钻孔灌注桩施工方案回旋钻机doc.docx

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钻孔灌注桩施工方案回旋钻机doc

钻孔灌注桩施工方案---回旋钻机

目录1.编制依据12.桩基工程概况13.地址资料13.1工程地质条件13.2水文地质特征及评价：

33.3不良地质和特殊阶段地质：

43.4沿线地震动参数54.施工组织安排54.1工期目标54.2组织结构55.具体施工工艺75.1工艺流程75.1.1旋挖钻施工工艺流程图75.1.2回旋钻施工工艺流程图85.2施工准备95.2.1施工场地95.2.2泥浆制备95.2.3安装钻机115.3施工工艺115.3.1测量放样115.3.2护筒埋设115.3.3钻进成孔125.3.3.1旋挖成孔125.3.3.2回旋成孔135.4成孔检测、清孔145.5钢筋骨架吊放175.6预埋声测管195.7导管吊放及二次清孔195.7.1导管的吊放195.7.2二次清孔版）6.《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2月10日，完成日期为12月10日。

4.2组织结构为了加强钻孔灌注桩施工管理，服从上级单位的管理，确保钻孔灌注桩质量、安全、工期、生态环境，全面实现建设目标，针对本标段工程特点组建中交第三航务工程局有限公司商合杭铁路站前九标项目经理部一分部，承担本项目的施工任务。

根据项目特点和工程情况，项目经理部一分部下设‘五部一室一队一办’，即安全质量管理部、工程管理部、计划财务部、物资设备部、综合管理部、中心试验室、精测队、协调办。

项目经理部一分部主要工程技术和管理人员由公司选派，抽调具有铁路施工经验、专业技术能力强、综合素质高的工程技术和管理人员承担本标段的施工任务。

项目部组织机构框图项目经理张俊波项目书记李志杰项目副经理李章秋项目总工黄湘项目副经理陈炳鑫计合部长黄挡枫安质部长赵海军综合部长管晓方拆迁办主任陈瑞权精测队长左珂试验室主任邵萌生物设部长翁天厚工程部长冷志强·桩基作业队5.具体施工工艺5.1工艺流程5.1.1旋挖钻施工工艺流程图旋挖钻施工工艺流程图5.1.2回旋钻施工工艺流程图平整场地导管拆除、护筒拔出测定孔位挖埋护筒钻机就位钻进制作护筒钻头调整中间检查终孔清孔测孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉淀池泥浆制备泥浆循环、滤碴、补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重监理工程师检查签字认可监理工程师检查签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度清理、检查测孔深、孔径钢筋笼制作声测管安装回旋钻施工工艺流程图凿桩头设计、勘察单位确认5.2施工准备5.2.1施工场地1）施工前做好各种管线标识及防护，地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。

各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。

2）平整场地在桩基施工前，将施工场地用机械碾压平整，把桩基位置垫平，用推土机找平，夯填密实，使机械顺利进场，并保证在施工中钻机的稳定。

钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。

如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。

5.2.2泥浆制备1）泥浆池设置原则原则上每2个承台中间设置一个泥浆池。

泥浆池包括沉淀池和储浆池，需成套设置。

沉淀池与储浆池之间设置顶宽0.5m隔墙和0.5*0.8m的顶部贯通槽。

沉淀池的体积≮1.5倍单桩孔体积，储浆池体积≮单桩孔体积。

¢1m钻孔桩范围泥浆池参考尺寸：

沉淀池8m（顺桥向）×4m（横桥向）×2.5m（深）；储浆池8m（顺桥向）×3m（横桥向）×2.5m（深）（详见下图）。

按1：

0.5的坡比开挖。

原地面整平开挖过程中，按附图所示，在基坑四周利用挖方填筑顶宽0.8m×高0.5m的挡土围堰并分层压实，利用¢48×3.5mm钢管搭设1.2m高护栏（土层面以上），并涂刷红白警示色、安装密目防护网和警示标志（按《铁路建设项目现场安全文明标志》制作），如“基坑危险请勿靠近，泥浆池危险请勿靠近，禁止翻越防护栏，必须带安全帽”等。

