3000立罐施工方案剖析.docx
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3000立罐施工方案剖析
65160工程保管队设施建设工程
施工组织设计
编制：
审核：
批准：
编制单位：
日期：
2016年6月18日
目录
1.工程概况1
2.编制依据1
3.施工布署1
4.3000m³罐及附属构件安装5
5.劳动力计划24
6.施工常用机具、设备计划表24
7.安全、文明管理及措施26
8.附排版图
1、65160工程保管队设施建设工程3000m³罐工程概况
全部工程量：
土建部分：
储罐基础﹑围堰﹑罐区竖向。
安装部分：
3000m³储罐一台及防腐涂装，附属工艺管线，储罐防静电接地。
施工构想：
本工程主要设备为地面内浮顶油罐1台,根据设备的技术要求和外形特点以及我公司类似设备建造经验，决定对该3000m³罐采用边柱倒装法施工。
其方法是按照图纸细化深度设计，先进行排版﹑下料﹑刨边（并按排版图作好标记）的工作。
然后在安装预制场分片预制成型，在储罐基础上，进行分片组对。
安装顺序是：
底板--罐顶支撑框架﹑罐体最上圈壁板﹑包边槽钢﹑罐顶分散板--罐内周边均布设置16根边柱﹑胀圈及储罐中心1根中心柱--使用16个10t手动葫芦将组对焊接好的壁板和罐顶拉升一定高度（高度要超过下一圈壁板的高度）--再组对下一圈壁板，以此类推直至整个设备完成。
在采用倒装法安装时，应按管口方位同步进行相应的附件安装，由上而下进行梯子等劳动保护的安装。
2、编制依据：
施工图纸：
图纸号
结构施工图2015-Z-021-B结施01-02
油罐施工图2015-Z-021-B罐施01-05
消防给水施工图2015-Z-021-B水施01-07
电气施工图2015-Z-021-B电施01-05
工艺施工图2015-Z-021-B工艺01-09
设计说明
施工规范、标准：
GB50128《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》
GB50484-2008《石油化工建设施工安全技术规范》
SH/T3530-2011《石油化工立式圆筒形储罐技术规范》
SH3501-2011《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》
GB50235-2010《工业金属管道工程施工质量验收规范》。
GB50184-2011《工业金属管道工程施工质量验收规范》。
3、施工布署
3.1施工目标
在工程施工过程中严格执行有关规程规范，积极贯彻公司标准的管理手册、程序文件、作业指导书的要求（即质量、环境和职业健康安全管理一体化标准），按公司的的质量方针，在整个施工过程中以一流的质量、一流的工期、一流的管理、一流的服务水平实现以下主要目标：
质量目标:
一次性验收合格。
安全目标：
杜绝重大安全事故。
3.2施工作业组织
根据本工程的工艺质量和安全要求，结合夏季高温多雨的天气情况尽量实行灵活机动的作业时间，并配备边柱倒装提升装置、夹具、胀圈等1套工装设备。
材料等资源均应根据上述原则进行布置调配和供应，从而达到合理安排、统筹兼顾的目的，以满足甲方的要求。
这样分配主要是在工期内储罐施工尽量提前完工，给其他专业留足后续施工的时间，便于整个工程顺利进行，使工程项目按期交工验收。
3.3施工机具、设备的确定及布置
由于储罐施工作业地点固定，场地相对狭窄。
作业区内土建和安装交叉进行，因此制作一架槽钢吊装桁架，利用土建作业铲车承担区域内的零星组件吊装和材料装卸等（8T平板汽车配合运输），1台25t吊车对高处组件安装，壁板﹑顶板卷制在公司内部加工完成后运输到现场，罐体的倒装起升装置采用短桅杆、10t葫芦。
罐底、罐壁及罐顶的焊接采用手工电弧焊。
工艺及消防管线管线采用氩电联焊，构件和附件采用手工电弧焊。
4、3000罐及附属构件安装：
4.1具体工艺流程（见下图）：
4.2施工准备
本工程所需用规程、规范、图集、标准。
4.2.1编制排板图
底板排板
A．排版图中钢板的布置、焊缝的位置应对称；中幅板宽度不得小于1800㎜，长度不得小于8000㎜；底板任意相邻焊缝间的距离不得小于700㎜
