门，让混凝土自由落下。
封底后立即察看导管是否有泥浆倒灌，无泥浆进入封底成功。
使用篮球内胆作隔水栓，可避免堵管现象，球胆在混凝土和泥浆压力作用下，和导管内壁密贴有效阻断泥浆与混凝土接触，球胆出导管后浮出井孔可再次使用。
移走储料斗和支架，安放漏斗，混凝土搅拌运输车可靠近桩孔的可用滑槽直接将混凝土卸在导管内，不可靠近时使用混凝土输送泵灌注。
灌注开始后，紧凑、连续不断地进行，严禁中途停工，在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或其他地方掉入桩孔，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。
注意观察导管内混凝土下降和桩孔内水位升降情况，及时测量桩孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除，确保导管埋深始终在2-6m之间。
桩孔测深使用测深锤，测深锤呈圆柱形质量不小于4kg，当混凝土顶面接近设计标高时，使用钢管取样盒取样，确保桩顶混凝土质量。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，导管上段有空气时，后续混凝土应缓慢灌入，以免在导管内成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，致使导管漏水。
混凝土面升到钢筋笼下端时，应防止钢筋笼上浮，此时导管应保持较大埋深，放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力，混凝土面进入钢筋笼2-3m后，适当提升导管减小埋深（但不小于2m），以增加钢筋笼在导管底口以下的埋深，从而增加混凝土对钢筋笼的握裹力。
灌注快结束时，导管内混凝土柱高度减小，导管外泥浆含渣量大、泥浆密度大，混凝土顶升困难，此时可向孔内加水稀释泥浆，掏出部分沉渣或增加漏斗高度，使混凝土顺利落下，拔最后一节导管时要慢，防止沉渣挤入混凝土产生泥心。
旱地钻孔灌注桩，混凝土浇注完毕后可立即拔除护筒，拔除护筒后混凝土灌注面应高出桩顶设计标高50～100cm，以便清除浮浆，保证桩头混凝土质量。
钻孔灌注桩的混凝土灌注情况，如：
灌注时间、混凝土面深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象，有专人进行记录，以备核查。
每根灌注桩至少留出两组混凝土试块，混凝土试块必须在桩基混凝土灌注现场抽样制作，制作后试块应及时进行标养。
7质量保证措施
为确保工程质量目标的实现，本着对业主高度负责的态度，结合本标段工程实际情况，执行ISO9001标准，设立科学合理的项目管理机构，充分发挥各个部门的职能。
我们将成立项目经理负总责的创优领导小组和以项目总工程师负责的技术管理体系。
建立项目经理部（总工程师）、安质部（质检工程师）、工班（质检员）三级质量管理网络，明确从项目经理、质检、试验、技术、操作人员的质量责任，明确各职能部门的质量职责，明确项目施工全过程中的质量监控环节及质量监测点，并制定具体的监控措施。
按照ISO9001要求进行标准化管理，科学严格地制定工序质量控制措施，实施标准化作业。
从而实现计划质量目标。
现场质量管理机构见图7-1，质量保证体系图见图7-2。
图7-1质量管理机构框图
质量控制措施
钻孔桩施工质量保证措施
钻机就位前用全站仪核对桩位保证护筒位置正确，护筒四周用粘土填实，埋入原地面不小于0.3m，埋设中心误差小于5cm；开钻前用垂吊法检查钻头位置。
钻进控制，钻进过程中严禁压钻，防止出现弯孔、斜孔，孔内泥浆面高出地下水位1.5m以上，防止塌孔。
钢筋笼制作时安装好垫块或焊好耳筋，保证钢筋笼有正确保护层。
水下砼采用导管灌注，混凝土灌注过程中，加强混凝土面深度测量，严格控制导管埋置深度，混凝土灌注一次连续完成，防止出现断桩事故。
混凝土顶面标高高出设计桩顶标高0.5～1.0m，防止出现短桩。
质量通病防治措施
坍孔
在松散砂土或流砂中钻进时踢发生塌孔，钻进时放慢进尺，加大泥浆比重，、胶体率，在孔壁形成有效泥浆护壁；同时提高桩孔内水头，增大泥浆对孔壁的压力。
钻孔漏浆
漏浆通常发生在护筒底部，一般发生在钻孔早期，通常加稠泥浆或倒入粘土，慢速运转钻机，增强护壁。
若发生在钻孔的后期，一般在护筒外侧挖槽填筑粘土夯实堵漏。
缩孔
通常发生在淤泥质粘土层，一般埋深较大。
缩孔不严重不影响钢筋笼可以不处理，当灌注混凝土时收缩的孔壁会被混凝土压回去，发生缩孔的桩混凝土灌注方量通常偏大。
缩孔严重影响到钢筋笼时，需要修孔，将钻头提升到缩孔处，开动钻机边转动钻头边升降钻头，直到钻头升降自如。
弯孔
是由于压杆钻进或遇到地下障碍物造成，将钻头提到弯孔处（检孔器测的位置）进行修正，修孔方法与缩孔相同，此时加大泥浆比重提高泥浆粘度，防止发生塌孔。
斜孔
是由于地质不均或压杆钻进造成，严重时需要修孔，修孔自上向下进行，余弯孔处理方法基本相同。
8安全生产保护措施
安全保证体系
抓生产必须抓安全，以安全促生产，按
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