钢管立柱间距不大于2.25m，入土深度不小于0.5m，上下二层护栏钢管间距按0.9m设置，在小里程靠近便道一侧拐角处设置0.9m宽施工人员进出通道，并设置锁具。

需不定期对泥浆池边坡和围护护栏进行检查和维护，确保围护结构和密目网完整、整洁，警示标识齐全。

以上要求如与业主、监理规定的标准有冲突的地方，可以适当修改，满足验收和使用要求。

2）泥浆制备泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，泥浆制备应注意两个方面：

一是泥浆的指标，其比重一般应控制在1.1～1.3之间，粘度控制在16～22s，砂率控制在4%以内。

常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒内流浆槽面以上为标准，否则可能造成塌孔，影响成孔质量。

泥浆性能指标如下：

泥浆比重：

回旋钻控制在1.1～1.3之间（粘土层：

1.05～1.10；砂层：

1.07～1.15；有承压水的粉、细砂层：

1.10～1.20），旋挖钻控制在1.05～1.15.采用泥浆比重计检验；粘度：

一般地层控制在16s～22s，松散宜塌陷地层控制在19s～28s。

采用50000/70000漏斗法检验；含砂率：

新制泥浆不大于4%，用量杯法检验；胶体率：

不小于95%；PH值：

大于6.5。

桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，下一桩基可以继续利用。

5.2.3安装钻机旋挖钻机行走就位前，应检查安全栓销的锁固情况，就位过程中应采取可靠的防倾覆措施。

重点检查机械钻杆的垂直度。

钻头中心与护筒中心的偏差不得大于2cm。

回旋钻机对主要机具及配套设备进行检修，维修，底架应平整，保持稳定，不得产生位移和沉陷。

钻机顶端应用缆风绳对称拉紧，钻头或钻杆中心和护筒中心的偏差不得大于2cm。

5.3施工工艺5.3.1测量放样根据复测过的导线控制点和复核过的桩位坐标，利用GPS进行桩位放样，并对已放好的桩位进行保护。

埋设护筒后，在护筒四周埋设4根十字护桩，并量测与桩位的间距。

钻机就位后，需重新复核桩位。

桩位复测需经过测量监理工程师验收。

桩位编号以8根桩墩位为例，如下图所示。

5.3.2护筒埋设护筒埋设是重要坏节，起到定位、导向作用，护筒内水位和泥浆比重使孔内水压大于外部水压，可以有效防止塌孔。

护筒采用6-12㎜厚钢板制作，并在顶部焊加强筋和吊耳，并切割出水口，护筒内径应比桩径大200mm，护筒高度宜高出地面0.5m,护筒的埋设深度应根据地质情况或桩径确定，一般情况埋置深度宜为2m。

护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，埋设时位置要准确，护筒要竖直。

护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差50mm，竖向的倾斜度不大于1％。

钻进过程中要经常检查是否发生偏移，并及时纠正。

护筒埋好后在四周埋设四个护桩以便定位钢筋笼。

5.3.3钻进成孔5.3.3.1旋挖成孔液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，钻机平台处必需碾压密实。

进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。

钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。

钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度和钢丝测绳确定孔深，孔深不小于设计深度，超钻深度不大于50cm；孔径用探孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。

钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器和钢丝测绳量测控制钻孔深度。

开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。

钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。

开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。

钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。

旋挖钻机在钻进过程中，对于砂性土层及砂层，直接用旋挖筒钻进、取渣，遇到砾石层及卵石层时，先用螺旋钻头将其搅松，再用旋挖筒取渣。

在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后（首次搅拌好的泥浆需静养2-3天方可使用），泵入孔内，旋挖钻机均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。

钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。

泥浆补充一般采用泵送方式，应随着钻进及时补浆，其速度以保证液面始终在护筒底面以上为标准。

为加快施工进度，采用连续作业，选择孔位时，应在相应5m以内的任何临桩孔完成混凝土灌注施工12h后方，且桩基混凝土强度达到5MPa以上，方可可开始钻孔，以避免干扰临近桩混凝土的凝固。