B．计算底板直径应考虑底板的坡度并应增加1-1.5‰的焊接收缩量。
（2）壁板排板
A：
壁板排板时应先根据设计图中各种规格壁厚的壁板高度确定待购材料的宽幅，为保证壁板成型美观，各圈壁板的单张长度应尽量相同，每圈壁板的总长度应加上立焊缝收缩量：
B：
排板时应特别注意各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3（或对中分布），且不得小于500㎜；底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝的距离不得小于300㎜；罐壁厚度≤12mm时开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵焊缝距离不应小于150mm，与环缝的距离不应小于75mm；
C：
排板时应充分考虑安有附件的壁板环焊缝、立焊缝到附件焊缝的距离必须符合规范，并将附件管口位置标在排板图上。
D：
每圈壁板对应底板的0度线的位置应在排板图上标明，并以此为起点将组成的每圈壁板的单块板料按顺时针方向编号。
E：
排板图上除了应标明每张板的长宽尺寸外，还应在排板图上标明每圈壁板的材质和板厚。
4.2.2储罐起升机具的确定
按储罐最大起升部分重量计算，采用16个10t手动葫芦，则每个吊点的最大负荷为：
[（罐体总重量-底板重量）×K（综合系数）÷16]÷COSαα－吊装倾角；
每个吊点吊装载荷（16根∮219×7、L＝3.0M的钢柱,每杆1个葫芦）为:
Q1=[（76.09t-18.51t）×1.32÷16]÷COS5.71°=4.8t
经计算可选用10t手动葫芦。
葫芦经检查必须合格,使用状况必须良好。
选用φ219×7螺纹钢管制作16根钢柱，选用起重量10t的葫芦16个，16根钢柱均布分置在罐壁内，边缘钢柱与中心柱之间用φ12钢丝绳连接增加稳定性，并与罐底板焊接牢固。
结论：
考虑安全系数和不确定因素等。
选用10T倒链16个较合理。
4.2.2胀圈及拱顶胎具的制作
（1）胀圈的制作
胀圈是对罐体进行圆周加固的圆圈组合件，其刚度必须要足以抵抗壁板变型趋势，不然会影响罐体壁板的外观成型质量。
在起吊或顶升罐体时，胀圈将受到径向力的作用，要考虑防止变形因素，以避免罐体的椭圆度和凹凸变形超标等情况出现。
该罐可采用16﹟槽钢。
胀圈应煨成与罐壁内直径相同弧度，按罐内壁圆周长等分为8段，各段胀圈间接缝处设8台10t千斤顶将胀圈顶紧、胀圆。
4.2.3材料设备验收
本工程材料由项目部负责采购，材料运进现场由项目部统一管理。
工程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一，所以材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。
材料验收及管理主要包括以下几项内容：
（1）资料检查：
工程选用的材料（钢板、钢管及其它型钢）、附件、设备等必须具有相应的合格证和材质证明书，无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。
（2）外观检查：
对工程所用的板材管材，严格按照相关标准规范的相应要求进行验收,逐张进行外观检查,其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合有关规定。
（3）焊接材料验收：
焊接材料（焊条）应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能。
。
本工程涉及到外购、外协的材料、加工，必须高度重视，要进行过程监督和控制，确保质量和按期供货。
不得延期交货。
（4）验收后的材料设备必须按规定做好标识分类进行妥善保管
4.3现场制作
4.3.1下料预制
（1）储罐底板及管线的下料预制
A、底板的下料应严格按排板图和下料图的尺寸在合格的钢板上进行划线并经检查确认后进行切割。
壁板下料采用半自动火焰切割，弧形线下料采用手工下料。
超过DN200坡口加工采用气割、砂轮磨光机进行，小于DN150管线采用坡口机加工。
钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。
B、储罐及附属工艺管线防腐：
罐底板的防腐前采用喷砂除锈，除锈后钢板表面经检查达到要求后方可进行漆膜涂刷。
油罐第一圈内壁及底板底漆为036-13遍，036-2面漆2遍，底板距边缘30mm使用热沥青2遍。
油罐外壁底漆为丙烯酸聚氨酯2遍，中间漆环氧云铁1遍，面漆丙烯酸聚氨酯漆2遍。
每道漆干后方可进行下道漆的涂刷。
每道漆干膜厚度不得小于40μm。
消防及工艺管线采用C04-2醇酸磁漆底漆面漆各2遍，颜色由建设单位确定。
埋地管线采用3PE管道。
接地极采用-50*5镀锌扁钢。
（2）储罐壁板下料预制
壁板按排板图尺寸在合格的钢板上进行准确画线，经确认后采用半自动切割机进行下料，经检查合格后进行坡口，坡口合格即使用卷板机对罐体壁板进行预弯压头和卷圆。
卷制时，卷板机上辊应光滑整洁，不得使钢板表面有伤痕、油污等缺陷。
壁板卷制时应压好钢板两端的接头的弧度（也可将板端接长卷头），否则壁板间的接头会出现棱角现象，具体方法可先用厚钢板压制成与壁板弧度相同的模板，在卷壁板时应先将模板放入卷板机后再将待卷的壁板放入，同模板一起卷制，这种方法可以使壁板的两端较好的成型，避免出现直边或桃尖。
壁板滚弧时应用前后拖架，卷制成型后应直立于平台上，水平方向用弦长2m的弧形样板检查，其间隙不得大于4mm；垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于2mm，上口平面度误差小于1mm，垂直度误差＜1mm。
确认合格后，将其放在专用的弧形托架上。
壁板尺寸测量部位图
AEB
CFD
壁板尺寸允许偏差表（㎜）
测量形式
误差
宽度:
AC、BD、EF
±1
长度:
AB、CD
±1.5
对角线误差:
AD－BC
≤2
直线度:
AC、BD
≤1
直线度:
AB、CD
≤2
（3）储罐构件预制
A：
包边角钢、抗风圈预制
包边角钢及抗风圈的制作方法是用卷板机配合弧形样板卷制而成，卷制的钢圈与样板相符为准。
抗风圈制作采用在平台上用手拉胡芦配合模具煨制成型的方法。
即在钢平台上按设计尺寸放样,放样尺寸可比设计略小，以此抵消煨制成型后的抗风圈的回弹变型。
用若干三角挡块依放样线安装做成模型，相邻挡块间距100-200㎜为宜。
将角钢平放在钢平台上，用挡块将角钢的一端卡牢，手拉胡芦固定在角钢的另一端，煨制时拉动手拉胡芦将角钢的逐段与挡块模型贴合紧密，并辅助用火焰加热定型，在加热过程中用榔头反复敲打，以消除应力，必要时在钢平台上加斜铁固定角钢平面，以控制角钢的翘曲变型，成型后待抗风圈冷确后才能拆除工装约束。
C：
盘梯在预制场下料预制，主要是对其内外侧板和踏步板进行预制，安装时随罐壁板的安装同步分段进行；
4.3.2储罐基础
在储罐制作安装前须进行基础验收，由建设单位、监理单位、安装单位、土建施工单位共同进行基础交验工作，验收要求如下：
（1）新建储罐与两台原有旧罐位置一致，标高相同。
（2）基础表面沿罐壁圆周方向基础环梁的平整度，10m长度内任意两点的高度差应不大于6mm；整个圆周上任意两点的高度差不大于12mm；
（3）基础表面锥面坡度应符合设计规定，基础沥青防潮层应密实。
（4）以基础中心为圆心，以不同半径作同心圆，将各圆周等分为若干份，在等分点测量沥青砂层的标高，同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不应大于12mm。
（5）用经纬仪放出各罐体基础的十字中心线，在罐体基础上作好标记，并依据罐体的十字中心线为基准在基础上划出铺板十字中心线，按规范要求在基础环梁上标定沉降观测点并做好沉降观测初始记录。
4.3.3底板铺设
（1）根据基础的坐标线和排板图的方位在基础上进行布板放线（底板周线和中幅板十字线），按排版图在罐底中心板上划出十字线，十字线与与罐基础中心十字线重合。
（2）按排版图首先将中幅板画好搭接线，然后由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，然后从中间一行开始，向两侧逐行铺设中幅板。
（3）底板铺设完成后，应将罐体基础的十字中心线返到底板上，然后以罐底中心点为圆心以罐壁安装内半径为半径划出壁板安装定位周线，按定位周线进行壁板安装，确保安装的罐体中心与基础中心重合。
4.3.4壁板组装
（1）首先确定壁板的安装半径，安装半径的计算公式如下：
R1=（R+n*a/2*π）/cosβ
式中：
R1—壁板安装内半径（mm）；
R—储罐的内半径（mm）；
n—壁板立焊缝数；
a—每条立焊缝的收缩量（mm），手工焊取2、自动焊取3；
β—基础坡度夹角（）；
（2）按照安装圆内半径在罐底划出圆周线以及对应底板0度线的首张壁板为起点，标出每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧100mm画出检查圆线，并打样冲眼作出标记；组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧焊上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板（见下图）
（3）壁板的立缝、环缝组对示意图：
（4）壁板应逐张组对，每张安装加减丝以调节壁板垂直度。
安装纵缝组对卡具及方楔子，用以将壁板固定。
整圈壁板全部组立后调整壁板立纵缝组对错边量，上口水平度及壁板垂直度。
相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm；在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；壁板的垂直允许偏差，不大于3mm；纵向焊缝的错边量，不大于1mm。
（5）顶部第二至底圈壁板的组装方法参照顶部第一节壁板的组装。
环缝安装组对用环缝组装卡具进行，通过罐内顶升装置调节上、下带壁板的对接环缝的间隙。
环缝的错边量（不同厚度的壁板环缝组对以罐内壁板齐平为准）＜1㎜。
组装各圈壁板前在罐周设置活动操作平台以便进行环缝组对焊接。
在进行每圈壁板吊装布板前，将活动平台放下以便进行布板和组对立缝。
4.3.5包边槽钢
（1）包边角钢的安装
包边槽钢安装前先在钢平台上进行校核，将各段的弧度、翘曲度分别进行校核，并用弧形样板检验合格后再逐段安装。
安装时让其与壁板上沿口自由贴合紧密，并用卡具依次卡紧，严禁强行组对，待角钢圈组对封闭后再进行定位焊，对接焊缝的焊接在进行包边槽钢的定位焊之前应先完成。
在进行包边槽钢布置时应注意对接焊缝与壁板立缝应相互错开200mm以上。
4.3.6罐的附件及附属管线安装
（1）除罐顶通气孔外所有配件及开孔接管，均应在试压试漏前安装完毕；开孔补强圈外缘到环焊缝、纵焊缝的距离应符合要求。
（2）安装开孔接管应保证和罐体轴线平行或垂直，偏斜不大于2mm。
接管上的法兰面应平无缺陷，法兰面应保证水平或垂直，倾斜面不大于法兰直径的1/100（直径不足100mm按100mm计）最大不超过3mm，螺栓孔分布应跨中。
（3）补强圈安装前应按设计要求钻好M10讯号孔，未有要求时，焊接时讯号孔应在补强板下方，防止进水。
（4）应按图纸焊角高度要求焊接。
焊肉应饱满，不能漏焊，焊后药皮、飞溅应清理干净。
螺栓连接的构件，应采用单头螺栓，露扣2-3mm，喷淋管线封堵法兰螺栓为白钢材质。
（5）防腐前应清理干净金属表面锈蚀、泥土等杂物后，方可涂刷防锈材料。
4.3.7储罐倒装法提升装置的安装
（1）提升装置设置的位置应符合以下要求
A应按罐内圆周均等设置，任意相邻装置之间的距离允差应小于30mm。
B装置的吊点（提升点）与罐壁的水平距离应尽可能的小且所有装置的吊点（提升点）到罐壁的水平距离应相等且间隔均匀。
（2）每个装置的主柱（杆）必须设立垂直。
（3）装置必须安装牢固，底座板、撑杆、拉杆、吊耳、提板的强度必须符合要求，连接必须牢固可靠。
4.4罐体、附件及工艺管线的焊接
焊接质量是安全投产和长期运行的关键环节，必须严格按图纸要求、有关标准、规范进行焊接施工。
4.4.1焊接施工要点
（1）参加装置焊接施工的焊工均须持有相应的合格项目。
（2）组对时,坡口间隙、错边、棱角度等应符合相应规范要求。
（3）罐焊接时必须采用正确的焊接顺序和焊接工艺，严格控制线能量，有效地控制焊接变形。