钻孔作业应连续进行。

钻孔过程中应经常检查及记录土层变化情况。

在钻进过程中钻机不能产生位移或沉陷，否则应及时处理。

在钻孔排渣、提钻除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。

处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。

钻孔进行前，司钻人员必须先熟悉地质状况，钻进过程中应定时测试泥浆指标，从而确定所处地层，调整钻进参数。

钻机过程中严格控制泥浆指标，比重：

1.05～1.20（粘土层：

1.05～1.10；砂层：

1.07～1.15；有承压水的粉、细砂层：

1.10～1.20）。

黏度：

入孔泥浆黏度，一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s。

5.3.3.2回旋成孔1.钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。

针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。

2.钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，实际施工时用测绳测量孔深，防止超钻。

报监理工程师检查同意后，方可开钻。

3.钻孔作业应分班连续进行，及时捞取渣样和填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。

应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。

应经常注意地层变化，及时捞取样渣保存并核对地质情况，不符合要求时，需监理单位、设计单位、建设单位确认。

4.钻孔过程中应观察钻机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。

因故停机时间较长时，应将钻头提出孔外。

5.钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器（测绳）控制钻孔深度。

开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。

6.开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。

钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。

在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后（首次搅拌好的泥浆需静养2-3天方可使用），泵入孔内，钻机均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。

钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。

泥浆补充一般采用泵送方式，应随着钻进及时补浆，其速度以保证液面始终在护筒内流浆槽面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。

为防止钻洞动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土强度达到2.5MPa方可开始施钻，选择孔位应跳桩施工。

钻孔作业应连续进行。

钻孔过程中应经常检查及记录土层变化情况。

5.4成孔检测、清孔5.4.1当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，确认满足设计要求后，立即填写终孔检验表，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理的准备工作。

5.4.2在钻机显示器显示孔底达到设计桩底标高后，停止钻进，在现场监理工程师在场的情况下，对护筒顶面标高、孔位中心偏差、孔深、钻孔垂直度、孔底沉渣厚度等测量仪器、测绳、验孔器等工具进行全面检查。

1）检孔器长度为4～6倍设计桩径，且不小于6m，外径直径不得小于钻孔桩直径两端制成锥形，高度不宜小于检孔器半径。

检孔器按照钢筋笼的形式加工，必须规则，且具有一定刚度。

2）钻孔倾斜度通过检孔器检验：

检孔器在孔顶对中护筒中心螺旋筋设置在主筋外侧下落后，通过在护筒顶观测吊绳相对于竖直垂线偏移情况可计算成孔后的倾斜度。

具体做法是：

在验孔器下放到指定位置后在吊点系一垂球，然后在垂球的吊绳上用毫米尺标定从垂球系点开始的1米位置，待垂球静止后用毫米尺测量垂球吊绳到检孔器吊绳的距离E（单位：

mm）。

此时检孔器所处位置桩孔的倾斜度就为i＝E×100﹪／1000。

检孔器示意图5.4.3一次清孔钻孔达到要求深度后采用检孔器进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔，并通知现场施工员检测记录。

采用换浆法施工时，应保持孔内水位，即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆。

孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，清孔完成后，通知现场监理测量桩底标高。

5.4.4泥浆检测仪器及使用方法1）泥浆比重计泥浆比重计使用时，须将泥浆注入泥浆杯内，齐平杯口为止，不要留有汽泡，将杯盖轻轻盖上，多余泥浆和空气即从杯盖中间小孔中排出，再将溢出的泥浆揩刷干净，然后把杠杆的主刀口放到底座的主刀垫上去，将砝码缓缓移动，当水泡位于中央时，杠杆呈水平状态，砝码左侧所示刻度，即为泥浆比重。

如需测得泥浆比重2～3克/厘米3。

范围时，需将平衡圆柱盖旋开，然后将平衡重锤放入，旋上螺纹盖即可测得。

（测理方法及步骤同上）仪器使用后应冲洗揩刷干净。

校验方法：

检验仪器是否准确，可在泥浆杯中注满蒸馏水，用同样力法测量所测得比重如为1，则表明比重计是准确的。

如果测得结果不为1，则可将泥浆比重计的平衡圆柱盖拧开，增减圆柱内的金属颗粒，使所测量的比重为1即可。

2）泥浆粘度计泥浆粘度计是用于测量泥浆粘度的计量器，泥浆的粘度是由1006型野外标准粘度计中流出500立方厘米的泥浆所需的时间来表示，单位为秒。

①主要技术特性：

1006型泥浆粘度计的流出管为孔径5毫米，长100毫米的铜管，清洁的水700立方厘米注入粘度计，而流出500立方厘米所需的时间为15秒，有隔层的量杯其一端的容量为500立方厘米，另一端的容量为200立方厘米。

②结构简要说明：

1006型泥浆粘度计是一个漏斗状容器，末端为一个流出管，仪器装有手柄，手柄上有二个钥匙孔，使挂在墙上钉子上时，仪器保持垂直,一只圆筒状隔成两部的量杯,正反两面都可以使用,一面的容量为500毫升,另一面的容量为200毫升,另外随仪器附有盛泥浆的筛网和圆筒,泥浆筒的容量约1000毫升,其直径与粘度计上口相同,所以筛可以复在两者之上,筛网为滤泥浆之用.筛孔为每时16孔。

③使用简要说明:

在测定粘度之前,先将泥浆粘度计用水刷干净,再在化验用的泥浆搅拌机中,把泥浆搅拌1分钟,量杯将500及200毫升（700毫升）的泥浆通过筛网注入粘度计,其流出口用手指堵住不使流出。

测量时将500毫升的量杯置于流出口下,当放开堵住出口的手指时,同时开动停表,待泥浆流满500毫升量杯,达到它的边缘时,再按动停表,记下泥浆流出的时间,就是这泥浆的粘度,假如在测定粘度以前,没有将泥浆按照上法在搅拌机中充分搅拌,则应把泥浆由量杯重新倒入泥浆粘度计中,重复测量,一直到流出的时间不再减少为止。

将泥浆粘度计悬挂在墙上做试验比较方便,这样只要一人就可以进行操作,测量后须用水将粘度计,筛网和量杯冲洗干净。

泥浆粘度计应当时常用清洁的水来测量出其流出的时间,这称粘度计的“水值”。

如水值大于15秒，表示流出管未冲洗干净，可用软毛刷，布条等冲刷管子，如小于5秒，就不能用了，正常水值为15±0.5秒。

3）泥浆含砂量测定仪使用说明泥浆含砂量测定仪由一只装有200目筛网的滤筒和滤筒直径相应的漏斗及一只有0-100%刻度的玻璃测管组成。

泥浆含砂量测定仪技术参数：

测管上刻度：

15%以下每小格为0.5%，15%-30%间每小格为1%.①结构及技术数据NA-1型泥浆含砂量计由一只装有200目筛网的滤筒和与滤筒直径相应的漏斗及一只具有0～100﹪刻度的玻璃测管组成。

②泥浆含砂量计操作程序1．把泥浆充至测管上标有“泥浆”字样的刻线处，加清水至标有“水”的刻线处，堵死管口并摇振。

2．倾到该混合物于滤筒中，丢弃通过滤筛的液体，再加清水于测管中，摇振后再倒入滤筒中。

反复之，直至测管内清洁为止。

3．用清水冲洗筛网上所得的砂子，剔除残留泥浆。

4．把漏斗套进滤筒，然后慢慢翻转过来，并把漏斗嘴插入测管内，用清水把附在筛网上的砂子全部冲入管内。

5．待砂了沉淀后，读出砂子的百分含量。

5.5钢筋骨架吊放①电焊工应持证上岗。

钢筋笼制作前，对钢筋工进行交底、培训，并考核合格后方可上岗。

钢筋笼制作前，应进行现场焊接性能检验和直螺纹连接性能检测，合格后方能正式生产。

钢筋加工、焊接、绑扎应严格按照设计和验收规范执行。

②钢筋笼预拼接制作，在混凝土硬化平台上进行，严格按图纸和规范要求控制间距和数量，保证钢筋笼顺直。

钢筋笼制作时，采用加劲筋成型法控制钢筋笼直径和主筋间距。

根据现场地质和桩基的性质，钻孔桩基础主要采用旋转钻机成孔，20m以下钢筋笼在加工场采用钢筋笼滚焊机一次加工成型运至现场安放，20m以上钢筋笼分节加工，现场连接。

高精度钢筋笼滚焊机施工技术显著提高了现场钢筋笼加工制作的效率和质量，主要表现在：

提高制作效率；提高制作质量；提高规范化施工水平；减少次品率；降低工人劳动强度，加快桩基的施工速度。

钢筋笼焊机采用PLC和变频控制技术，使钢筋笼的绕筋精度精确到一米内，间距误差5mm以内；绕筋主动送料，调直结构设计，避免了以前钢筋笼制作过程中绕筋较软或较细时，绕筋在主筋上形成菱形而非圆弧形的弊病；绕筋、主筋可双筋同时制作。