（4）严把工序交接关，不合格工序绝不流入下道工序。
4.4.2焊接施工管理程序
（见下图）
4.4.3罐的焊接施工顺序
4.4.4焊接管理
（1）焊工管理
A.参加施焊的焊工都要有相应项目的焊工合格证，严禁无证上岗。
施工图到达现场后，相关人员应及时进行审图，如发现焊工资格满足不了施焊要求，应立即通知有关部门及时组织培训考试。
B.施工过程中，应认真作好原始焊接记录，并分类存档保管。
（2）焊材管理
现场设专用焊材库，库房设保管员负责焊材的入库登记、烘干、发放和回收，具体要求如下：
A.所有入库焊材均须有经确认的质量证明书，入库的焊条堆放要离墙30cm以上，以保证通风良好。
B.焊条的烘干
焊条烘烤应根据焊条的种类分别进行。
焊条烘干后应及时放入恒温箱中，并挂牌以示区别。
放入烘箱中的焊条，不得有药皮破损、锈蚀、油污、砂土等杂物。
焊条应认真作好焊条烘烤记录，应将焊条的种类、数量、批号、烘烤次数记录清楚。
C.焊条的烘烤规范按焊接工艺规程或制造厂要求进行，具体焊条烘烤参数如下：
（见下图）
序
号
焊材名称及牌号
烘干温度
℃
烘干时间
（h）
恒温温度
℃
允许使用
时间（h）
J426/427
100℃-150
0.5-1
100
8
D.焊材的发放
焊工应持焊条保温筒来领取焊条，每次领取焊条数量不超过3kg，随用随领，剩余退回。
领用的焊条必须在4小时内用完，超过4小时须重新烘干后方可使用，保管员对发放及回收的焊材应做好详细的记录。
重复烘烤两次以上的焊条不得用于受压元件的焊接。
4.4.5.现场管理
（1）.现场环境要求
相对湿度：
＜90%
风速：
焊条电弧焊时＜8m/s，气体保护焊时＜2m/s；
（2）现场焊接施工采取工序报检制，坚持组对不合格的不准焊接，外观质量未经检查或检查不合格的不得进行水压试验，确保焊接施工一次成功。
（3）现场加强质量巡检，严格按焊接工操作施焊，遇以下情况严禁焊接：
A.焊工无证或位置不符；
B.焊材未经烘干；
C.母材、焊材的材质、牌号不清楚；
D.焊接环境不符合要求。
（4）焊接顺序
罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，且宜按下列顺序进行。
a.中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，由多名焊工从底板中央向四周对称分步施焊，初层焊道应采用分段退焊跳焊法，并采用隔缝施焊。
长缝距边缘板300-500mm处暂不焊，留作最后封闭焊。
b.罐底与罐壁连接的角焊缝，在底圈壁板焊缝完后施焊，由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。
初层焊道，采用分段退焊跳焊法，内角焊缝应平滑过渡。
c.罐壁的焊接，宜按下列顺序进行：
罐壁的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。
当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；
4.4.6一般焊接要求
（1）严格按照焊接顺序、焊接工艺进行施工。
（2）严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材表面。
（3）与母材焊接的工卡具其材质宜与母材同一类别，拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后将残留焊疤修磨至母材齐平。
（4）每层焊道焊完后应立即进行层间清理，并进行检查，发现缺陷应消除后方可进行下一层的焊接。
每道主体焊缝焊接完毕后，当钢板厚度小于或等于12mm时，采用角向磨光机进行根部清理。
（5）焊接时尽量采取小线能量，在保证焊接质量的前提下采用小的焊接电流和较快的焊接速度。
（6）焊接完成后应立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
（7）焊缝焊接完成后，应对罐内侧焊缝余高进行打磨，罐内侧焊缝余高不应大于1mm。
4.4.8焊接变形的控制
（1）罐底焊接变形的控制