自动上料系统采用智能化控制，可使大型钢筋笼的制作变的更加轻松；钢筋笼主筋用套筒或对焊连接加长；钢筋笼设备采用液压支撑上升或下降，能确保钢筋制作过程不变形，不开焊；采用二氧化碳保护焊焊接，焊接速度快，质量好；操作简单，只需2-3人操作，如熟练操作每天可生产700米左右的钢筋笼。

③为保证桩基保护层厚度，钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的定位筋，沿主筋周围呈梅花形布置保护筋，每层设置4根，竖向间距2m。

④将制作好的钢筋笼存放于指定位置，存放时骨架底部垫上方木，以免收到污染。

每节骨架的各阶段按次序排好，便于使用时按顺序运至桩位处，在骨架的每个节段上挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号等。

⑤钢筋笼运输、起吊过程中应轻拿轻放，保证钢筋笼不变形。

⑥钢筋笼安装采用三点起吊。

顶部两个吊点采用钢扁担设在骨架加强筋直径方向上，第三吊点设在骨架长度的中点到下三分点之间。

起吊前在钢筋笼内部加临时横撑，以增加钢筋笼的整体刚度，钢筋笼边下方边取出横撑。

⑦钢筋笼用吊车分段起吊，在孔口连接。

骨架入口后，观察钢筋笼的竖直度，将其扶正徐徐下放，下放过程中严禁钢筋笼碰撞孔壁。

骨架下降到最后一道加强箍筋时，用2根型钢穿过加强箍筋的下方，使骨架位于统一竖直线上，进行孔口连接。

⑧固定钢筋笼以前，用定位钢筋将其焊接在护筒上，防止灌注混凝土时钢筋笼上浮。

⑨钢筋笼制作、安装允许偏差应符合下表序号检查项目允许偏差或允许值检查方法1主筋间距（mm）±10用钢尺量2箍筋间距（mm）±20用钢尺量3外径（mm）±10用钢尺量4倾斜度（%）0.5经纬仪或垂球5保护层厚度（mm）±20用钢尺量6中心平面位置（mm）20用钢尺量7顶端高程（mm）±20用钢尺量8底面高程（mm）±50用钢尺量⑩钢筋连接（主筋）：

钢筋连接采用滚轧直螺纹连接，套筒及索姆应选用性能不低于45号的优质碳素结构钢、低合金高强度结构钢，以及其他形式检验确认符合现行标准的钢材。

制造单位应提供质量保证书。

套筒与锁母的制造、质量、标志、包装应符合相关规范与设计要求。

钢筋下料前，应检查钢筋待加工的端部是否有弯曲，出现弯曲时应调直。

钢筋下料时，宜采用砂轮机切平，严禁采用气割或者热加工方法。

钢筋断面应平整且与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲；滚轧螺纹加工用滚丝机类型、加工速度、环境温度、电源电压波动范围等现场工作条件应符合相关技术文件要求。

使用的限位挡铁型号应与钢筋规格相同；用专用的钢筋丝头保护帽对丝头进行保护，防止丝头被磕碰或者污染；按规格型号、类型、检验状态对丝头进行标示，分类码放。

丝头的有效螺纹中径的圆柱度（每个螺纹的中径）误差不得超过0.2mm；丝头表面不得破损及锈蚀；丝头的有效螺纹数量不得少于设计要求，压顶宽度大于0.3P的不完整螺纹累计长度不得超过两个螺纹周长，标准型街头的丝头有效螺纹长度不应小于1/2连接筒长度，且误差为+2P；四头尺寸专用的螺纹环规检验，应能顺利的旋入并能达到要求的长度，环止规旋入长度不得超过3P。

6）注意要点：

按设计结构图及规范要求加工钢筋笼，计算拼接长度；钢筋滚轧直螺纹连接施工时，连接套筒与钢筋接头旋合困难时不得强行用力，应查明原因妥善处理；连接箍筋搭接长度满足8～10d。

主筋搭接焊时，同一连接区段内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的间距不小于主筋直径35d范围且不小于500mm。

5.6预埋声测管预埋声测管采用钢管，钢管内径50mm，壁厚3mm。

每根桩预埋3根声测管，其平面夹角为120°，检测管上端高出桩顶50cm。

声测管固定在钢筋笼内侧，采用套管接长，下端封闭，上端加盖。

混凝土浇灌前，将管内灌水，通过水面标高，检测声测管是否漏水，如果漏水，则检查焊缝，并补焊，确保不漏水后，方可下放。

5.7导管吊放及二次清孔5.7.1导管的吊放①导管在使用