底板中幅板焊接时应采用适宜的焊接工艺减小焊接热输入、同时严格按照编排的焊接顺序进行施焊。
中幅板焊缝焊接前，采取沿焊缝长度方向进行刚性固定等措施防止变形，焊接时将焊缝划分为若干小段由多名焊工同步、同工艺、同时由罐底中心向外施焊,并采用分段退步焊接。
收缩缝的组焊是整个罐底安装的关键,采用分段退焊或跳焊法同时采用斜铁撑钢性固定的方法来减少焊接凸凹变形。
罐底与罐壁相接处的角焊缝焊接时,应用斜支撑进行加固,在壁板上每隔一米点焊一小筋板,并用斜铁撑紧,焊接时应先外后里,主要用来控制角变形,消除边缘板上翘及底圈壁板倾斜。
（2）罐壁焊接变形的控制
罐壁纵焊缝除了采用正确的焊接方法以外，在每道焊缝组对时，应严格按技术要求组对，保证组对间隙均匀。
在第一层的焊接应采用分段退焊或跳焊法。
同时还应该在每道焊缝焊接时设立控制变形的弧形加强板或背杠。
利用背杠和弧形加强板严格控制局部变形，且应在焊缝全部焊接完成后，才能拆除。
环焊缝焊接时，焊工应均匀分布，在焊接层次和焊接方向同步，严禁在同一地方焊接若干层，焊接方向原则上交叉进行，壁板环缝焊接顺序先外侧后内侧，且焊内侧前应先清根，检察完毕后焊接。
利用背杠严格控制局部变形，且应在焊缝全部焊接完成后，才能拆除。
（3）罐体附件焊接变形的控制
加强圈安装点固焊后，同一方向同时开始焊接加强圈与罐壁板的角焊缝。
罐体人孔安装点固焊后，焊接采用焊条电弧焊焊接，先焊接管与罐体的组合焊缝，再焊补强圈，接管直径大于或等于500㎜的接管和加强圈的焊接，采用两名焊工对称焊接，其焊脚高度不低于最薄件的厚度。
焊工应采用较小焊接热输量焊接速度的焊接工艺、控制焊接速度来防止焊接塌陷变形。
4.4.9焊接检验
（1）焊缝外观检验
焊缝应在进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。
焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷。
对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不应大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%。
边缘板的厚度大于或等于10mm时，底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应有咬边。
罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。
罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。
凹陷的连续长度，不得大于100mm。
凹陷的总长度，不得大于该焊缝长度的10%。
对接接头的错边量，应符合下例要求：
纵向焊缝错边量：
焊条电弧焊时，当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm。
环向焊缝错边量：
焊条电弧焊时，当上圈壁板厚度小于或等于8mm时，任何一点的错边均不应大于1.5mm。
（2）罐底的焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格。
4.4.10焊接质量保证措施
（1）质量管理保证系统
（2）本工程焊接准备、施工、检验和竣工验收以设计为依据，以有关法规、规范、标准为准则，以执行工艺纪律，以充分保证工程质量为目的。
（3）罐体施焊前，集中焊工进行质量管理培训和安全技术交底。
（4）组装前须将焊口两边25mm范围内的铁锈、油污、水等清除干净，并不得有裂纹，夹层等缺陷，彻底呈现金属光泽。
（5）为防止焊接出现裂纹及减少应力，不得采用任何方式的强力组对。
（6）焊条使用前应根据说明书和焊接工艺卡所规定的烘烤温度、时间进行烘烤和保温。
（7）焊条药皮如有裂纹、变色、变质和脱落现象，一律不得用于罐体的焊接。
熔渣清除干净，对坡口上的飞溅物，焊接缺陷及焊缝凸起的表面焊瘤用砂轮磨光机清除
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